一种菜籽油的脱胶方法

1.本发明涉及食用油加工技术领域，具体涉及一种菜籽油的脱胶方法。


背景技术：

2.菜籽油是人们日常生活中的炒菜佳品，有着较高的营养价值。菜籽油的脱胶是精炼工艺中的第一个环节，脱胶效果的好坏，直接影响油脂的后续脱色、脱臭等精炼环节，对油脂品质的影响至关重要。目前，油脂脱胶较多采用水化脱胶、酸法脱胶、超级脱胶、联合脱胶等传统方法，虽然这些方法可除去水化磷脂，但很难除去非水化磷脂。


技术实现要素：

3.本发明的主要目的是提出一种菜籽油的脱胶方法，旨在提供一种能有效除去菜籽油中非水化磷脂的方法。
4.为实现上述目的，本发明提出一种菜籽油的脱胶方法，包括以下步骤：
5.将菜籽油预热后，加入柠檬酸溶液并均质，得到第一混合液；
6.向所述第一混合液中加入氢氧化钾溶液调节ph值为4.4～5.6，于40～50℃下水浴搅拌25～35min，得到第一反应液；
7.向所述第一反应液中加入羧酸酯水解酶稀释液并均质，然后加入蒸馏水并进行第一次恒温水浴反应，待反应完毕后进行第一次灭酶处理，离心，获得初次脱胶的菜籽油；
8.将所述初次脱胶的菜籽油预热后，加入柠檬酸溶液并均质，得到第二混合液；
9.向所述第二混合液中加入氢氧化钾溶液调节ph值为4.3～5.2，于40～50℃下水浴搅拌25～35min，得到第二反应液；
10.向所述第二反应液中加入磷脂酶稀释液并均质，然后加入蒸馏水并进行第二次恒温水浴反应，待反应完毕后进行第二次灭酶处理，离心，获得复脱胶的菜籽油；
11.对所述复脱胶的菜籽油进行干燥，得到脱胶菜籽油。
12.可选地，将菜籽油预热后，加入柠檬酸溶液并均质，得到第一混合液的步骤中：
13.所述柠檬酸溶液的浓度为43～47％，每kg所述菜籽油对应加入所述柠檬酸溶液的体积为1～11ml；和/或，
14.所述均质的搅拌转速为12000～15000r/min、搅拌时间为2～4min。
15.可选地，向所述第一反应液中加入羧酸酯水解酶稀释液并均质，然后加入蒸馏水并进行第一次恒温水浴反应，待反应完毕后进行灭酶处理，离心，获得初次脱胶的菜籽油的步骤中：
16.每kg所述第一反应液对应加入所述羧酸酯水解酶稀释液的体积为20～70ml，所述羧酸酯水解酶稀释液的浓度为10g/l。
17.可选地，向所述第一反应液中加入羧酸酯水解酶稀释液并均质，然后加入蒸馏水并进行第一次恒温水浴反应，待反应完毕后进行灭酶处理，离心，获得初次脱胶的菜籽油的步骤中：
18.所述第一次恒温水浴反应的反应温度为25～75℃、反应时间为30～90min、搅拌转速为60～160r/min，每kg所述第一反应液对应加入所述蒸馏水的体积为30～50ml。
19.可选地，向所述第一反应液中加入羧酸酯水解酶稀释液并均质，然后加入蒸馏水并进行第一次恒温水浴反应，待反应完毕后进行第一次灭酶处理，离心，获得初次脱胶的菜籽油的步骤中：
20.所述第一次灭酶处理为在85～95℃下高温处理8～12min。
21.可选地，将所述初次脱胶的菜籽油预热后，加入柠檬酸溶液并均质，得到第二混合液的步骤中：
22.所述柠檬酸溶液的浓度为43～47％，每kg所述菜籽油对应加入所述柠檬酸溶液的体积为2.8～7.8ml；和/或，
23.所述均质的搅拌转速为12000～15000r/min、搅拌时间为2～4min。
24.可选地，向所述第二反应液中加入磷脂酶稀释液并均质，然后加入蒸馏水并进行第二次恒温水浴反应，待反应完毕后进行第二次灭酶处理，离心，获得复脱胶的菜籽油的步骤中：
25.每kg所述第二反应液对应加入所述磷脂酶稀释液的体积为6.6～18.6ml，所述磷脂酶稀释液的浓度为9g/l。
26.可选地，向所述第二反应液中加入磷脂酶稀释液并均质，然后加入蒸馏水并进行第二次恒温水浴反应，待反应完毕后进行第二次灭酶处理，离心，获得复脱胶的菜籽油的步骤中：
27.所述第二次恒温水浴反应的反应温度为32～42℃、反应时间为25～80min、搅拌转速为60～160r/min，每kg所述第二反应液对应加入所述蒸馏水的体积为30～50ml。
28.可选地，向所述第二反应液中加入磷脂酶稀释液并均质，然后加入蒸馏水并进行第二次恒温水浴反应，待反应完毕后进行第二次灭酶处理，离心，获得复脱胶的菜籽油的步骤中：
29.所述第二次灭酶处理为在85～95℃下高温处理8～12min。
30.可选地，对所述复脱胶的菜籽油进行干燥，得到脱胶菜籽油的步骤中：
