一种强结合高耐蚀涂层的制备方法与流程

1.本发明属于金属表面处理技术领域，具体涉及一种强结合高耐蚀涂层的制备方法。


背景技术：

2.螺旋桨是舰船动力推进系统的关键部件，目前一些高性能的船舶螺旋桨采用各种铜合金材料制造，其在海洋环境中运行通常遭受强电解质的腐蚀破坏。此外，船舶在低速运行或停航状态下，螺旋桨铜合金基体表面易形成黑色的氧化膜，为污损海洋生物(藤壶、石灰虫、海鞘等)的附着提供了条件，导致螺旋桨表面粗糙度显著增大，重量增加；而在高速航行状态下，容易引起桨叶的空蚀。国内外螺旋桨叶片常用的表面防护涂层材料通常包括高分子涂层、非金属涂层和金属涂层三大类。研究表明，高分子涂层可以一定程度上解决螺旋桨叶片的腐蚀和污损问题，但其抗空蚀性能往往较差；非金属涂层如陶瓷涂层，其耐腐蚀和抗空蚀性能较高，但防生物污损性能是其弱项；铜基金属材料具有良好的防污损性能，但其耐晶间腐蚀性能和抗空蚀性能需进一步提高。
3.目前，现有技术cn 113151824 a公开了一种海洋环境使用的胞状和柱状组合结构涂层及制备方法；该方法的步骤包括：在预处理的基体上，利用激光束摆动熔覆第一层合金粉末，改变快速垂直枝晶为胞状晶，既提高熔覆层与基体的结合力，又阻隔液体腐蚀介质向着基体传输，提高耐蚀性；然后在获得的胞状晶熔覆层上，再利用激光束快速熔覆第二层合金粉形成表面合金层，不摆动，在胞状晶基础上再获得具有柱状结构的细密枝晶组织。该方法不但降低了适用于海洋环境材料的制作成本，同时提高材料的耐磨耐蚀性。杨正伟等(参考：上海工程技术大学学报,2013,27(02):151-153+156.)采用碳纤维替代铜锡铅三元轴承合金中的铅组元，以提高铜基复合涂层的耐磨减摩性能及避免铅对环境的有害影响。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于提供一种具有良好的抗腐蚀能力和强结合能力，并且能够抗海洋生物附着的涂层，具有优良的耐摩擦性能，延长使用寿命。
5.本发明为实现上述目的所采取的技术方案为：
6.一种强结合高耐蚀涂料，至少包括：
7.铜基非晶材料，选自铜粉和铜基合金中的至少一种；和
8.碳纤维纳米复合材料，选自碳纤维增强树脂基复合材料、碳纤维增强陶瓷基复合材料、改性碳纤维增强树脂基复合材料和改性碳纤维增强陶瓷基复合材料中的至少一种。
9.本发明主要使用铜基非晶材料与碳纤维纳米复合材料共同制备得到强结合高耐蚀涂料，将其使用喷涂法涂布在需要保护的部件表面得到涂层，能够提高涂层的抗腐蚀性能与耐磨性能。其中，对碳纤维纳米复合材料进行改性，使其具备良好的疏水性以及力学性能，同时提高了涂层的耐腐蚀性能与耐摩擦性能，延长使用寿命。此外，还向涂层溶液中加入高分子材料，增强涂料的结合能力以及抗附着能力，同时进一步提高其力学性能。
10.根据本发明的一个或多个实施方式，强结合高耐蚀涂料中铜基非晶材料的含量为10-30wt％；具体优选10wt％、15wt％、20wt％、25wt％、30wt％。
11.根据本发明的一个或多个实施方式，强结合高耐蚀涂料中碳纤维纳米复合材料的含量为20-50wt％；具体优选20wt％、25wt％、30wt％、35wt％、40wt％、45wt％、50wt％。
12.根据本发明的一个或多个实施方式，强结合高耐蚀涂料还包括硅烷偶联剂、固化剂、分散剂和溶剂。
