一种热轧带钢生产线及热轧带钢板厚检测方法与流程

1.本发明涉及轧钢技术领域，尤其涉及一种热轧带钢生产线及热轧带钢板厚检测方法。


背景技术：

2.热轧带钢是指由热轧生产的板材和带材，厚度在1到20毫米之间，热轧带钢可以通过剪裁、弯曲等工序制成各种构件。在热轧带钢生产线中，精轧机出口会设置测厚仪，以对带钢厚度进行测量。
3.相关技术中，辊道在高速转动时，轧机内的水会被带到带钢的测量区域，并在测量区域下表面形成水汽，从而导致精轧机的测量数值出现误差、发生产品质量事故。


技术实现要素：

4.本技术提供了一种热轧带钢生产线及热轧带钢板厚检测方法，消除了带钢在卷取机与轧机建张后水汽对测厚仪检测精度的影响，实现了酸洗板等表面质量要求高的薄规格产品的稳定轧制。
5.一方面，本技术提供了一种热轧带钢生产线，包括精轧机以及设置于所述精轧机出口一侧的出口导卫，其中，所述出口导卫包括：
6.导卫本体；
7.上导板组件，设置于所述导卫本体上部；
8.下导板组件，设置于所述导卫本体下部，所述下导板组件包括活动设置的活动导板和固定设置的固定导板，所述活动导板和所述固定导板沿所述带钢的轧制方向依次间隔设置，所述固定导板的后端向下倾斜。
9.在一些实施方式中，所述活动导板和与所述固定导板之间的间隙值为10mm-15mm，所述固定导板与水平面的夹角为2
°‑3°
。
10.在一些实施方式中，所述活动导板的前端高于所述固定导板的后端。
11.在一些实施方式中，所述活动导板包括活动导板本体和设置于活动导板本体上的第一树脂板，所述固定导板包括固定导板本体和设置于固定导板本体上的第二树脂板。
12.在一些实施方式中，所述第二树脂板靠近所述活动导板的一端设有导向斜面。
13.另一方面，本技术实施例提供了一种热轧带钢板厚检测方法，所述方法是基于如上所述的热轧带钢生产线实施的，所述热轧带钢生产线还包括设置在所述精轧机入口一侧的入口导卫，设置于所述出口导卫前方的测厚仪，所述方法包括：
14.s1：调整所述热轧带钢生产线的轧制线标高和所述入口导卫标高；
15.s2：置入所述出口导卫并调整所述活动导板的后端高度，以使所述活动导板的后端与所述精轧机的下工作辊辊面贴合；
16.s3：启动所述精轧机以对所述带钢进行轧制，所述带钢运行一段时间后，所述测厚仪对所述带钢的厚度进行测量，得到测量数值a。
17.在一些实施方式中，在步骤s1中：
18.所述轧制线标高的调整范围为+0～+15mm，所述入口导卫标高的调整范围为-20～-15mm。
19.在一些实施方式中，所述方法还包括：
20.s4：对所述测厚仪测量的测量数值a进行核验，若所述测量数值不符合核验标准，调低所述轧制线标高，调高所述入口导卫标高，直至所述测量数值a符合所述核验标准。
21.在一些实施方式中，所述热轧带钢生产线还包括设置于所述测厚仪前方的多功能仪，所述步骤s4，具体包括：
22.s41：所述多功能仪对所述带钢的厚度进行测量，得到测量数值b；
23.s42：人工测量所述带钢的厚度，得到测量数值c；
24.s43：分别计算测量数值a与测量数值b的差值以及测量数值a与测量数值c的差值，若|a-b|＜m且|a-c|＜n，则所述测量数值a符合所述核验标准，反之，则所述测量数值a不符合所述核验标准。
25.在一些实施方式中，所述m的值为50um，所述n的值为30um。
26.本技术有益效果如下：
27.本技术提供的一种热轧带钢生产线及热轧带钢板厚检测方法，由于出口导卫的下导板组件中，活动导板和固定导板沿带钢的轧制方向依次间隔设置，固定导板倾斜设置，且固定导板的前端高于后端，因此，当带钢由精轧机出口进入出口导卫，并经过固定导板后，带钢下表面附带的水汽会在重力作用下聚集并由活动导板和固定导板之间的间隙排出，从而大大减少了带钢上的水分，进而一定程度上降低了测厚仪的测量误差。
