从光伏用钨丝废料中分离回收钨、镍资源的方法与流程

1.本发明涉及光伏技术领域，更具体地，涉及一种从光伏用钨丝废料中分离回收钨、镍资源的方法。


背景技术：

2.随着地球化石燃料的大量使用，因其燃烧所引发的温室效应愈发严重，“碳达峰、碳综合”背景下清洁能源的大力发展与应用备受关注，因此光伏产业成为国际上继it、微电子产业之后又一战略型新兴产业。“光伏产业”聚焦以硅材料的应用开发形成的光电转换产业链，即利用光伏效应，使太阳光射到硅材料上产生电流直接发电。
3.光伏用钨丝，又称钨丝金刚线，主要应用于光伏产业中硅片的切割，是一种以纯钨丝或掺杂钨丝作为母线基体，并在纯钨丝或掺杂钨丝的母线基体上通过预镀镍层、上砂镍层和固砂镍层等工序加工制成的一种切割线。钨丝金刚线相较于传统碳钢丝金刚线具有线径更细、寿命更长、切割效率更高、切割质量更好、更经济等优势，不论是在性能方面、应用范围和经济方面都更受人们的青睐。
4.虽然钨丝金刚线相较传统碳钢丝金刚线的使用寿命高出10倍以上，但伴随着光伏产业的井喷式发展，未来势必会伴生大量光伏用钨丝废料，由于其主要成分为高附加值的战略金属钨和镍，因此光伏用钨丝废料的高效资源化回收具有重要的战略意义。
5.目前鲜有光伏用钨丝废料资源化利用的相关报道。


技术实现要素：

6.本发明的目的在于提供一种从光伏用钨丝废料中分离回收钨、镍资源的方法，能够高效分离回收钨、镍资源。
7.为实现上述目的，本发明的技术方案如下：
8.一种从光伏用钨丝废料中分离回收钨、镍资源的方法，包括以下过程：
9.将光伏用钨丝废料进行电解，所述电解以所述光伏用钨丝为阳极，以惰性电极为阴极，以酸溶液为电解液，使所述光伏用钨丝的表层的镍溶解于所述电解液，得到钨丝；
10.将所述钨丝进行高温骤冷脆化，然后破碎，得到钨颗粒；
11.将所述钨颗粒进行高温活化氧化，使所述钨颗粒被氧化，得到氧化钨颗粒；
12.将所述氧化钨颗粒浸入碱液进行碱浸处理，得到碱金属钨酸盐。
13.实施本发明实施例，将具有如下有益效果：
14.本发明实施例首先利用电化学辅助酸溶解高效分离光伏用钨丝废料中的镍和钨资源，然后通过高温骤冷脆化，降低钨丝的破碎难度，同时，利用脆化的高温和再次高温活化的两次分段高温活化，使钨能在短时间内充分氧化，最后通过碱提获得高提取率的三氧化钨。从整体上看，本发明的分离方法工艺简单、安全、流程短、耗能低，同时回收效率高。
具体实施方式
15.下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
16.本发明公开了一种从光伏用钨丝废料中分离回收钨、镍资源的方法，包括以下步骤：
17.1)将光伏用钨丝废料进行电解，所述电解以所述光伏用钨丝为阳极，以惰性电极为阴极，以酸溶液为电解液，使所述光伏用钨丝的表层的镍溶解于所述电解液，得到钨丝，实现镍和钨的分离。电解后的电解液中仅含有镍离子一种金属离子，可以得到高纯度的镍资源。
18.在本步骤中，本发明采用电化学辅助酸溶解技术，由于活泼性顺序是ni》h》w，因此，通过控制电位，可以实现镀镍的高效选择性溶解。如果采用酸直接溶解镍，由于光伏用钨丝表面的镍镀层较为致密，因此，镍的溶出效率较低，无法将镀镍充分溶解。若镍无法充分溶解，在高温活化氧化步骤中，镀镍易高温活化形成致密高温活化膜阻止氧气与内部钨金属的有效接触，从而使钨难以充分氧化，也降低后续碱浸提钨的效率。
19.在一具体实施例中，电解的电解槽压为1.2v～10v，具体可以为1.2v、2v、3v、4v、5v、6v、8v、10v。
20.进一步较优的，电解的电解槽压为3v～10v，镍的提取率可超过99％。参考实施例1，仅电解槽压为变量，当电解槽压分别为2v、4v、6v、8v、10v时，计算得到的镍的提取率分别为91.62％、99.23％、99.35％、99.47％、99.52％，可见，当电解槽压升高到一定程度后，镍的提取率提高程度相差不大，因此，综合考虑电能消耗和镍提取率，进一步较优的，电解的电解槽压为3v～5v，镍的提取率可超过99％，最优值为4v。
