一种蒸发池机构及其应用的余热利用脱硫废水零排放系统的制作方法

1.本发明涉及的本发明属于化工机械领域，尤其涉及一种蒸发池机构及其应用的余热利用脱硫废水零排放系统。


背景技术：

2.铝电解过程是以氧化铝熔体为电解质，以碳素材料为电极进行电解，在阴极上析出液态的金属铝，在阳极上产生阳极气体。由于阳极炭块中含有硫元素，因此在电解铝烟气中除含有以氟化氢、氟化物、粉尘外，还含有二氧化硫。根据计算，目前电解铝烟气中二氧化硫的浓度低则160mg/m3，高则接近300mg/m3，远远超出电解铝行业二氧化硫国家排放标准200mg/m3，因此，电解铝行业实施脱硫势在必行。
3.目前应用最为广泛的烟气脱硫技术是湿法脱硫，其具有脱硫效率高的特点，但也存在一定弊端，其中脱硫废水难以处理是最为突出的问题。
4.基于上述问题，考量工业现场诸多受限因素，本专利提出一种基于余热利用的脱硫废水零排放系统，特别涉及一种废水处理手段、一种节省成本的运行方法，针对脱硫废水的处理流程，设置特定的蒸发池，对废水进行处理的同时降低成本。


技术实现要素：

5.本部分的目的在于概述本发明的实施例的一些方面以及简要介绍一些较佳实施例。在本部分以及本技术的说明书摘要和发明名称中可能会做些简化或省略以避免使本部分、说明书摘要和发明名称的目的模糊，而这种简化或省略不能用于限制本发明的范围。
6.鉴于上述现有的脱硫废水零排放系统存在脱硫废水难以处理，存在二次污染隐患的问题，提出了本发明。
7.因此，本发明目的是提供一种一种干湿沉渣分离的蒸发池机构，其目的在于：提供一种脱硫废水处理装置，对脱硫废水进行加工处理。
8.为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种干湿沉渣分离的蒸发池机构，包括，
9.高温烟气管道、加热组件、输料组件、冷凝组件和降温组件；
10.所述加热组件设置在所述高温烟气管道的外围，所述输料组件与所述加热组件两端连接，所述冷凝组件安装在所述加热组件的上端，所述降温组件安装在所述冷凝组件上端，其中所述高温烟气管道位于各个组件最中心位置。
11.作为本发明所述干湿沉渣分离的蒸发池机构的一种优选方案，其中：加热组件包括加热室、开设在所述加热室底端的出料口、安装在所述加热室中心的隔离板，以及转动安装在所述加热室底端外部的挡板。
12.作为本发明所述干湿沉渣分离的蒸发池机构的一种优选方案，其中：所述输料组件包括对称连接在所述加热组件两端的输料管和安装在所述输料管上端的分料开关，其中所述输料管分为分散段和集合段，所述分料开关安装在集中端和分散端的连接处。
13.作为本发明所述干湿沉渣分离的蒸发池机构的一种优选方案，其中：所述冷凝组件包括安装在所述加热室上端的冷凝室和开设在所述冷凝室内侧端的排水口。
14.作为本发明所述干湿沉渣分离的蒸发池机构的一种优选方案，其中：所述降温组件包括安装在所述冷凝室上端的水冷室、开设在所述水冷室上端的进水口，以及开设在所述水冷室外侧的出水口
15.本发明的干湿沉渣分离的蒸发池机构的有益效果：通过高温烟气管道的高温对脱硫废水进行加热处理，将脱硫废水分离成蒸馏水和干燥沉渣，同时设置双室加热组件配合双出口的输料组件实现对脱硫废水的轮流加工，实现沉渣的彻底干燥，实现脱硫废水的零排放。
16.鉴于上述现有脱硫废水零排放系统存在处理脱硫废水还是配套废水处理系统，都将大幅增加脱硫系统运行成本的问题，提出了本发明。
17.因此，本发明另一目的是提供一种基于余热利用的脱硫废水零排放系统，其目的在于：能够通过高温烟气的温度直接对脱硫废水进行加热和蒸馏，分离水分和残渣。
18.为解决上述技术问题，本发明提供如下技术方案：一种基于余热利用的脱硫废水零排放系统，包括，