附图说明
28.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例。
29.图1为本实施例提供的热轧带钢生产线的结构示意图；
30.图2为图1中a处的局部放大图。
31.附图标记说明:
32.100-入口导卫，200-精轧机，210-上工作辊，220-下工作辊，300-出口导卫，310-导卫本体，311-液压缸，320-上导板组件，321-上导板本体，322-气缸，330-下导板组件，331-活动导板，3311-活动导板本体，3312-第一树脂板，3313-刮水板，3314-球体结构，3315-调整螺栓，332-固定导板，3321-固定导板本体，3322-第二树脂板，3323-导向斜面，340-横梁，350-牌坊支座，400-输送辊子，500-卷取机，600-测厚仪，700-多功能仪。
具体实施方式
33.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
34.测厚仪600的检测原理为：从测厚仪600c型架下臂处发射x射线，x射线穿透带钢后被带钢吸收一部分，其余x射线被带钢上方的检测器吸收，进而计算带钢厚度值。
35.但在实际生产过程中，尤其是在轧制酸洗板等表面质量要求高的薄规格产品时，为尽量避免带钢被刮伤，会将轧制线标高调高，这样一来，当卷取机500与精轧机200建张后，带钢会与输送辊面脱离接触，形成间隙，从而在辊道高速转动时，轧机内的水会被带到带钢的测量区域，并在测量区域的下表面形成水汽，带钢下表面的水汽会吸收x射线，进而导致测厚仪600的测量数值出现误差、发生产品质量事故。因此，如何提高轧制酸洗板等表面质量要求高的薄规格产品时的工艺稳定性，是一个亟需解决的技术难题。
36.结合图1，基于此，本技术实施例提供了一种热轧带钢生产线，包括沿轧制方向依次设置的入口导卫100、精轧机200、出口导卫300、输送辊子400以及卷取机500。精轧机200包括上工作辊210和下工作辊220，带钢进入上工作辊210和下工作辊220之间以进行轧制。入口导卫100设置于精轧机200入口一侧，出口导卫300设置于精轧机200出口一侧，入口导卫100用于将带钢导入精轧机200中进行轧制，出口导卫300用于将带钢导入输送辊子400上，带钢再由输送辊子400进入卷取机500中。
37.其中，出口导卫300包括导卫本体310、上导板组件320以及下导板组件330。上导板组件320活动设置于导卫本体310上部，下导板组件330设置于导卫本体310下部。上导板组件320包括上导板本体321以及气缸322，气缸322用于控制上导板本体321实行抬起及落下动作。出口导卫300还包括液压缸311，液压缸311用于控制导卫本体310实行移入及移出动作，导卫本体310上还设置有上、下工作辊220冷却水集管及除尘水集管。
38.下导板组件330包括活动设置的活动导板331和固定设置的固定导板332。活动导板331下表面安装有球体结构3314，球体结构3314包括圆柱端和球面端，圆柱端通过紧固螺栓紧固于活动导板331的下表面，球面端通过调整螺栓3315安装在出口导卫300的横梁340上，从而球面端可在导卫横梁340上自由转动，以使活动导板331活动设置，调整螺栓3315的调整量为20mm。固定导板332可设置在热轧带钢生产线的牌坊支座350上。