21.在一具体实施例中，电解时间为5min～40min，具体可以为5min、8min、16min、20min、24min、32min、40min、60min，镍提取率可超过99％。参考实施例2，仅电解时间为变量，当电解时间分别为1min、8min、16min、24min、32min、40min时，计算得到的镍的提取率分别为86.77％、99.23％、99.31％、99.44％、99.57％、99.62％，可见，当电解时间为8min时，镍的提取率可高达99％以上，且当电解时间超过8min后，镍的提取率的提高程度相差不大，因此，综合考虑电能消耗和镍提取率，较优的，电解时间为5min～20min，镍提取率可超过99％，最优值为8min。
22.在一具体实施例中，酸溶液中的酸可以包括盐酸、硝酸、磷酸和硫酸中的一种或两种以上。
23.在一具体实施例中，酸溶液中氢离子的浓度为0.5mol/l-10mol/l。
24.2)将钨丝进行高温骤冷脆化，然后破碎，得到钨颗粒。
25.在本步骤中，破碎的目的是提供更多钨氧化的活性位点，使钨充分氧化生成三氧化钨，以使钨能溶解于碱液中。高温骤冷脆化的目的是使钨丝能够被破碎，未被脆化的钨丝韧性足，难破碎。
26.在一具体实施例中，高温骤冷脆化的加热温度为200℃～1000℃，具体的，可以为200℃、400℃、600℃、700℃、800℃、900℃、1000℃。
27.进一步较优的，高温骤冷脆化的加热温度为700℃～1000℃，wo3提取率可超过99％。参考实施例3，仅高温骤冷脆化的加热温度为变量，当加热温度分别为200℃、400℃、600℃、800℃、1000℃时，经过碱浸步骤后得到的wo3的提取率分别为75.41％、84.52％、92.14％、99.21％、99.35％，可见，随着加热温度的升高，wo3的提取率持续增加，这说明高温骤冷脆化不仅起到了脆化的作用，高温还提高了钨的活性，使钨能被充分活化生成wo3，以在碱提过程中获得高达99％以上的wo3提取率。因此，进一步优选的，综合考虑电能消耗和wo3提取率，高温骤冷脆化的加热温度较优为700℃～900℃，wo3提取率可超过99％，最优值为800℃。
28.在一具体实施例中，高温骤冷脆化的加热时长为1.5h～12h，具体可以为1.5h、2h、3h、4h、5h、6h、7h、8h、9h、10h、11h、12h，wo3的提取率可超过99％。参考实施例4，仅高温骤冷脆化的加热时长为变量，当高温骤冷脆化的加热时长分别为1h、2h、4h、6h、8h、10h、12h时，经过碱浸步骤后得到的wo3的提取率分别为86.71％、99.21％、99.35％、99.44％、99.58％、99.62％、99.67％，可见，随着加热时长的增加，wo3的提取率持续增加，当加热时长达到2h时，wo3的提取率超过99％，当加热时长超过2h后，wo3的提取率的提升程度相差不大，因此，综合考虑电能消耗和wo3提取率，高温骤冷脆化的加热时长较优为1.5h～3h，wo3的提取率可超过99％，最优为2h。
29.4)将钨颗粒进行高温活化氧化，使所述钨颗粒被氧化，得到氧化钨颗粒。
30.在一具体实施例中，高温活化氧化的加热温度为200℃～1000℃，具体可以为200℃、300℃、500℃、700℃、800℃、900℃、1000℃。
31.进一步优选的，高温活化氧化的加热温度为700℃～1000℃，wo3提取率可超过99％。参考实施例5，仅高温活化氧化的加热温度为变量，当高温活化氧化的加热温度分别为300℃、500℃、700℃、900℃时，计算得到的wo3提取率分别为82.35％、93.68％、99.21％、99.43％，可见，加热温度越高，活化越充分，当加热温度达到700℃时，wo3提取率可超过99％，当加热温度超过700℃时，wo3提取率的提升程度差别不大，因此，综合考虑电能消耗和wo3提取率，高温活化氧化的加热温度优选为700℃～900℃，wo3提取率可超过99％，最优为700℃。