19.除尘后的高温烟气经烟管进入所述脱硫塔，烟管下方设置有所述蒸发池，所述蒸发池上口与所述高温烟气经烟管连通，高温烟气可以顺利通过所述蒸发池，进入所述脱硫塔，脱硫之后的烟气排除，吸收二氧化硫的循环浆液沉降到所述循环水池，经过所述循环水池反应之后的循环浆液变成清液和沉渣，清液留在所述循环水池，沉渣运输到所述脱水系统变成固体脱硫石膏和废液，最后将废液运回所述所述循环水池。
20.作为本发明所述基于余热利用的脱硫废水零排放系统的一种优选方案，其中：所述循环水池包括反应池、曝气池、沉降池和清水池，所述反应池与所述曝气池通过门形孔连通，所述曝气池与所述沉降池之间通过低位开孔连通，所述沉降池与所述清水池之间通过中位开孔连通；
21.其中所述反应池中定期添加石灰浆液，确保其ph值维持在5～6之间，促使亚硫酸与氢氧化钙反应生成亚硫酸钙，使得吸收了二氧化硫的循环浆液流进反应池能发生反应。
22.作为本发明所述基于余热利用的脱硫废水零排放系统的一种优选方案，其中：循环浆液最先从所述清水池进入所述脱硫塔，与烟气中二氧化硫反应；
23.之后净化后的烟气从所述脱硫塔上方的烟囱排入大气环境，而吸收了二氧化硫的循环浆液沉降到所述脱硫塔底部，经水槽自然流进所述反应池内进行初步反应。
24.作为本发明所述基于余热利用的脱硫废水零排放系统的一种优选方案，其中：初步反应后的循环浆液经门型孔自然进入所述曝气池，所述曝气池设置有曝气装置，促使反应更加彻底；
25.彻底反应后的循环浆液通过低位开孔自然进入所述沉降池进行沉降分离，上层清液经中位开孔自然流进清水池，进入下一轮脱硫程序，下层沉渣通过渣浆泵提升至脱水系统，得到固体脱硫石膏，脱水过程产生的废液自然回流进入所述沉降池。
26.作为本发明所述基于余热利用的脱硫废水零排放系统的一种优选方案，其中：当所述循环水池中的循环浆液中杂质离子过多，影响脱硫效率时，则利用渣浆泵将所述沉降池的下层沉渣输送到所述浓缩池中进一步静置、沉降和分离，沉降后的上层浆液利用水泵
抽回所述沉降池中循环利用，下层沉渣利用渣浆泵输送到所述蒸发池；
27.其中高温烟气流经所述蒸发池，将所述蒸发池中的沉渣蒸发烘干，实现污水零排放，最后将干燥沉渣清理。
28.本发明的另一有益效果：对含硫化物的高温烟气进行加工将无害气体排出同时将二氧化硫融入循环浆液，然后通过对循环浆液的反复处理将其中沉渣处理成为脱硫石膏和废液，再将废液运输到高温烟气附件利用高温烟气进行干燥沉渣，不增加多余步骤，减低对脱硫废水的处理成本，同时实现污水的零排放。
附图说明
29.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。其中：
30.图1为本发明脱硫废水零排放系统中的蒸发池机构的整体结构示意图。
31.图2为本发明脱硫废水零排放系统中的蒸发池机构的正面剖析结构示意图。
32.图3为本发明脱硫废水零排放系统中的蒸发池机构的侧面剖析结构示意图。
33.图4为本发明基于余热利用的脱硫废水零排放系统的工作流程示意图。
具体实施方式
34.为使本发明的上述目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合说明书附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。
35.在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是本发明还可以采用其他不同于在此描述的其它方式来实施，本领域技术人员可以在不违背本发明内涵的情况下做类似推广，因此本发明不受下面公开的具体实施例的限制。
36.其次，此处所称的“一个实施例”或“实施例”是指可包含于本发明至少一个实现方式中的特定特征、机构或特性。在本说明书中不同地方出现的“在一个实施例中”并非均指同一个实施例，也不是单独的或选择性的与其他实施例互相排斥的实施例。