13.根据本发明的一个或多个实施方式，强结合高耐蚀涂料中硅烷偶联剂的含量为4-10wt％。
14.根据本发明的一个或多个实施方式，强结合高耐蚀涂料中固化剂的含量为10-35wt％。
15.根据本发明的一个或多个实施方式，强结合高耐蚀涂料中分散剂的含量为0.1-0.3wt％。
16.根据本发明的一个或多个实施方式，强结合高耐蚀涂料中溶剂的含量为40-60wt％。
17.根据本发明的一个或多个实施方式，改性碳纤维通过3,4-二甲氧苯基异氰酸酯与氧化后的碳纤维制得。本发明采用3,4-二甲氧苯基异氰酸酯与氧化后的碳纤维制得改性碳纤维，将其作为涂料的成分，将涂料涂布在基体表面形成涂层，提高了涂层的附着力、抗冲击性能与抗腐蚀性能，同时使涂层具有优良的耐摩擦性能。
18.根据本发明的一个或多个实施方式，改性碳纤维的制备方法，包括：
19.提供碳纤维；将碳纤维浸泡在浓硝酸中进行加热氧化，冷却，清洗，干燥，得到氧化后的碳纤维；
20.将上述氧化后的碳纤维加入到容器中，再加入溶剂与催化剂，在氮气氛围下，升温至75-90℃，然后加入3,4-二甲氧苯基异氰酸酯，进行冷凝回流，反应结束后，冷却至室温，得到改性碳纤维。
21.根据本发明中改性碳纤维的制备方法的一个或多个实施方式，碳纤维氧化的加热温度为75-85℃，加热氧化时间为3-5h。
22.根据本发明中改性碳纤维的制备方法的一个或多个实施方式，反应原料以重量份计，氧化后的碳纤维为0.1-0.4份、溶剂为30-70份、催化剂为0.025-0.05份、3,4-二甲氧苯基异氰酸酯为20-50份。
23.本发明的一个或多个实施方式的方面涉及使用强结合高耐蚀涂料涂布的海用制品。
24.本发明还公开了一种强结合高耐蚀涂层的制备方法，包括：
25.使用强结合高耐蚀涂料涂布在海用制品表面，在海用制品表面形成强结合高耐蚀涂层。
26.本发明的一个或多个实施方式的方面涉及一种强结合高耐蚀涂层。
27.根据本发明的一个或多个实施方式，强结合高耐蚀涂层的厚度为50-200μm。
28.根据本发明的一个或多个实施方式，强结合高耐蚀涂层的附着力高于15mpa。
29.本发明主要使用铜基非晶材料与碳纤维纳米复合材料共同制备得到强结合高耐蚀涂料，将其使用喷涂法涂布在需要保护的部件表面得到涂层，能够提高涂层的抗腐蚀性
能与耐磨性能。其中，对碳纤维纳米复合材料进行改性，使其具备良好的疏水性以及力学性能，同时提高了涂层的耐腐蚀性能与耐摩擦性能，延长使用寿命。此外，还向涂层溶液中加入高分子材料，增强涂料的结合能力以及附着能力，同时进一步提高其力学性能。
30.因此，本发明是一种涂层具有良好的抗腐蚀能力和强结合能力，并且能够抗海洋生物附着，具有优良的耐摩擦性能，延长使用寿命。
附图说明
31.图1为实施例2中纳米碳纤维、氧化后的碳纤维与改性碳纤维的红外谱图；
32.图2为实施例5中羧甲基纤维素、羧甲基纤维素衍生物的红外光谱图；
33.图3为强结合高耐蚀涂层的附着力；
34.图4为强结合高耐蚀涂层附着力的变化率；
35.图5为强结合高耐蚀涂层附着力的抗冲击强度；
36.图6为强结合高耐蚀涂层的磨损量；
37.图7为强结合高耐蚀涂层的水接触角。
具体实施方式