32.在一具体实施例中，高温活化氧化的加热时长为1.5h～12h，具体可以为1.5h、2h、3h、4h、6h、8h、10h、12h，wo3提取率可超过99％。参考实施例6，仅高温活化氧化的加热时长为变量，当高温活化氧化的加热时长分别为1h、2h、4h、6h、8h、10h、12h时，计算得到的wo3提取率分别为93.58％、99.21％、99.26％、99.37％、99.49％、99.58％、99.59％，可见，当高温活化氧化的加热时长为2h时，wo3提取率可超过99％，当高温活化氧化的加热时长超过2h后，wo3提取率的提升程度差别不大，因此，综合考虑电能消耗和wo3提取率，高温活化氧化的加热时长为1.5h～3h，wo3提取率可超过99％，最优值为2h。
33.5)将氧化钨颗粒浸入碱液进行碱浸处理，得到高纯碱金属钨酸盐。
34.在一具体实施例中，碱浸处理的温度为20℃～100℃，具体可以为20℃、30℃、40℃、50℃、60℃、70℃、80℃、90℃、95℃、100℃，wo3提取率可超过99％。参考实施例7，仅碱浸处理的温度为变量，当碱浸处理的温度分别为20℃、35℃、50℃、65℃、80℃、95℃时，计算得到的wo3提取率分别为55.32％、58.69％、68.34％、86.37％、93.64％、99.21％，可见，当碱浸处理的温度为95℃时，wo3提取率可超过99％，因此，综合考虑电能消耗和wo3提取率，碱浸
处理的温度优选为90℃～100℃，wo3提取率可超过99％，最优值为95℃。
35.在一具体实施例中，碱浸处理的时长为0.8h～8h，具体可以为0.5h、1h、2h、4h、6h、8h。参考实施例8，仅碱浸处理的时长为变量，当碱浸处理的时长分别为0.5h、1h、2h、4h、6h、8h时，计算得到的wo3提取率分别为93.81％、99.21％、99.35％、99.41％、99.48％、99.53％，可见，当碱浸处理的时长为1h时，wo3提取率可超过99％，当碱浸处理的时长超过1h后，wo3提取率的提升程度相差不大，因此，综合考虑电能消耗和wo3提取率，碱浸处理的时长优选为0.8h～1.5h，wo3提取率可超过99％，最优值为1h。
36.在一具体实施例中，所述碱液包括碱金属氢氧化物溶液和/或碱金属碳酸盐溶液，三氧化钨和碱金属氢氧化物溶液或碱金属碳酸盐溶液反应生成碱金属钨酸盐溶液，得到高纯钨资源。具体的，碱金属氢氧化物可以包括naoh、koh等，碱金属碳酸盐可以包括na2co3、k2co3等。
37.综上，本发明首先利用电化学辅助酸溶解高效分离光伏用钨丝废料中的镍和钨资源，然后通过高温骤冷脆化，降低钨丝的破碎难度，同时，利用脆化的高温和再次高温活化的两次分段高温活化，使钨能在短时间内充分氧化，最后通过碱提获得高提取率的三氧化钨。从整体上看，本发明的分离方法工艺简单、安全、流程短、耗能低，同时回收效率高。
38.以下为具体实施例。
39.实施例1
40.以光伏用钨丝废料为阳极，阴极为钛板。置于3mol/l的盐酸溶液中，保持阴阳极极距，保持电解槽输出槽压分别为2v、4v、6v、8v、10v，电解时间8min，室温环境中电解。电解完成后用icp表征测试电解液中的ni
2+
浓度，并计算得出镍的提取率分别为91.62％、99.23％、99.35％、99.47％、99.52％。由于施加槽压超过4v后镍的提取率提高程度相差不大，结合能耗考虑，最优电解槽输出槽压为4v。
41.实施例2：
42.以光伏用钨丝废料为阳极，阴极为钛板。置于3mol/l的盐酸溶液中，保持阴阳极极距，保持电解槽输出槽压为4v，电解时间分别为1min、8min、16min、24min、32min、40min，室温环境中电解。电解完成后用icp表征测试电解液中的ni