31.所述干燥为真空干燥，干燥温度为130～140℃、干燥时间为35～45min、干燥压力≤4.0kpa。
32.本发明提供的技术方案中，通过使用羧酸酯水解酶-磷脂酶复合脱胶工艺，解决了传统脱胶工艺难以去除非水化磷脂的问题，且具有脱胶时间短、用酶量少、菜籽油的脱胶效率高的优点，有利于降低菜籽油脱胶的工艺成本。
附图说明
33.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅为本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
34.图1为本发明提供的菜籽油的脱胶方法的一实施例的流程示意图。
35.本发明目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
36.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。实施例中未注明具体条件者，按照常规条件或制造商建议的条件进行。所用试剂或仪器未注明生产厂商者，均为可以通过市售购买获得的常规产品。另外，全文中出现的“和/或”的含义，包括三个并列的方案，以“a和/或b”为例，包括a方案、或b方案、或a和b同时满足的方案。此外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
37.菜籽油是人们日常生活中的炒菜佳品，有着较高的营养价值。菜籽油的脱胶是精炼工艺中的第一个环节，脱胶效果的好坏，直接影响油脂的后续脱色、脱臭等精炼环节，对油脂品质的影响至关重要。目前，油脂脱胶较多采用水化脱胶、酸法脱胶、超级脱胶、联合脱胶等传统方法，虽然这些方法可除去水化磷脂，但很难除去非水化磷脂。
38.酶法脱胶通过添加磷脂酶(下文中可以简称为plc，购买于丹麦诺维信公司，酶活9000u/g)，使非水化磷脂水解成为溶血性磷脂，溶血性磷脂具有良好的亲水性，可以采用水化方法去除，酶法脱胶是一种经济环保的油脂精炼方法，脱胶过程不会产生其他副产品，安全性高，并且脱胶过程中只需1～2％的水分，可避免大量废水的产生，降低了对环境的压力，所以近年来得到广泛的关注和研究。
39.然而，发明人经研究发现，植物油通常含有多种磷脂，使用单一的plc并不能将油脂中所有的磷脂胶质去除，而且plc脱胶时间较长，用酶量较大，不利于降低油脂的生产成本。基于此，发明人经过深入研究后提出一种新型plc复合酶脱胶法，将plc与羧酸酯水解酶(下文中可简称为pla1，购买于丹麦诺维信公司，酶活10000u/g)联用，可减少酶法脱胶时间，以及减少用酶量。具体而言，参阅图1所示，在本发明提出的菜籽油的脱胶方法的一实施例中，所述菜籽油的脱胶方法包括以下步骤：
40.步骤s10、将菜籽油预热后，加入柠檬酸溶液并均质，得到第一混合液；
41.步骤s20、向所述第一混合液中加入氢氧化钾溶液调节ph值为4.4～5.6，于40～50℃下水浴搅拌25～35min，得到第一反应液；
42.步骤s30、向所述第一反应液中加入羧酸酯水解酶稀释液并均质，然后加入蒸馏水并进行第一次恒温水浴反应，待反应完毕后进行第一次灭酶处理，离心，获得初次脱胶的菜籽油；
43.步骤s40、将所述初次脱胶的菜籽油预热后，加入柠檬酸溶液并均质，得到第二混合液；
44.步骤s50、向所述第二混合液中加入氢氧化钾溶液调节ph值为4.3～5.2，于40～50℃下水浴搅拌25～35min，得到第二反应液；
45.步骤s60、向所述第二反应液中加入磷脂酶稀释液并均质，然后加入蒸馏水并进行第二次恒温水浴反应，待反应完毕后进行第二次灭酶处理，离心，获得复脱胶的菜籽油；
46.步骤s70、对所述复脱胶的菜籽油进行干燥，得到脱胶菜籽油。
47.首先，将菜籽油水浴加热后加入柠檬酸溶液，搅拌均质，得到第一混合液；然后向