39.需要说明的是，为方便叙述，本实施例中将带钢的轧制方向定义为方位“前”，轧制方向的反方向定义为方位“后”。活动导板331和固定导板332沿带钢的轧制方向依次间隔设置，即活动导板331的前端与固定导板332的后端之间具有排水间隙，固定导板332倾斜设置，且固定导板332的前端高于后端，即固定导板332的后端向下倾斜。
40.因此，当带钢由精轧机200出口进入出口导卫300，并经过固定导板332后，由于活动导板331的前端与固定导板332的后端之间具有排水间隙，且固定导板332的后端向下倾斜，带钢下表面附带的水汽会在重力作用下聚集并由排水间隙排出，从而大大减少了带钢上的水分，进而降低了测厚仪600的测量误差。
41.具体地，活动导板331和与固定导板332之间的间隙值可以为10mm-15mm，固定导板332与水平面的夹角可以为2
°‑3°
。固定导板332的前端上表面标高可较输送辊子400上表面标高低10mm-15mm，以便于排水及带钢头部运行，可通过在固定导板332和牌坊支座之间设置垫片以实现固定导板332的前端或后端的高度调整。
42.需要说明的是，在调整固定导板332的标高之前，需先抽出精轧机200中的工作辊。
43.在一些实施方式中，活动导板331的前端高于固定导板332的后端，以方便排水。具体地，活动导板331的前端可比固定导板332的后端高12mm-20mm，
44.在一些实施方式中，活动导板331包括活动导板331本体和设置于活动导板331本体上的第一树脂板3312，固定导板332包括固定导板332本体和设置于固定导板332本体上的第二树脂板3322。即带钢在运行过程中，直接与第一树脂板3312和第二树脂板3322接触，可减少带钢的刮伤。
45.活动导板331还包括设置于活动导板331本体上的刮水板3313。刮水板3313设置在活动导板331本体的后端，且刮水板3313延伸出活动导板331本体，带钢从精轧机200出口出来后，刮水板3313可刮掉一部分冷却水，以减少带钢附带的水汽。具体地，刮水板3313也可以为树脂材料。
46.在一些实施方式中，第二树脂板3322靠近活动导板331的一端设有导向斜面3323，第二树脂板3322上聚集的水可通过导向斜面3323由排水间隙排出，以进一步方便排水。
47.本技术提供的一种热轧带钢生产线，由于出口导卫300的下导板组件330中，活动导板331和固定导板332沿带钢的轧制方向依次间隔设置，固定导板332倾斜设置，且固定导板332的前端高于后端，因此，当带钢由精轧机200出口进入出口导卫300，并经过固定导板332后，带钢下表面附带的水汽会在重力作用下聚集并由活动导板331和固定导板332之间的间隙排出，从而大大减少了带钢上的水分，进而一定程度上降低了测厚仪600的测量误差。
48.基于同样的发明构思，本技术实施例还提供了一种热轧带钢板厚检测方法，该方法是基于如上所述的热轧带钢生产线实施的，即在开始本技术实施例的板厚检测方法之前，活动导板331、固定导板332的标高及活动导板331与固定导板332之间的间隙均已调整完毕。热轧带钢生产线还包括设置于出口导卫300前方的测厚仪600，测厚仪600设置在输送辊子400之间。该方法包括：
49.s1：调整热轧带钢生产线的轧制线标高和入口导卫100标高；
50.轧制线标高太低，容易使带钢被刮伤，轧制线标高太高，带钢建张后会与输送辊面形成间隙，导致大量的水及水汽进入带钢的下表面，并被带到厚度仪检测区，从而造成板带厚度检测误差。因此，需要轧制线标高调整到一个合适的范围，使得带钢减少刮伤的同时，也不会使大量的水及水汽进入，但无论如何，尤其是在轧制酸洗板等表面质量要求高的薄规格产品时，轧制线标高都需相对于原轧制线标高基准调高，因此需通过倾斜设置固定导板332，且在活动导板331和固定导板332之间设置排水间隙，以排出大部分水。