2+
浓度，并计算得出镍的提取率分别为86.77％、99.23％、99.31％、99.44％、99.57％、99.62％。由于电解时间超过8min后镍的提取率提高程度相差不大，结合能耗考虑，最优电解时间为8min。
43.实施例3：
44.以光伏用钨丝废料为阳极，阴极为钛板。置于3mol/l的盐酸溶液中，保持阴阳极极距，保持电解槽输出槽压为4v，电解时间8min，室温环境中电解。电解完成后用icp表征测试电解液中的ni
2+
浓度。电解完成后的钨丝，首先通过温度200℃、400℃、600℃、800℃、1000℃加热2h，使电解后的钨丝从高温状态将温度骤降破坏其稳定结构，破碎得到钨颗粒，将钨颗粒通过温度700℃活化氧化2h，使其氧化完全，得到氧化钨颗粒。将氧化钨颗粒置于25g/l的naoh溶液中进行碱浸处理，碱浸温度95℃，碱浸时间1h，碱浸后利用比色法测量碱浸液中的wo3含量，并计算得出wo3的提取率分别为75.41％、84.52％、92.14％、99.21％、99.35％。经过对比发现，最优高温骤冷脆化的加热温度为800℃。
45.实施例4：
46.以光伏用钨丝废料为阳极，阴极为钛板。置于3mol/l的盐酸溶液中，保持阴阳极极
距，保持电解槽输出槽压为4v，电解时间8min，室温环境中电解。电解完成后用icp表征测试电解液中的ni
2+
浓度。电解完成后的钨丝，首先通过温度800℃分别加热1h、2h、4h、6h、8h、10h、12h，使电解后的钨丝从高温状态将温度骤降破坏其稳定结构，破碎得到钨颗粒，然后将钨颗粒通过温度700℃活化氧化2h，使其氧化完全，得到氧化钨颗粒。将氧化钨颗粒置于25g/l的naoh溶液中进行碱浸处理，碱浸温度95℃，碱浸时间1h，碱浸后利用比色法测量碱浸液中的wo3含量，并计算得出wo3的提取率分别为86.71％、99.21％、99.35％、99.44％、99.58％、99.62％、99.67％。经过对比发现，最优高温骤冷脆化的加热温度为2h。
47.实施例5：
48.以光伏用钨丝废料为阳极，阴极为钛板。置于3mol/l盐酸溶液中，保持阴阳极极距，保持电解槽输出槽压为4v，电解时间8min，室温环境中电解。电解完成后用icp表征测试电解液中的ni
2+
浓度。电解完成后的钨丝，首先通过温度800℃加热2h，使电解后的钨丝从高温状态将温度骤降破坏其稳定结构，破碎得到钨颗粒，将钨颗粒通过温度300℃、500℃、700℃、900℃活化氧化2h，使其氧化完全，得到氧化钨颗粒。将氧化钨颗粒置于25g/l的naoh溶液中进行碱浸处理，碱浸温度95℃，碱浸时间1h，碱浸后利用比色法测量碱浸液中的wo3含量，并计算得出wo3的提取率分别为82.35％、93.68％、99.21％、99.43％。经过对比发现，最优高温活化氧化温度为700℃。
49.实施例6：
50.以光伏用钨丝废料为阳极，阴极为钛板。置于3mol/l盐酸溶液中，保持阴阳极极距，保持电解槽输出槽压为4v，电解时间8min，室温环境中电解。电解完成后用icp表征测试电解液中的ni
2+
浓度。电解完成后的钨丝，首先通过温度800℃加热2h，使电解后的钨丝从高温状态将温度骤降破坏其稳定结构，破碎得到钨颗粒，将钨颗粒通过温度700℃活化氧化1h、2h、4h、6h、8h、10h、12h，使其氧化完全，得到氧化钨颗粒。将氧化钨颗粒置于25g/l的naoh溶液中进行碱浸处理，碱浸温度95℃，碱浸时间1h，碱浸后利用比色法测量碱浸液中的wo3含量，并计算得出wo3的提取率分别为93.58％、99.21％、99.26％、99.37％、99.49％、99.58％。经过对比发现，最优高温活化氧化的加热时长为2h。
51.实施例7：
52.以光伏用钨丝废料为阳极，阴极为钛板。置于3mol/l的盐酸溶液中，保持阴阳极极距，保持电解槽输出槽压为4v，电解时间8min，室温环境中电解。电解完成后用icp表征测试电解液中的ni