所述第一混合液中加入氢氧化钾溶液调节混合液的ph，再水浴搅拌反应，得到第一反应液，在此过程中，柠檬酸与非水化磷脂反应转化为水化磷脂以使得非水化磷脂更容易去除；氢氧化钾溶液与过量的柠檬酸反应实现调节反应体系达到pla1的最适反应ph；接着，先所述第一反应液中加入pla1稀释液，搅拌均质，再进行恒温水浴反应，以对菜籽油进行初步脱胶，通过恒温水浴搅拌可使得反应充分进行；待反应完毕后灭酶活、离心分离油脚和菜籽油，得到初次脱胶的菜籽油；然后，将得到的初次脱胶的菜籽油再次水浴加热，加入柠檬酸溶液搅拌均质，形成第二混合液；向所述第二混合液中加入氢氧化钾溶液调节混合液的ph，再水浴搅拌反应，得到第二反应液，在此过程中，柠檬酸与部分未转化的非水化磷脂反应进一步转化为水化磷脂，同时也可与钙镁等形成络合物以使得上述物质更容易去除；氢氧化钾溶液与过量的柠檬酸反应实现调节反应体系达到plc的最适反应ph；向所述第二反应液中加入plc稀释液，搅拌均质，再进行恒温水浴反应，对菜籽油进行第二次脱胶，通过恒温水浴搅拌可使得反应充分进行；待反应完毕后灭酶活、离心分离油脚和菜籽油，得到复脱胶的菜籽油；最后，对复脱胶的菜籽油进行干燥，即完成菜籽油的脱胶处理，得到成品菜籽油。
48.本发明提供的技术方案中，通过使用pla1-plc复合脱胶工艺，解决了传统脱胶工艺难以去除非水化磷脂的问题，并且相较于单一plc酶法脱胶而言，具有脱胶时间短、用酶量少、菜籽油的脱胶效率高的优点，有利于降低菜籽油脱胶的工艺成本。
49.进一步地，发明人还对菜籽油脱胶过程中的一些关键条件进行了优化改进，具体优化结果如下：
50.在本发明的一些实施例中，步骤s10中：所述柠檬酸溶液的浓度为43～47％，每kg所述菜籽油对应加入所述柠檬酸溶液的体积为1～11ml。通过控制所述柠檬酸溶液的浓度及添加量，有利于实现最佳的脱胶效果、节省脱胶成本等。另外，所述均质的搅拌转速为12000～15000r/min、搅拌时间为2～4min。通过对均质条件的调控，有助于提高菜籽油与柠檬酸溶液的混合均匀性，提高混合效率。
51.在本发明的一些实施例中，步骤s30中：每kg所述第一反应液对应加入所述pla1稀释液的体积为20～70ml，所述羧酸酯水解酶稀释液的浓度为10g/l。通过优化调控所述pla1的添加量，可提高脱胶效率，减少脱胶时间。
52.在本发明的一些实施例中，步骤s30中：所述第一次恒温水浴反应的反应温度为25～75℃、反应时间为30～90min、搅拌转速为60～160r/min，每kg所述第一反应液对应加入所述蒸馏水的体积为30～50ml。通过对初次脱胶过程中恒温水浴反应的相关参数进行优化调控，有利于提高脱胶效率，减少工艺耗能。
53.在本发明的一些实施例中，步骤s30中：所述第一次灭酶处理为在85～95℃下高温处理8～12min。通过在85～95℃的高温下处理8～12min，即可使反应液中的pla1失活，灭活效率高，方法简单。
54.在本发明的一些实施例中，步骤s40中：所述柠檬酸溶液的浓度为43～47％，每kg所述菜籽油对应加入所述柠檬酸溶液的体积为2.8～7.8ml。通过控制所述柠檬酸溶液的浓度及添加量，有利于实现最佳的脱胶效果、节省脱胶成本等。另外，所述均质的搅拌转速为12000～15000r/min、搅拌时间为2～4min。通过对均质条件的调控，有助于提高菜籽油与柠檬酸溶液的混合均匀性，提高混合效率。
55.在本发明的一些实施例中，步骤s60中：每kg所述第二反应液对应加入所述磷脂酶
稀释液的体积为6.6～18.6ml，所述磷脂酶稀释液的浓度为9g/l。通过优化调控所述plc的添加量，可提高脱胶效率，减少脱胶时间。
56.在本发明的一些实施例中，步骤s60中：所述第二次恒温水浴反应的反应温度为32～42℃、反应时间为25～80min、搅拌转速为60～160r/min，每kg所述第二反应液对应加入所述蒸馏水的体积为30～50ml。通过对第二次脱胶过程中恒温水浴反应的相关参数进行优化调控，有利于提高脱胶效率，减少工艺耗能。
57.在本发明的一些实施例中，步骤s60中：所述第二次灭酶处理为在85～95℃下高温处理8～12min。通过在85～95℃的高温下处理8～12min，即可使反应液中的pla1失活，灭活效率高，方法简单。
58.在本发明的一些实施例中，步骤s70中：所述干燥为真空干燥，干燥温度为130～140℃、干燥时间为35～45min、干燥压力≤4.0kpa。在上述条件下对复脱胶的菜籽油进行高温真空干燥，可快速、彻底地去除菜籽油中残留的水分，且对菜籽油的自身品质基本无影响。
59.以下结合具体实施例和附图对本发明的技术方案作进一步详细说明，应当理解，以下实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
60.实施例1
61.(1)取200g菜籽油于烧瓶中，水浴加热至70℃后加入45wt％的柠檬酸溶液至终浓度为1ml/kg，然后以12000r/min的转速高速均质4min，获得第一混合液；