51.调整入口导卫100的标高可控制不同品种带钢头部的扣、翘头，以减少带钢头部的划伤。从而同时调整轧制线标高和入口导卫100标高，以平衡带钢的划伤影响和水汽影响，使得保证测厚仪600检测准确度的同时，尽量减少带钢的划伤。
52.具体到本实施例中，轧制线标高的调整范围为+0～+15mm，入口导卫100标高的调整范围为-20～-15mm。相关技术中的轧制线标高为820mm，因此，本实施例在820mm的标高基准上进行调整，即本实施例中轧制线标高范围为+820～+835mm，入口导卫100标高范围为入口导卫100标高+800mm-+805mm。
53.s2：置入出口导卫300并调整活动导板331的后端高度，以使活动导板331的后端与精轧机200的下工作辊220辊面贴合；
54.由于活动导板331可在出口导卫300的横梁上自由转动，且调整螺栓3315具有20mm的调整量，因此，可通过调整使得活动导板331的后端与精轧机200的下工作辊220辊面贴
合，以使带钢平稳进入出口导卫300。具体地，刮水板3313与下工作辊220的辊面贴合。
55.s3：启动精轧机200以对带钢进行轧制，带钢运行一段时间后，测厚仪600对带钢的厚度进行测量，得到测量数值a；
56.具体地，当带钢建张并稳定运行10s后，测厚仪600再对带钢的厚度进行测量，此时得到的测量数值a更准确。
57.在一些实施方式中中，该方法还包括：
58.s4：对测厚仪600测量的测量数值a进行核验，若测量数值不符合核验标准，调低所述轧制线标高，调高所述入口导卫标高，直至测量数值a符合核验标准。
59.若核验出测厚仪600测量的测量数值a不够准确，说明水汽对测量影响依然较大，那么需要继续调整轧制线标高，以进一步减小带钢建张后与输送辊面之间的间隙，同时为了避免划伤带钢表面，需继续调整入口导卫100标高。
60.具体地，当测量数值a不符合核验标准时，将轧制线标高的标高调低0mm-5mm，将入口导卫100的标高调高5mm-10mm。
61.在一些实施方式中，热轧带钢生产线还包括设置于测厚仪600前方的多功能仪700，多功能仪700可设置在输送辊子400和卷取机500之间，多功能仪700可同样对带钢的厚度进行测量。步骤s4中，具体包括：
62.s41：多功能仪700对带钢的厚度进行测量，得到测量数值b；
63.s42：人工测量带钢的厚度，得到测量数值c；
64.s43：分别计算测量数值a与测量数值b的差值以及测量数值a与测量数值c的差值，若|a-b|＜m且|a-c|＜n，则测量数值a符合核验标准，反之，则测量数值a不符合核验标准。
65.即本实施例通过引入其他测量方式(多功能仪700测量、人工测量)，从而得到其他测量数值，以对测厚仪600的测量数值进行核验。具体地，m的值可以为50um，n的值可以为30um。
66.本技术提供的一种热轧带钢板厚检测方法，通过调整轧制线标高以减少水汽对测量准确度的影响，且通过调整入口导卫100标高以较少带钢的划伤影响。即本技术中，通过对活动导板331和固定导板332的结构进行改进，再加上对轧制线标高的调整，共同减少了水汽对测量准确度的影响，使得测厚仪600测出的厚度数值准确性较高，保证了产品质量。
67.尽管已描述了本发明的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本发明范围的所有变更和修改。
68.显然，本领域的技术人员可以对本发明进行各种改动和变型而不脱离本发明的精神和范围。这样，倘若本发明的这些修改和变型属于本发明权利要求及其等同技术的范围之内，则本发明也意图包含这些改动和变型在内。

技术特征：