37.再其次，本发明结合示意图进行详细描述，在详述本发明实施例时，为便于说明，表示器件机构的剖面图会不依一般比例作局部放大，而且所述示意图只是示例，其在此不应限制本发明保护的范围。此外，在实际制作中应包含长度、宽度及深度的三维空间尺寸。
38.实施例1
39.参照图1～3，为本发明第一个实施例，提供了一种基干湿沉渣分离的蒸发池机构100，其特征在于：包括，高温烟气管道101、加热组件102、输料组件103、冷凝组件104和降温组件105；
40.加热组件102设置在高温烟气管道101的外围，输料组件103与加热组件102两端连接，冷凝组件104安装在加热组件102的上端，降温组件105安装在冷凝组件104上端，其中高温烟气管道101位于各个组件最中心位置，通过高温烟气管道101对整个加热组件102施加高温环境，从而对从输料组件103运输到加热组件102的沉渣进行加热干燥，加热之后的水蒸气升腾进入冷凝组件104，并依靠降温组件105将冷凝组件104内的水蒸气进行冷凝成纯
净水回流，同时将干燥之后的沉渣进行排放和清理。
41.具体的，加热组件102包括加热室102a、开设在加热室102a底端的出料口102b、安装在加热室102a中心的隔离板102c，以及转动安装在加热室102a底端外部的挡板102d；通过隔离板102c将加热室102a一分为二，两侧加热室102a完全隔离开，当沉渣进入某一侧的加热室102a之后，转动挡板102d至加热室102a底端的出料口102b，将两者结合使得一侧的加热室102a完全密封，当加热室102a内沉渣达到一定体积后调整输料机构103使得沉渣进入另一侧加热室102a，同时关闭另一侧加热室102a的挡板102d使其完全密封，此刻第一侧的加热室102a内沉渣完全干燥，打开挡板102d对沉渣进行清理，周而复始可将沉渣的水分完全干燥，同时通过隔离板102c将加热室102a一分为二且完全隔离，使得沉渣的进入两侧的加热室102a进行加工的场所可以随时切换，从而实现沉渣干燥工作的不停歇，最终实现蒸发池100的不停机工作。
42.输料组件103包括对称连接在加热组件102两端的输料管103a和安装在输料管103a上端的分料开关103b，其中输料管103a分为分散段和集合段，分料开关103b安装在集中端和分散端的连接处；通过调整分料开关103b使得沉渣能够进入不同分散端的输料管103a，最终进入不同侧的加热室102a，配合两个加热室102a，从而实现对沉渣加热工程的合理分配，对沉渣进行彻底干燥的同时实现对沉渣的不停机加工。
43.冷凝组件104包括安装在加热室102a上端的冷凝室104a和开设在冷凝室104a内侧端的排水口104b；降温组件105包括安装在冷凝室104a上端的水冷室105a、开设在水冷室105a上端的进水口105b，以及开设在水冷室105a外侧的出水口105c；沉渣中的水分经过高温加热之后蒸发成水蒸气，水蒸气上升抵达冷凝室104a，冷凝室104a与水冷室105a相邻，通过在水冷室105a内灌满低温液体，使得冷凝室104a温度降低，当水蒸气接触冷凝室104a顶板之后水蒸气冷凝成水顺着弧形顶板流入冷凝室104a内，最后通过冷凝室104a内开设的排水口104b流出进行二次循环利用，并且通过在水冷室105a内开设进水口105b和出水口105c，使得水冷室105a内的液体可以不断流动，保持水冷室105a的持续低温，另外特定将冷凝室104a的顶端设计成圆顶，是为了增大冷凝室104a与水冷室105a的接触面积，使得冷凝室104a中水蒸气的热量的热传递效应能够更加均匀的传递到水冷室105a中冷却液体中，实现冷凝室104a内水蒸气更高效的冷凝效果的同时能够让冷凝水流入到冷凝室104a内，圆顶的设计使得冷凝水在重里作用下克服自身的粘附力，顺着圆弧角度往下滑，最终所有水蒸气冷凝之后的液体都会顺着圆顶的弧度流入冷凝室104a内，避免冷凝水的二次回流进入加热室102a，提高了加热室102a的加热效率。