62.(2)用1m的氢氧化钾溶液调节第一混合液的ph至4.4，然后在45℃的水浴条件下搅拌反应30min，得到第一反应液；
63.(3)向第一反应液中加入终浓度为20ml/kg的pla1稀释液(浓度为10g/l)，以12000r/min的转速高速均质3min，然后按照40ml/kg的比例加入蒸馏水，在转速60r/min、温度25℃的恒温水浴中进行pla1预脱胶反应30min，待反应结束后调节水浴温度至90℃，水浴灭酶10min，再以4500r/min的转速离心25min，分离油脚和菜籽油，得到初脱胶的菜籽油；
64.(4)将初脱胶的菜籽油水浴加热至70℃，加入45wt％的柠檬酸溶液至终浓度为2.8ml/kg，然后以12000r/min的转速高速均质4min，获得第二混合液；
65.(5)用1m的氢氧化钾溶液调节第一混合液的ph至4.3，然后在45℃的水浴条件下搅拌反应30min，得到第二反应液；
66.(6)向第二反应液中加入终浓度为6.6ml/kg的plc稀释液(浓度为9g/l)，以12000r/min的转速高速均质4min，然后按照40ml/kg的比例加入蒸馏水，在转速60r/min、温度32℃的恒温水浴中进行plc复脱胶反应80min，待反应结束后调节水浴温度至90℃，水浴灭酶10min，再以4500r/min的转速离心25min，分离油脚和菜籽油，得到复脱胶的菜籽油；
67.(7)将复脱胶的菜籽油在温度140℃、压力≤4.0kpa的条件下真空干燥40min，得到pla1-plc复合脱胶的成品菜籽油。
68.实施例2
69.(1)取200g菜籽油于烧瓶中，水浴加热至70℃后加入45wt％的柠檬酸溶液至终浓度为3ml/kg，然后以12000r/min的转速高速均质4min，获得第一混合液；
70.(2)用1m的氢氧化钾溶液调节第一混合液的ph至4.5，然后在45℃的水浴条件下搅拌反应30min，得到第一反应液；
71.(3)向第一反应液中加入终浓度为40ml/kg的pla1稀释液(浓度为10g/l)，以12000r/min的转速高速均质3min，然后按照40ml/kg的比例加入蒸馏水，在转速60r/min、温度45℃的恒温水浴中进行pla1预脱胶反应30min，待反应结束后调节水浴温度至90℃，水浴灭酶10min，再以4500r/min的转速离心25min，分离油脚和菜籽油，得到初脱胶的菜籽油；
72.(4)将初脱胶的菜籽油水浴加热至70℃，加入45wt％的柠檬酸溶液至终浓度为2.8ml/kg，然后以12000r/min的转速高速均质4min，获得第二混合液；
73.(5)用1m的氢氧化钾溶液调节第一混合液的ph至4.5，然后在45℃的水浴条件下搅拌反应30min，得到第二反应液；
74.(6)向第二反应液中加入终浓度为6.6ml/kg的plc稀释液(浓度为9g/l)，以12000r/min的转速高速均质4min，然后按照40ml/kg的比例加入蒸馏水，在转速60r/min、温度32℃的恒温水浴中进行plc复脱胶反应70min，待反应结束后调节水浴温度至90℃，水浴灭酶10min，再以4500r/min的转速离心25min，分离油脚和菜籽油，得到复脱胶的菜籽油；
75.(7)将复脱胶的菜籽油在温度140℃、压力≤4.0kpa的条件下真空干燥40min，得到pla1-plc复合脱胶的成品菜籽油。
76.实施例3
77.(1)取200g菜籽油于烧瓶中，水浴加热至70℃后加入45wt％的柠檬酸溶液至终浓度为4.5ml/kg，然后以12000r/min的转速高速均质4min，获得第一混合液；
78.(2)用1m的氢氧化钾溶液调节第一混合液的ph至4.5，然后在45℃的水浴条件下搅拌反应30min，得到第一反应液；
79.(3)向第一反应液中加入终浓度为40ml/kg的pla1稀释液(浓度为10g/l)，以12000r/min的转速高速均质3min，然后按照40ml/kg的比例加入蒸馏水，在转速60r/min、温度55℃的恒温水浴中进行pla1预脱胶反应40min，待反应结束后调节水浴温度至90℃，水浴灭酶10min，再以4500r/min的转速离心25min，分离油脚和菜籽油，得到初脱胶的菜籽油；
80.(4)将初脱胶的菜籽油水浴加热至70℃，加入45wt％的柠檬酸溶液至终浓度为5.8ml/kg，然后以12000r/min的转速高速均质4min，获得第二混合液；