38.下面通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。本领域技术人员应施例仅仅是帮助理解本发明，不应视为对本发明的具体限制。需要说明的是，如文中所使用的，术语“和/或”包括列举的相关项目的一个或多个的任意组合和所有组合。如“至少一种”的表述，当处于一系列要素之前时，修饰的是全部系列的要素，而并非修饰系列中个别的要素。
39.本发明还公开了改性碳纤维纳米复合材料的制备方法，包括：
40.将树脂基体与固化剂在40-50℃下预热20-40min，在真空干燥箱内干燥以除去树脂基体中的气泡，然后加入丙酮和邻苯二甲酸二丁酯，搅拌混合均匀，再加入改性碳纤维与固化剂，充分搅拌均匀，在超声条件下震荡20-30min，并在真空干燥箱中抽真空40-60min，将混合物料加入到模具中，放入鼓风干燥箱内进行固化，其中固化温度曲线为：20-25℃下固化1-2h，80-90℃下固化1-2h，100-115℃下固化0.5-1h，自然冷却至60-70℃，脱模，研磨，得到改性碳纤维纳米复合材料。
41.根据本发明中改性碳纤维纳米复合材料的制备方法的一个或多个实施方式，原料以重量份计，树脂基体为20-40份、固化剂为10-25份、丙酮为2-5份、邻苯二甲酸二丁酯为4-8份。
42.根据本发明中改性碳纤维纳米复合材料的制备方法的一个或多个实施方式，加入的改性碳纤维的体积分数为反应物总体积的3-9％。
43.根据本发明中改性碳纤维纳米复合材料的制备方法的一个或多个实施方式，树脂基体包括环氧树脂和聚氨酯中的至少一种。
44.本发明使用的分散剂没有特别限制，包括但不限于：乙烯基双硬脂酰胺、硬脂酸单甘油酯、三硬脂酸甘油酯、硬脂酸、硬脂酸钙。
45.本发明使用的固化剂没有特别限制，包括但不限于：聚酰胺树脂、二亚乙基三胺、三亚乙基四胺、四亚乙基五胺、异佛尔酮二胺、间亚二甲苯基二胺、间亚苯基二胺。
46.本发明使用的铜基非晶材料为铜粉和铜基合金粉末中的至少一种；铜基非晶材料为本领域常规材料，可以市购，也可以按照现有技术中的常规实验方法制得。其中，本发明实施方式中使用的铜基合金粉末中cu、zr和al的质量比为50:40:10，平均粒径为50-100μm。
47.本发明使用的硅烷偶联剂没有特别限制，包括但不限于：a151、a171、a172、kh-550、kh-560、kh-570。
48.本发明还提供了一种强结合高耐蚀涂料的制备方法，包括：将铜基非晶材料与碳纤维纳米复合材料混合均匀，然后加入硅烷偶联剂、分散剂和溶剂混合均匀，然后加入固化剂搅拌均匀30-60min，得到强结合高耐蚀涂料。
49.本发明的一种强结合高耐蚀涂层的制备方法，包括：将强结合高耐蚀涂料均匀涂布在海用制品表面，先在室温下固化18-24h，再在55-70℃下固化5-10h，得到强结合高耐蚀涂层，厚度为50-200μm。
50.本发明所提到的海用制品包括但不限于：螺旋桨、船舶壳体、码头等；均为现有技术中的常规材料。
51.在强结合高耐蚀涂料中加入羧甲基纤维素衍生物，其具有较多的活性基团，能够与涂料中的其他成分相互作用，进一步提高了涂料对基体的结合强度，同时进一步提高了涂料力学性能与耐摩擦性能。
52.根据本发明的一个或多个实施方式，强结合高耐蚀涂料中羧甲基纤维素衍生物的含量为1.5-3.5wt％。