44.综上，该实施例的实施流程为：如图1所示浅灰色箭头，通过调整分料开关103b使得通过集中端的沉渣进入不同的不同的分散端的输料管103a进而进入不同侧的加热室102a底部，高温烟气管道101不断有高温烟气穿过，方向如图3所示灰色箭头，并且高温烟气在高温烟气管道101内散发高温对加热室102a底部的沉渣进行加热干燥，干燥的沉渣通过加热室102a内的出料口102b清理出去，沉渣蒸发的水蒸气流动方向则如图2所示的白色箭头，先穿过加热室102a，进入冷凝室104a，并且通过水冷室105b的温度传递将水蒸气进行冷凝成水，最后从排水口104b排出进行循环利用，而为了保证水冷室105b的温度，需要不断对水冷室105b内的存水进行更换，更换方向如图2所示黑色箭头，不断从水冷室105a上端的进水口105b进水，同时水冷室105a外侧的出水口105c不断出水，从而保证水冷室105a内水的
温度，可以持续对冷凝室104a内的水蒸气进行冷凝。
45.实施例2
46.参照图3和图4，为本发明的第二个实施例，该实施例不同于第一个实施例的是：
47.介绍了一种基于余热利用的脱硫废水零排放系统，除尘后的高温烟气经烟管进入脱硫塔02，烟管下方设置有蒸发池100，蒸发池100上口与高温烟气经烟管连通，高温烟气可以顺利通过蒸发池100，进入脱硫塔02，脱硫之后的烟气排除，吸收二氧化硫的循环浆液沉降到循环水池03，经过循环水池03反应之后的循环浆液变成清液和沉渣，清液留在循环水池03，沉渣运输到脱水系统04变成固体脱硫石膏和废液，最后将废液运回循环水池03。
48.通过将含硫化物的高温烟气送入脱硫塔02，与循环水池内的循环浆液进行反应，将无硫烟气排出，同时将二氧化硫融入循环浆液并沉降回循环水池03，并且含有二氧化硫的循环浆液在循环水池03内经过彻底反应变成清液和沉渣，清液进行二次脱硫，沉渣进入的脱水系统04最终脱水形成脱硫石膏，脱水系统04形成的废水也回流会循环水池03。
49.更进一步的，循环水池03包括了反应池031、曝气池032、沉降池033和清水池034，反应池031与曝气池032通过门形孔连通，曝气池032与沉降池033之间通过低位开孔连通，沉降池033与清水池034之间通过中位开孔连通；循环浆液回来回循环水池03的步骤为反应池031，然后通过门形孔连通进入曝气池032，紧接着通过低位开孔连通从曝气池032进入沉降池033，最终通过中位开孔连通沉降池进入清水池034。
50.其中反应池031中定期添加石灰浆液，确保其ph值维持在5～6之间，促使亚硫酸与氢氧化钙反应生成亚硫酸钙，使得吸收了二氧化硫的循环浆液流进反应池能发生反应；含有二氧化硫的循环浆液先进入弱碱性的反应池031与氢氧化钙初步反应成为亚硫酸钙，然后逐步进入其他循环水池03最终彻底反应。
51.综上，该实施例的实施流程为：高温烟气经过蒸发池在脱硫塔02内与从清水池034内的循环浆液反应，而后含有二氧化硫的循环浆液再次回来到循环水池03，先后与循环水池03的反应池031、曝气池032、沉降池033反应。
52.实施例3
53.参照图4，为本发明第三个实施例，提供了一种基于余热利用的脱硫废水零排放系统的详细描述。
54.其中，循环浆液最先从清水池034进入脱硫塔02，与烟气中二氧化硫反应；之后净化后的烟气从脱硫塔02上方的烟囱021排入大气环境，而吸收了二氧化硫的循环浆液沉降到脱硫塔02底部，经水槽z自然流进反应池031内进行初步反应；初步反应后的循环浆液经门型孔自然进入曝气池032，曝气池032设置有曝气装置，促使反应更加彻底；彻底反应后的循环浆液通过低位开孔自然进入沉降池033进行沉降分离，上层清液经中位开孔自然流进清水池034，进入下一轮脱硫程序，下层沉渣通过渣浆泵x1提升至脱水系统04，得到固体脱硫石膏，脱水过程产生的废液自然回流进入沉降池033。