81.(5)用1m的氢氧化钾溶液调节第一混合液的ph至5.0，然后在45℃的水浴条件下搅拌反应30min，得到第二反应液；
82.(6)向第二反应液中加入终浓度为6.6ml/kg的plc稀释液(浓度为9g/l)，以12000r/min的转速高速均质4min，然后按照40ml/kg的比例加入蒸馏水，在转速60r/min、温度32℃的恒温水浴中进行plc复脱胶反应80min，待反应结束后调节水浴温度至90℃，水浴灭酶10min，再以4500r/min的转速离心25min，分离油脚和菜籽油，得到复脱胶的菜籽油；
83.(7)将复脱胶的菜籽油在温度140℃、压力≤4.0kpa的条件下真空干燥40min，得到pla1-plc复合脱胶的成品菜籽油。
84.实施例4
85.(1)取200g菜籽油于烧瓶中，水浴加热至70℃后加入45wt％的柠檬酸溶液至终浓度为4.5ml/kg，然后以12000r/min的转速高速均质4min，获得第一混合液；
86.(2)用1m的氢氧化钾溶液调节第一混合液的ph至5.0，然后在45℃的水浴条件下搅拌反应30min，得到第一反应液；
87.(3)向第一反应液中加入终浓度为40ml/kg的pla1稀释液(浓度为10g/l)，以
12000r/min的转速高速均质3min，然后按照40ml/kg的比例加入蒸馏水，在转速60r/min、温度55℃的恒温水浴中进行pla1预脱胶反应50min，待反应结束后调节水浴温度至90℃，水浴灭酶10min，再以4500r/min的转速离心25min，分离油脚和菜籽油，得到初脱胶的菜籽油；
88.(4)将初脱胶的菜籽油水浴加热至70℃，加入45wt％的柠檬酸溶液至终浓度为5.8ml/kg，然后以12000r/min的转速高速均质4min，获得第二混合液；
89.(5)用1m的氢氧化钾溶液调节第一混合液的ph至4.5，然后在45℃的水浴条件下搅拌反应30min，得到第二反应液；
90.(6)向第二反应液中加入终浓度为12.5ml/kg的plc稀释液(浓度为9g/l)，以12000r/min的转速高速均质4min，然后按照40ml/kg的比例加入蒸馏水，在转速60r/min、温度37℃的恒温水浴中进行plc复脱胶反应60min，待反应结束后调节水浴温度至90℃，水浴灭酶10min，再以4500r/min的转速离心25min，分离油脚和菜籽油，得到复脱胶的菜籽油；
91.(7)将复脱胶的菜籽油在温度140℃、压力≤4.0kpa的条件下真空干燥40min，得到pla1-plc复合脱胶的成品菜籽油。
92.实施例5
93.(1)取200g菜籽油于烧瓶中，水浴加热至70℃后加入45wt％的柠檬酸溶液至终浓度为4.5ml/kg，然后以12000r/min的转速高速均质4min，获得第一混合液；
94.(2)用1m的氢氧化钾溶液调节第一混合液的ph至5.0，然后在45℃的水浴条件下搅拌反应30min，得到第一反应液；
95.(3)向第一反应液中加入终浓度为40ml/kg的pla1稀释液(浓度为10g/l)，以12000r/min的转速高速均质3min，然后按照40ml/kg的比例加入蒸馏水，在转速60r/min、温度55℃的恒温水浴中进行pla1预脱胶反应90min，待反应结束后调节水浴温度至90℃，水浴灭酶10min，再以4500r/min的转速离心25min，分离油脚和菜籽油，得到初脱胶的菜籽油；
96.(4)将初脱胶的菜籽油水浴加热至70℃，加入45wt％的柠檬酸溶液至终浓度为5.8ml/kg，然后以12000r/min的转速高速均质4min，获得第二混合液；
97.(5)用1m的氢氧化钾溶液调节第一混合液的ph至5.0，然后在45℃的水浴条件下搅拌反应30min，得到第二反应液；
98.(6)向第二反应液中加入终浓度为12.5ml/kg的plc稀释液(浓度为9g/l)，以12000r/min的转速高速均质4min，然后按照40ml/kg的比例加入蒸馏水，在转速60r/min、温度42℃的恒温水浴中进行plc复脱胶反应80min，待反应结束后调节水浴温度至90℃，水浴灭酶10min，再以4500r/min的转速离心25min，分离油脚和菜籽油，得到复脱胶的菜籽油；
99.(7)将复脱胶的菜籽油在温度140℃、压力≤4.0kpa的条件下真空干燥40min，得到pla1-plc复合脱胶的成品菜籽油。