53.根据本发明的一个或多个实施方式，羧甲基纤维素衍生物由2-甲基-1-(4-吡啶)-1-丙胺改性羧甲基纤维素制备得到。
54.本发明的一个或多个实施方式涉及的羧甲基纤维素衍生物的制备方法，包括：
55.将edc与浓度为2-4wt％的羧甲基纤维素溶液混合均匀，然后加入nhs和2-甲基-1-(4-吡啶)-1-丙胺，用浓度为0.1-0.2mol/l的盐酸溶液调节体系ph为4.0-5.0，氮气条件下，在室温下搅拌18-24h，反应结束后，用超纯水透析3-5天，然后置于40-50℃下的烘箱干燥至恒重，得到羧甲基纤维素衍生物。
56.根据本发明的一个或多个实施方式，edc、羧甲基纤维素溶液、nhs与2-甲基-1-(4-吡啶)-1-丙胺的重量比为0.1-0.2:10-30:0.05-0.1:0.1-0.3。
57.以下结合具体实施方式和附图对本发明的技术方案作进一步详细描述：
58.【实施例1】
59.一种碳纤维纳米复合材料的制备方法，包括：
60.提供纳米碳纤维(纤维平均直径为150nm)；将纳米碳纤维浸泡在浓硝酸中加热到80℃氧化4h，冷却至室温，用去离子水清洗并干燥，得到氧化后的碳纤维；
61.将30份环氧树脂e-44与8份聚酰胺树脂在45℃下预热25min，在真空干燥箱内干燥以除去树脂基体中的气泡，然后加入4份丙酮和8份邻苯二甲酸二丁酯，搅拌混合均匀，再加入氧化后的碳纤维与10份聚酰胺树脂，其中氧化后的碳纤维的体积分数为反应物总体积的4.5％，充分搅拌均匀，在超声条件下震荡30min，并在真空干燥箱中抽真空50min，将混合物料加入到模具中，放入鼓风干燥箱内进行固化，其中固化温度曲线为：23℃下固化2h，85℃下固化2h，105℃下固化0.5h，自然冷却至70℃，脱模，研磨，得到改性碳纤维纳米复合材料。
62.【实施例2】
63.一种改性碳纤维纳米复合材料的制备方法，其他步骤均与实施例1相同，与实施例1的不同之处在于：
64.提供纳米碳纤维(纤维平均直径为150nm)；将纳米碳纤维浸泡在浓硝酸中加热到80℃氧化4h，冷却至室温，用去离子水清洗并干燥，得到氧化后的碳纤维；
65.以重量份计，将0.15份上述氧化后的碳纤维加入到圆底烧瓶中，再加入50份二甲基亚砜与0.035份二月桂酸二丁基锡，在氮气氛围下，升温至75℃，然后加入30份3,4-二甲氧苯基异氰酸酯，进行冷凝回流反应10h，反应结束后，冷却至室温，过滤，干燥，得到改性碳纤维。
66.【实施例3】
67.一种强结合高耐蚀涂料的制备方法，包括：将15wt％铜基合金粉末(平均粒径为80μm)与25wt％实施例1中的碳纤维纳米复合材料混合均匀，然后加入4wt％硅烷偶联剂kh-550、0.15wt％硬脂酸单甘油酯和40wt％二甲苯，混合均匀后，其余为二亚乙基三胺，然后加入二亚乙基三胺搅拌均匀40min，得到强结合高耐蚀涂料。
68.【实施例4】
69.一种强结合高耐蚀涂料的制备方法，其他步骤均与实施例3相同，与实施例3的不同之处在于：将实施例1中的碳纤维纳米复合材料替换为实施例2中的改性碳纤维纳米复合材料。
70.【实施例5】