2+
浓度。电解完成后的钨丝，首先通过温度800℃加热2h，使电解后的钨丝从高温状态将温度骤降破坏其稳定结构，破碎得到钨颗粒，将钨颗粒通过温度700℃活化氧化2h，使其氧化完全，得到氧化钨颗粒。将氧化钨颗粒置于25g/l的naoh溶液中进行碱浸处理，碱浸温度20℃、35℃、50℃、65℃、80℃、95℃，碱浸时间1h，碱浸后利用比色法测量碱浸液中的wo3含量，并计算得出wo3的提取率分别为55.32％、58.69％、68.34％、86.37％、93.64％、99.21％。经过对比发现，最优碱浸温度为95℃。
53.实施例8：
54.以光伏用钨丝废料为阳极，阴极为钛板。置于3mol/l的盐酸溶液中，保持阴阳极极距，保持电解槽输出槽压为4v，电解时间8min，室温环境中电解。电解完成后用icp表征测试电解液中的ni
2+
浓度。电解完成后的钨丝，首先通过温度800℃加热2h，使电解后的钨丝从高温状态将温度骤降破坏其稳定结构，破碎得到钨颗粒，将钨颗粒通过温度700℃活化氧化
2h，使其氧化完全，得到氧化钨颗粒。将氧化钨颗粒置于25g/l的naoh溶液中进行碱浸处理，碱浸温度95℃，碱浸时间0.5h、1h、2h、4h、6h、8h，碱浸后利用比色法测量碱浸液中的wo3含量，并计算得出wo3的提取率分别为93.81％、99.21％、99.35％、99.41％、99.48％、99.53％。经过对比发现，最优碱浸时间为1h。
55.对比例1：
56.以光伏用钨丝废料为阳极，阴极为钛板。置于3mol/l的盐酸溶液中，保持阴阳极极距，保持电解槽输出槽压为4v，电解时间8min，室温环境中电解。电解完成后用icp表征测试电解液中的ni
2+
浓度。电解完成后的钨丝，分别通过温度200℃、400℃、600℃、800℃加热2h，使电解后的钨丝从高温状态将温度骤降破坏其稳定结构，破碎得到钨颗粒。将钨颗粒置于25g/l的naoh溶液中进行碱浸处理，碱浸温度95℃，碱浸时间1h，碱浸后利用比色法测量碱浸液中的wo3含量，并计算得出wo3的提取率为1.23％、5.45％、9.38％、11.26％。
57.对比例1相比实施例5，无高温氧化活化步骤，最终的wo3的提取率为11.26％，说明：高温骤冷脆化步骤的高温也能使钨丝表面被活化氧化生成氧化钨。从对比例1还可以看到：加热温度越高，激发活化氧化的速度越大。
58.对比例2
59.以光伏用钨丝废料为阳极，阴极为钛板。置于3mol/l盐酸溶液中，保持阴阳极极距，保持电解槽输出槽压为4v，电解时间8min，室温环境中电解。电解完成后用icp表征测试电解液中的ni
2+
浓度。电解完成后的钨丝，首先通过温度200℃加热2h，使电解后的钨丝从高温状态将温度骤降破坏其稳定结构，破碎得到钨颗粒，将钨颗粒通过温度700℃活化氧化2h、4h、6h、8h、10h、12h，使其氧化完全，得到氧化钨颗粒。将氧化钨颗粒置于25g/l的naoh溶液中进行碱浸处理，碱浸温度95℃，碱浸时间1h，碱浸后利用比色法测量碱浸液中的wo3含量，并计算得出wo3的提取率分别为75.41％、78.52％、80.23％、82.12％、85.41％、86.74％。
60.从对比例2可以看到：当高温骤冷脆化的温度较低时，三氧化钨的转化效率和转化率均较低，这应该是脆化不充分，破碎程度低造成的。
61.对比例3
62.以光伏用钨丝废料为阳极，阴极为钛板。置于3mol/l盐酸溶液中，保持阴阳极极距，保持电解槽输出槽压为4v，电解时间8min，室温环境中电解。电解完成后用icp表征测试电解液中的ni
2+