100.实施例6
101.(1)取200g菜籽油于烧瓶中，水浴加热至70℃后加入45wt％的柠檬酸溶液至终浓度为4.5ml/kg，然后以12000r/min的转速高速均质4min，获得第一混合液；
102.(2)用1m的氢氧化钾溶液调节第一混合液的ph至5.0，然后在45℃的水浴条件下搅拌反应30min，得到第一反应液；
103.(3)向第一反应液中加入终浓度为40ml/kg的pla1稀释液(浓度为10g/l)，以12000r/min的转速高速均质3min，然后按照40ml/kg的比例加入蒸馏水，在转速60r/min、温
度55℃的恒温水浴中进行pla1预脱胶反应90min，待反应结束后调节水浴温度至90℃，水浴灭酶10min，再以4500r/min的转速离心25min，分离油脚和菜籽油，得到初脱胶的菜籽油；
104.(4)将初脱胶的菜籽油水浴加热至70℃，加入45wt％的柠檬酸溶液至终浓度为7.8ml/kg，然后以12000r/min的转速高速均质4min，获得第二混合液；
105.(5)用1m的氢氧化钾溶液调节第一混合液的ph至5.2，然后在45℃的水浴条件下搅拌反应30min，得到第二反应液；
106.(6)向第二反应液中加入终浓度为18.6ml/kg的plc稀释液(浓度为9g/l)，以12000r/min的转速高速均质4min，然后按照40ml/kg的比例加入蒸馏水，在转速60r/min、温度42℃的恒温水浴中进行plc复脱胶反应50min，待反应结束后调节水浴温度至90℃，水浴灭酶10min，再以4500r/min的转速离心25min，分离油脚和菜籽油，得到复脱胶的菜籽油；
107.(7)将复脱胶的菜籽油在温度140℃、压力≤4.0kpa的条件下真空干燥40min，得到pla1-plc复合脱胶的成品菜籽油。
108.实施例7
109.(1)取200g菜籽油于烧瓶中，水浴加热至70℃后加入43wt％的柠檬酸溶液至终浓度为8ml/kg，然后以13000r/min的转速高速均质2min，获得第一混合液；
110.(2)用1m的氢氧化钾溶液调节第一混合液的ph至5.6，然后在40℃的水浴条件下搅拌反应35min，得到第一反应液；
111.(3)向第一反应液中加入终浓度为50ml/kg的pla1稀释液(浓度为10g/l)，13000r/min的转速高速均质2min，然后按照30ml/kg的比例加入蒸馏水，在转速100r/min、温度65℃的恒温水浴中进行pla1预脱胶反应60min，待反应结束后调节水浴温度至85℃，水浴灭酶12min，再以4500r/min的转速离心25min，分离油脚和菜籽油，得到初脱胶的菜籽油；
112.(4)将初脱胶的菜籽油水浴加热至70℃，加入43wt％的柠檬酸溶液至终浓度为4.8ml/kg，然后以13000r/min的转速高速均质2min，获得第二混合液；
113.(5)用1m的氢氧化钾溶液调节第一混合液的ph至5.2，然后在40℃的水浴条件下搅拌反应35min，得到第二反应液；
114.(6)向第二反应液中加入终浓度为9.6ml/kg的plc稀释液(浓度为9g/l)，13000r/min的转速高速均质2min，然后按照30ml/kg的比例加入蒸馏水，在转速100r/min、温度35℃的恒温水浴中进行plc复脱胶反应40min，待反应结束后调节水浴温度至85℃，水浴灭酶12min，再以4500r/min的转速离心25min，分离油脚和菜籽油，得到复脱胶的菜籽油；
115.(7)将复脱胶的菜籽油在温度130℃、压力≤4.0kpa的条件下真空干燥45min，得到pla1-plc复合脱胶的成品菜籽油。
116.实施例8
117.(1)取200g菜籽油于烧瓶中，水浴加热至70℃后加入47wt％的柠檬酸溶液至终浓度为10ml/kg，然后以15000r/min的转速高速均质2min，获得第一混合液；
118.(2)用1m的氢氧化钾溶液调节第一混合液的ph至4.4，然后在50℃的水浴条件下搅拌反应25min，得到第一反应液；
119.(3)向第一反应液中加入终浓度为70ml/kg的pla1稀释液(浓度为10g/l)，以15000r/min的转速高速均质2min，然后按照50ml/kg的比例加入蒸馏水，在转速160r/min、温度75℃的恒温水浴中进行pla1预脱胶反应70min，待反应结束后调节水浴温度至95℃，水