71.一种强结合高耐蚀涂料的制备方法，其他步骤均与实施例4相同，与实施例4的不同之处在于：将15wt％铜基合金粉末(平均粒径为80μm)与25wt％实施例1中的碳纤维纳米复合材料混合均匀，然后加入4wt％硅烷偶联剂kh-550、0.15wt％硬脂酸单甘油酯、1.5wt％羧甲基纤维素衍生物和40wt％二甲苯，混合均匀后，其余为二亚乙基三胺，然后加入二亚乙基三胺搅拌均匀40min，得到强结合高耐蚀涂料。
72.其中，羧甲基纤维素衍生物的制备方法，包括：
73.将edc与浓度为3.5wt％的羧甲基纤维素溶液混合均匀，然后加入nhs和2-甲基-1-(4-吡啶)-1-丙胺，其中edc、羧甲基纤维素溶液、nhs与2-甲基-1-(4-吡啶)-1-丙胺的重量比为0.1:20:0.05:0.2，用浓度为0.15mol/l的盐酸溶液调节体系ph为4.5，氮气条件下，在室温下搅拌24h，反应结束后，用超纯水透析4天，并每隔24h换水一次，然后置于50℃下的烘箱干燥至恒重，得到羧甲基纤维素衍生物。
74.【实施例6】
75.一种强结合高耐蚀涂料的制备方法，其他步骤均与实施例5相同，与实施例5的不同之处在于：在强结合高耐蚀涂料加入3.5wt％的羧甲基纤维素衍生物。
76.【实施例7】
77.一种强结合高耐蚀涂料的制备方法，其他步骤均与实施例5相同，与实施例5的不同之处在于：在强结合高耐蚀涂料加入1.5wt％的羧甲基纤维素。
78.【实施例8】
79.一种强结合高耐蚀涂料的制备方法，其他步骤均与实施例4相同，与实施例4的不同之处在于：将实施例2中的改性碳纤维纳米复合材料替换为未经处理的纳米碳纤维。
80.【实施例9】
81.一种强结合高耐蚀涂层的制备方法，包括：将实施例3中的强结合高耐蚀涂料均匀涂布在螺旋桨叶片表面，先在室温下固化20h，再在60℃下固化6h，得到强结合高耐蚀涂层，厚度为80μm。
82.【实施例10】
83.一种强结合高耐蚀涂层的制备方法，其他步骤均与实施例9相同，与实施例9的不同之处在于：采用实施例4中的强结合高耐蚀涂料进行涂布。
84.【实施例11】
85.一种强结合高耐蚀涂层的制备方法，其他步骤均与实施例9相同，与实施例9的不同之处在于：采用实施例5中的强结合高耐蚀涂料进行涂布。
86.【实施例12】
87.一种强结合高耐蚀涂层的制备方法，其他步骤均与实施例9相同，与实施例9的不同之处在于：采用实施例6中的强结合高耐蚀涂料进行涂布。
88.【实施例13】
89.一种强结合高耐蚀涂层的制备方法，其他步骤均与实施例9相同，与实施例9的不同之处在于：采用实施例7中的强结合高耐蚀涂料进行涂布。
90.【实施例14】
91.一种强结合高耐蚀涂层的制备方法，其他步骤均与实施例9相同，与实施例9的不同之处在于：采用实施例8中的强结合高耐蚀涂料进行涂布。
92.【性能测试】
93.1、化合物的结构表征
94.采用傅里叶转换红外光谱仪对化合物进行结构分析，将待测样品加入到干燥的溴化钾中，在玛瑙研钵中研磨均匀，在压力下制成透明薄片，然后进行红外表征测试。
95.图1为实施例2中纳米碳纤维、氧化后的碳纤维与改性碳纤维的红外谱图；从图1可以看出，氧化后的碳纤维相对于纳米碳纤维，氧化后的碳纤维在3400cm-1
左右出现较强的羟基的特征吸收峰，说明经浓硝酸氧化后，得到羟基含量较多的碳纤维；改性碳纤维相对于氧化后的碳纤维，在3480cm-1
左右出现n-h的特征吸收峰，且出现在3400cm-1
左右的羟基吸收峰减弱；3030cm-1