55.当循环水池03中的循环浆液中杂质离子过多，影响脱硫效率时，则利用渣浆泵x2将沉降池的下层沉渣输送到浓缩池中进一步静置、沉降和分离，沉降后的上层浆液利用水泵y2抽回所述沉降池033中循环利用，下层沉渣利用渣浆泵x3输送到所述蒸发池100；其中高温烟气流经所述蒸发池100，将所述蒸发池100中的沉渣蒸发烘干，实现污水零排放，最后将干燥沉渣清理；通过将下层沉渣输送回蒸发池100，通过依靠高温烟气自带的高温属性对
沉渣进行加热烘干，干燥后的沉渣进行清理，而蒸发冷凝之后的蒸馏水回流回沉降池033，从而降低沉降池033shui中杂志离子的含量。
[0056][0057]
通过数据表可得知，经过此步骤对循环浆液中杂质离子进行清除，使得本发明下的对脱硫废水的处理在产量不变的前提下，对脱硫废水的回用量，脱硫废水的减少量都大大增加，同时针对于脱硫废水的外委处置量、废水处置单价和废水处置费用相较于传统对脱硫废水的处理都明显降低，在提高脱硫废水处理效率的同时大大降低了处理成本。
[0058]
重要的是，应注意，在多个不同示例性实施方案中示出的本技术的构造和布置仅是例示性的。尽管在此公开内容中仅详细描述了几个实施方案，但参阅此公开内容的人员应容易理解，在实质上不偏离该申请中所描述的主题的新颖教导和优点的前提下，许多改型是可能的(例如，各种元件的尺寸、尺度、机构、形状和比例、以及参数值(例如，温度、压力等)、安装布置、材料的使用、颜色、定向的变化等)。例如，示出为整体成形的元件可以由多个部分或元件构成，元件的位置可被倒置或以其它方式改变，并且分立元件的性质或数目或位置可被更改或改变。因此，所有这样的改型旨在被包含在本发明的范围内。可以根据替代的实施方案改变或重新排序任何过程或方法步骤的次序或顺序。在权利要求中，任何“装置加功能”的条款都旨在覆盖在本文中所描述的执行所述功能的机构，且不仅是机构等同而且还是等同机构。在不背离本发明的范围的前提下，可以在示例性实施方案的设计、运行状况和布置中做出其他替换、改型、改变和省略。因此，本发明不限制于特定的实施方案，而是扩展至仍落在所附的权利要求书的范围内的多种改型。
[0059]
此外，为了提供示例性实施方案的简练描述，可以不描述实际实施方案的所有特征(即，与当前考虑的执行本发明的最佳模式不相关的那些特征，或于实现本发明不相关的那些特征)。
[0060]
应说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非限制，尽管参照较佳实施例对本发明进行了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的精神和范围，其均应涵盖在本发明的权利要求范围当中。

技术特征：
1.一种干湿沉渣分离的蒸发池机构(100)，其特征在于：包括，高温烟气管道(101)、加热组件(102)、输料组件(103)、冷凝组件(104)和降温组件(105)；所述加热组件(102)设置在所述高温烟气管道(101)的外围，所述输料组件(103)与所述加热组件(102)两端连接，所述冷凝组件(104)安装在所述加热组件(102)的上端，所述降温组件(105)安装在所述冷凝组件(104)上端，其中所述高温烟气管道(101)位于各个组件最中心位置。2.根据权利要求1所述的干湿沉渣分离的蒸发池机构，其特征在于：加热组件(102)包括加热室(102a)、开设在所述加热室(102a)底端的出料口(102b)、安装在所述加热室(102a)中心的隔离板(102c)，以及转动安装在所述加热室(102a)底端外部的挡板(102d)。3.