浴灭酶8min，再以4500r/min的转速离心25min，分离油脚和菜籽油，得到初脱胶的菜籽油；
120.(4)将初脱胶的菜籽油水浴加热至70℃，加入47wt％的柠檬酸溶液至终浓度为6.8ml/kg，然后以15000r/min的转速高速均质2min，获得第二混合液；
121.(5)用1m的氢氧化钾溶液调节第一混合液的ph至5.2，然后在50℃的水浴条件下搅拌反应25min，得到第二反应液；
122.(6)向第二反应液中加入终浓度为15.5ml/kg的plc稀释液(浓度为9g/l)，以15000r/min的转速高速均质2min，然后按照50ml/kg的比例加入蒸馏水，在转速160r/min、温度40℃的恒温水浴中进行plc复脱胶反应25min，待反应结束后调节水浴温度至95℃，水浴灭酶8min，再以4500r/min的转速离心25min，分离油脚和菜籽油，得到复脱胶的菜籽油；
123.(7)将复脱胶的菜籽油在温度135℃、压力≤4.0kpa的条件下真空干燥35min，得到pla1-plc复合脱胶的成品菜籽油。
124.对比例1
125.(1)将200g菜籽油毛油水浴加热到70℃，加入45wt％的柠檬酸溶液至终浓度为7.8ml/kg，然后以12000r/min的转速高速均质4min，获得混合液；
126.(2)用氢氧化钾溶液调节混合液ph至4.3，然后水浴搅拌反应，再加入终浓度为20ml/kg的plc稀释液(浓度为10g/l)，以12000r/min的转速高速均质4min，加少量蒸馏水(约40ml/kg)，在45℃、60r/min下恒温水浴反应3.5h，进行plc脱胶，反应完毕后调节水浴温度至90℃，水浴灭酶10min，再以4500r/min的转速离心25min，分离油脚和菜籽油，得到脱胶菜籽油；
127.(3)将脱胶菜籽油在温度140℃，压力≤4.0kpa的条件下真空干燥40min，得到plc脱胶的成品菜籽油。
128.分别测试各实施例和对比例制得的菜籽油、以及菜籽毛油的相关参数，具体测试方法如下：
129.1、磷脂含量的测定参考nyt 1798-2009植物油脂中磷脂组分含量的测定。
130.2、油脂酸价的测定参考gb/t5530-2005动植物油脂酸值和酸度测定。
131.3、油脂过氧化值的测定参考gb/t 5538-2005动植物油脂过氧化值测定。
132.4、油脂水分的测定参考gb/t5528-2008植物油脂水分及挥发物含量测定。
133.5、油脂碘值的测定参考gb/t 5532-2008动植物油脂碘值的测定。
134.6、油脂皂化值的测定参考gb/t 5534-2008动植物油脂皂化值的测定。
135.各实施例和对比例制得的菜籽油、以及菜籽毛油的相关参数测试结果如下表1所示。
136.表1各实施例和对比例制得的菜籽油以及菜籽毛油的相关参数
[0137][0138]
由表1中的结果可知，本发明实施例所制得成品菜籽油均达到了适用于物理精炼所要求的的含磷量要求，其他指标则相比于菜籽毛油有着大幅度的改善。而相比于对比例中采用单一plc酶法脱胶的工艺而言，本发明实施例中采用的pla1-plc复合酶法脱胶的工艺耗时远远低于单一酶法脱胶，且pla1和plc的用量有一定的减少，可在提高脱胶效果的基础上，使菜籽油脱胶的工艺成本大大降低，更利于实现工业化大量生产。
[0139]
以上仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，对于本领域的技术人员来说，本发明可以有各种更改和变化。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本发明的专利保护范围内。

技术特征：
1.一种菜籽油的脱胶方法，其特征在于，包括以下步骤：将菜籽油预热后，加入柠檬酸溶液并均质，得到第一混合液；向所述第一混合液中加入氢氧化钾溶液调节ph值为4.4～5.6，于40～50℃下水浴搅拌25～35min，得到第一反应液；向所述第一反应液中加入羧酸酯水解酶稀释液并均质，然后加入蒸馏水并进行第一次恒温水浴反应，待反应完毕后进行第一次灭酶处理，离心，获得初次脱胶的菜籽油；将所述初次脱胶的菜籽油预热后，加入柠檬酸溶液并均质，得到第二混合液；向所述第二混合液中加入氢氧化钾溶液调节ph值为4.3～5.2，于40～50℃下水浴搅拌25～35min，得到第二反应液；向所述第二反应液中加入磷脂酶稀释液并均质，然后加入蒸馏水并进行第二次恒温水浴反应，待反应完毕后进行第二次灭酶处理，离心，获得复脱胶的菜籽油；对所述复脱胶的菜籽油进行干燥，得到脱胶菜籽油。