1.一种热轧带钢生产线，其特征在于，包括精轧机以及设置于所述精轧机出口一侧的出口导卫，其中，所述出口导卫包括：导卫本体；上导板组件，设置于所述导卫本体上部；下导板组件，设置于所述导卫本体下部，所述下导板组件包括活动设置的活动导板和固定设置的固定导板，所述活动导板和所述固定导板沿所述带钢的轧制方向依次间隔设置，所述固定导板的后端向下倾斜。2.如权利要求1所述的热轧带钢生产线，其特征在于，所述活动导板和与所述固定导板之间的间隙值为10mm-15mm，所述固定导板与水平面的夹角为2
°‑3°
。3.如权利要求2所述的热轧带钢生产线，其特征在于，所述活动导板的前端高于所述固定导板的后端。4.如权利要求1所述的热轧带钢生产线，其特征在于，所述活动导板包括活动导板本体和设置于活动导板本体上的第一树脂板，所述固定导板包括固定导板本体和设置于固定导板本体上的第二树脂板。5.如权利要求4所述的热轧带钢生产线，其特征在于，所述第二树脂板靠近所述活动导板的一端设有导向斜面。6.一种热轧带钢板厚检测方法，其特征在于，所述方法是基于如权利要求1-5任一项所述的热轧带钢生产线实施的，所述热轧带钢生产线还包括设置在所述精轧机入口一侧的入口导卫，设置于所述出口导卫前方的测厚仪，所述方法包括：s1：调整所述热轧带钢生产线的轧制线标高和所述入口导卫标高；s2：置入所述出口导卫并调整所述活动导板的后端高度，以使所述活动导板的后端与所述精轧机的下工作辊辊面贴合；s3：启动所述精轧机以对所述带钢进行轧制，所述带钢运行一段时间后，所述测厚仪对所述带钢的厚度进行测量，得到测量数值a。7.如权利要求6所述的热轧带钢板厚检测方法，其特征在于，在步骤s1中：所述轧制线标高的调整范围为+0～+15mm，所述入口导卫标高的调整范围为-20～-15mm。8.如权利要求6所述的热轧带钢板厚检测方法，其特征在于，所述方法还包括：s4：对所述测厚仪测量的测量数值a进行核验，若所述测量数值不符合核验标准，调低所述轧制线标高，调高所述入口导卫标高，直至所述测量数值a符合所述核验标准。9.如权利要求8所述的热轧带钢板厚检测方法，其特征在于，所述热轧带钢生产线还包括设置于所述测厚仪前方的多功能仪，所述步骤s4，具体包括：s41：所述多功能仪对所述带钢的厚度进行测量，得到测量数值b；s42：人工测量所述带钢的厚度，得到测量数值c；s43：分别计算测量数值a与测量数值b的差值以及测量数值a与测量数值c的差值，若|a-b|＜m且|a-c|＜n，则所述测量数值a符合所述核验标准，反之，则所述测量数值a不符合所述核验标准。10.如权利要求9所述的热轧带钢板厚检测方法，其特征在于，所述m的值为50um，所述n的值为30um。

技术总结
本发明涉及轧钢技术领域，尤其涉及一种热轧带钢生产线及热轧带钢板厚检测方法。该装置包括精轧机以及设置于精轧机出口一侧的出口导卫，其中，出口导卫包括：导卫本体；上导板组件，设置于导卫本体上部；下导板组件，设置于导卫本体下部，下导板组件包括活动设置的活动导板和固定设置的固定导板，活动导板和固定导板沿带钢的轧制方向依次间隔设置，固定导板倾斜设置，且固定导板的前端高于后端。因此，当带钢由精轧机出口进入出口导卫，并经过固定导板后，带钢下表面附带的水汽会在重力作用下聚集并由活动导板和固定导板之间的间隙排出，从而大大减少了带钢上的水分，进而一定程度上降低了测厚仪的测量误差。了测厚仪的测量误差。了测厚仪的测量误差。


技术研发人员：张维中 刘冀川 陈铎 侯永丰 郑文明 张鹏 杨国飞 孟庆龙 王顺岭 张章
受保护的技术使用者：首钢京唐钢铁联合有限责任公司
技术研发日：2023.04.12
技术公布日：2023/7/20