根据权利要求2所述的干湿沉渣分离的蒸发池机构，其特征在于：所述输料组件(103)包括对称连接在所述加热组件(102)两端的输料管(103a)和安装在所述输料管(103a)上端的分料开关(103b)，其中所述输料管(103a)分为分散段和集合段，所述分料开关(103b)安装在集中端和分散端的连接处。4.根据权利要求3所述的干湿沉渣分离的蒸发池机构，其特征在于：所述冷凝组件(104)包括安装在所述加热室(102a)上端的冷凝室(104a)和开设在所述冷凝室(104a)内侧端的排水口(104b)。5.根据权利要求4所述的干湿沉渣分离的蒸发池机构，其特征在于：所述降温组件(105)包括安装在所述冷凝室(104a)上端的水冷室(105a)、开设在所述水冷室(105a)上端的进水口(105b)，以及开设在所述水冷室(105a)外侧的出水口(105c)。6.一种基于余热利用的脱硫废水零排放系统，其特征在于：包括，除尘后的高温烟气经烟管进入所述脱硫塔，烟管下方设置有所述蒸发池(100)，所述蒸发池(100)上口与所述高温烟气经烟管连通，高温烟气可以顺利通过所述蒸发池(100)，进入所述脱硫塔(02)；脱硫之后的烟气从烟囱(021)排除，吸收二氧化硫的循环浆液沉降到所述循环水池(03)，经过所述循环水池(03)反应之后的循环浆液变成清液和沉渣，清液留在所述循环水池(03)，沉渣运输到脱水系统(04)变成固体脱硫石膏和废液，最后将废液运回所述循环水池(03)。7.根据权利要求6所述的基于余热利用的脱硫废水零排放系统，其特征在于：其中所述反应池(031)中定期添加石灰浆液，确保其ph值维持在5～6之间，促使亚硫酸与氢氧化钙反应生成亚硫酸钙，使得吸收了二氧化硫的循环浆液流进反应池能发生反应。8.根据权利要求7所述的基于余热利用的脱硫废水零排放系统，其特征在于：循环浆液最先从清水池(034)进入所述脱硫塔(02)，与烟气中二氧化硫反应；之后净化后的烟气从所述脱硫塔上方的烟囱排入大气环境，而吸收了二氧化硫的循环浆液沉降到所述脱硫塔(02)底部，经水槽z自然流进所述反应池(031)内进行初步反应。9.根据权利要求8所述的基于余热利用的脱硫废水零排放系统，其特征在于：初步反应后的循环浆液经门型孔自然进入曝气池(032)，所述曝气池(032)设置有曝气装置，促使反应更加彻底；彻底反应后的循环浆液通过低位开孔自然进入所述沉降池(033)进行沉降分离，上层
清液经中位开孔自然流进清水池(034)，进入下一轮脱硫程序，下层沉渣通过渣浆泵x1提升至脱水系统(04)，得到固体脱硫石膏，脱水过程产生的废液自然回流进入所述沉降池(033)。10.根据权利要求9所述的基于余热利用的脱硫废水零排放系统，其特征在于：当所述循环水池中的循环浆液中杂质离子过多，影响脱硫效率时，则利用渣浆泵x2将所述沉降池的下层沉渣输送到浓缩池(035)中进一步静置、沉降和分离，沉降后的上层浆液利用水泵y2抽回所述沉降池中循环利用，下层沉渣利用渣浆泵x3输送到所述蒸发池；其中高温烟气流经所述蒸发池(100)，将所述蒸发池(100)中的沉渣蒸发烘干，实现污水零排放，最后将干燥沉渣清理。

技术总结
本发明公开了一种蒸发池机构及其应用的余热利用脱硫废水零排放系统，高温烟气管道、加热组件、输料组件、冷凝组件和降温组件；所述加热组件设置在所述高温烟气管道的外围，所述输料组件与所述加热组件两端连接，所述冷凝组件安装在所述加热组件的上端，所述降温组件安装在所述冷凝组件上端，其中所述高温烟气管道位于各个组件最中心位置，通过高温烟气管道的高温对脱硫废水进行加热处理，将脱硫废水分离成蒸馏水和干燥沉渣，同时设置双室加热组件配合双出口的输料组件实现对脱硫废水的轮流加工，实现沉渣的彻底干燥，实现脱硫废水的零排放。放。放。


技术研发人员：田海军 石君强 李忠良 徐勇 宋松
受保护的技术使用者：贵州省六盘水双元铝业有限责任公司
技术研发日：2022.10.13
技术公布日：2023/7/20