浓度。电解完成后的钨丝，首先通过温度800℃加热2h，使电解后的钨丝从高温状态将温度骤降破坏其稳定结构，破碎得到钨颗粒，将钨颗粒通过温度300℃活化氧化2h、4h、6h、8h、10h、12h，使其氧化完全，得到氧化钨颗粒。将氧化钨颗粒置于25g/l的naoh溶液中进行碱浸处理，碱浸温度95℃，碱浸时间1h，碱浸后利用比色法测量碱浸液中的wo3含量，并计算得出wo3的提取率分别为82.35％、82.56％、83.78％、84.12％、84.56％、85.03％。
63.从对比例3可以看到：充分脆化破碎后，如果活化氧化温度较低，也会导致三氧化钨的转化效率和转化率降低，这应该是未达到充分的活化温度造成的。
64.以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对申请专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护
范围。因此，本发明专利的保护范围应以所附权利要求为准。

技术特征：
1.一种从光伏用钨丝废料中分离回收钨、镍资源的方法，其特征在于，包括以下过程：将光伏用钨丝废料进行电解，所述电解以所述光伏用钨丝为阳极，以惰性电极为阴极，以酸溶液为电解液，使所述光伏用钨丝的表层的镍溶解于所述电解液，得到钨丝；将所述钨丝进行高温骤冷脆化，然后破碎，得到钨颗粒；将所述钨颗粒进行高温活化氧化，使所述钨颗粒被氧化，得到氧化钨颗粒；将所述氧化钨颗粒浸入碱液进行碱浸处理，得到碱金属钨酸盐。2.根据权利要求1所述的从光伏用钨丝废料中分离回收钨、镍资源的方法，其特征在于，所述电解的电解槽压为1.2v～10v；所述电解时间为5min～40min。3.根据权利要求1所述的从光伏用钨丝废料中分离回收钨、镍资源的方法，其特征在于，所述酸溶液中的酸包括盐酸、硝酸、磷酸和硫酸中的一种或两种以上；所述酸溶液中氢离子的浓度为0.5mol/l-10mol/l。4.根据权利要求1所述的从光伏用钨丝废料中分离回收钨、镍资源的方法，其特征在于，所述高温骤冷脆化的加热温度为200℃～1000℃；所述高温骤冷脆化的加热时长为1.5h～12h。5.根据权利要求1所述的从光伏用钨丝废料中分离回收钨、镍资源的方法，其特征在于，所述高温活化氧化的加热温度为200℃～1000℃；所述高温活化氧化的加热时长为1.5h～12h。6.根据权利要求1所述的从光伏用钨丝废料中分离回收钨、镍资源的方法，其特征在于，所述碱浸处理的温度为90℃～100℃；所述碱浸处理的时长为0.8h～8h。7.根据权利要求1所述的从光伏用钨丝废料中分离回收钨、镍资源的方法，其特征在于，所述碱液包括碱金属氢氧化物溶液和/或碱金属碳酸盐溶液。8.根据权利要求1所述的从光伏用钨丝废料中分离回收钨、镍资源的方法，其特征在于，所述高温骤冷脆化的加热温度为700℃～1000℃；所述高温活化氧化的加热温度为700℃～1000℃。9.根据权利要求8所述的从光伏用钨丝废料中分离回收钨、镍资源的方法，其特征在于，所述电解的电解槽压为3v～5v；所述电解时间为5min～20min；所述高温骤冷脆化的加热时长为1.5h～3h；所述高温活化氧化的加热时长为1.5h～3h。10.根据权利要求8所述的从光伏用钨丝废料中分离回收钨、镍资源的方法，其特征在于，所述碱浸处理的温度为20℃～100℃；所述碱浸处理的时长为0.8h～1.5h。

技术总结
本发明公开了一种从光伏用钨丝废料中分离回收钨、镍资源的方法，包括以下过程：将光伏用钨丝废料进行电解，所述电解以所述光伏用钨丝为阳极，以惰性电极为阴极，以酸溶液为电解液，使所述光伏用钨丝的表层的镍溶解于所述电解液，得到钨丝；将所述钨丝进行高温骤冷脆化，然后破碎，得到钨颗粒；将所述钨颗粒进行高温活化氧化，使所述钨颗粒被氧化，得到氧化钨颗粒；将所述氧化钨颗粒浸入碱液进行碱浸处理，得到碱金属钨酸盐。本发明能够高效分离回收光伏用钨丝废料中的钨、镍资源。镍资源。


技术研发人员：冯浩 何鑫涛 周伟 胡继承 蔡祥
受保护的技术使用者：湖北绿钨资源循环有限公司
技术研发日：2023.03.22
技术公布日：2023/7/20