2.如权利要求1所述的菜籽油的脱胶方法，其特征在于，将菜籽油预热后，加入柠檬酸溶液并均质，得到第一混合液的步骤中：所述柠檬酸溶液的浓度为43～47％，每kg所述菜籽油对应加入所述柠檬酸溶液的体积为1～11ml；和/或，所述均质的搅拌转速为12000～15000r/min、搅拌时间为2～4min。3.如权利要求1所述的菜籽油的脱胶方法，其特征在于，向所述第一反应液中加入羧酸酯水解酶稀释液并均质，然后加入蒸馏水并进行第一次恒温水浴反应，待反应完毕后进行灭酶处理，离心，获得初次脱胶的菜籽油的步骤中：每kg所述第一反应液对应加入所述羧酸酯水解酶稀释液的体积为20～70ml，所述羧酸酯水解酶稀释液的浓度为10g/l。4.如权利要求1所述的菜籽油的脱胶方法，其特征在于，向所述第一反应液中加入羧酸酯水解酶稀释液并均质，然后加入蒸馏水并进行第一次恒温水浴反应，待反应完毕后进行灭酶处理，离心，获得初次脱胶的菜籽油的步骤中：所述第一次恒温水浴反应的反应温度为25～75℃、反应时间为30～90min、搅拌转速为60～160r/min，每kg所述第一反应液对应加入所述蒸馏水的体积为30～50ml。5.如权利要求1所述的菜籽油的脱胶方法，其特征在于，向所述第一反应液中加入羧酸酯水解酶稀释液并均质，然后加入蒸馏水并进行第一次恒温水浴反应，待反应完毕后进行第一次灭酶处理，离心，获得初次脱胶的菜籽油的步骤中：所述第一次灭酶处理为在85～95℃下高温处理8～12min。6.如权利要求1所述的菜籽油的脱胶方法，其特征在于，将所述初次脱胶的菜籽油预热后，加入柠檬酸溶液并均质，得到第二混合液的步骤中：所述柠檬酸溶液的浓度为43～47％，每kg所述菜籽油对应加入所述柠檬酸溶液的体积为2.8～7.8ml；和/或，所述均质的搅拌转速为12000～15000r/min、搅拌时间为2～4min。7.如权利要求1所述的菜籽油的脱胶方法，其特征在于，向所述第二反应液中加入磷脂酶稀释液并均质，然后加入蒸馏水并进行第二次恒温水浴反应，待反应完毕后进行第二次灭酶处理，离心，获得复脱胶的菜籽油的步骤中：
每kg所述第二反应液对应加入所述磷脂酶稀释液的体积为6.6～18.6ml，所述磷脂酶稀释液的浓度为9g/l。8.如权利要求1所述的菜籽油的脱胶方法，其特征在于，向所述第二反应液中加入磷脂酶稀释液并均质，然后加入蒸馏水并进行第二次恒温水浴反应，待反应完毕后进行第二次灭酶处理，离心，获得复脱胶的菜籽油的步骤中：所述第二次恒温水浴反应的反应温度为32～42℃、反应时间为25～80min、搅拌转速为60～160r/min，每kg所述第二反应液对应加入所述蒸馏水的体积为30～50ml。9.如权利要求1所述的菜籽油的脱胶方法，其特征在于，向所述第二反应液中加入磷脂酶稀释液并均质，然后加入蒸馏水并进行第二次恒温水浴反应，待反应完毕后进行第二次灭酶处理，离心，获得复脱胶的菜籽油的步骤中：所述第二次灭酶处理为在85～95℃下高温处理8～12min。10.如权利要求1所述的菜籽油的脱胶方法，其特征在于，对所述复脱胶的菜籽油进行干燥，得到脱胶菜籽油的步骤中：所述干燥为真空干燥，干燥温度为130～140℃、干燥时间为35～45min、干燥压力≤4.0kpa。

技术总结
本发明公开一种菜籽油的脱胶方法，包括以下步骤：将菜籽油预热后加入柠檬酸溶液得到第一混合液；向第一混合液中加入氢氧化钾溶液调节pH值，水浴搅拌得到第一反应液；向第一反应液中加入羧酸酯水解酶稀释液和蒸馏水，进行第一次恒温水浴反应，灭酶、离心，获得初次脱胶的菜籽油；将初次脱胶的菜籽油预热后加入柠檬酸溶液得到第二混合液；向第二混合液中加入氢氧化钾溶液调节pH值，水浴搅拌得到第二反应液；向第二反应液中加入磷脂酶稀释液和蒸馏水，进行第二次恒温水浴反应，灭酶、离心，获得复脱胶的菜籽油；对复脱胶的菜籽油进行干燥，得到脱胶菜籽油。本发明提供的脱胶方法具有脱胶时间短、用酶量少、菜籽油的脱胶效率高的优点。菜籽油的脱胶效率高的优点。菜籽油的脱胶效率高的优点。


技术研发人员：洪坤强 何东平 罗质 叶展 雷芬芬 陈东
受保护的技术使用者：武汉轻工大学
技术研发日：2023.04.20
技术公布日：2023/7/20