左右出现的特征吸收峰为苯环的特征吸收峰；在2910cm-1
、2870cm-1
左右出现烷基中c-h的特征吸收峰；在1680cm-1
左右出现c＝o的特征吸收峰，在1500cm-1
左右出现c-n的特征吸收峰，且在2275cm-1
左右未出现异氰酸酯基的特征吸收峰；因此，说明采用3,4-二甲氧苯基异氰酸酯与氧化后的碳纤维制得改性碳纤维。
96.图2为实施例5中羧甲基纤维素、羧甲基纤维素衍生物的红外光谱图；从图2可以看出，羧甲基纤维素衍生物相对于羧甲基纤维素，在3000cm-1
左右出现吡啶环的特征吸收峰；在2875cm-1
左右出现较强的烷基的特征吸收峰；在1685cm-1
左右出现酰胺基团中c＝o的特征吸收峰；在1500cm-1
左右出现c-n的特征吸收峰；因此，采用2-甲基-1-(4-吡啶)-1-丙胺改性羧甲基纤维素制备得到羧甲基纤维素衍生物。
97.2、涂层附着力测试
98.采用拉开法测试强结合高耐蚀涂层与基体的附着力。
99.图3为强结合高耐蚀涂层的附着力；从图3可以看出，实施例9-14中涂层的附着力高于15mpa，实施例10中涂层的附着力高于30mpa，高于实施例9、实施例14，说明采用3,4-二
甲氧苯基异氰酸酯与氧化后的碳纤维制得改性碳纤维，将其作为涂料的成分，将涂料涂布在基体表面形成涂层，提高了涂层与基体的结合力，使其具有优良的附着力；实施例11与实施例12中涂层的附着力不低于40mpa，高于实施例10，说明采用2-甲基-1-(4-吡啶)-1-丙胺改性羧甲基纤维素制备得到羧甲基纤维素衍生物，在涂料中加入羧甲基纤维素衍生物，其具有较多的活性基团，可能与涂料中的其他成分相互作用，进一步提高了涂层的附着力。
100.3、涂层抗腐蚀性能测试
101.按照gb/t 10125-1997标准，在35℃、5％的氯化钠溶液中进行盐雾实验2周，按照“2、涂层结合性能测试”的测试方法测试涂层的附着力，进而计算盐雾实验后涂层附着力的变化率。变化率的计算公式如下：
102.变化率(％)＝(盐雾实验前的附着力-盐雾实验后的附着力)/盐雾实验前的附着力
×
100％
103.图4为强结合高耐蚀涂层附着力的变化率；从图4可以看出，实施例10中涂层附着力的变化率低于10％，低于实施例9、实施例14，说明采用3,4-二甲氧苯基异氰酸酯与氧化后的碳纤维制得改性碳纤维，将其作为涂料的成分，将涂料涂布在基体表面形成涂层，提高了涂层的抗腐蚀性能。
104.4、涂层抗冲击性能测试
105.采用漆膜冲击器，控制重锤的重量为1.5kg，改变重锤下降的高度，测定涂层受到冲击时发生最大变形的高度，单位kg
·
cm。
106.图5为强结合高耐蚀涂层附着力的抗冲击强度；从图5可以看出，实施例10中涂层的抗冲击强度高于65kg
·
cm，高于实施例9、实施例14，说明采用3,4-二甲氧苯基异氰酸酯与氧化后的碳纤维制得改性碳纤维，将其作为涂料的成分，将涂料涂布在基体表面形成涂层，提高了涂层的抗冲击性能；实施例11与实施例12中涂层的抗冲击强度高于70kg
·
cm，高于实施例10，说明采用2-甲基-1-(4-吡啶)-1-丙胺改性羧甲基纤维素制备得到羧甲基纤维素衍生物，在涂料中加入羧甲基纤维素衍生物，进一步提高了涂层的抗冲击性能。
107.5、涂层耐磨性能测试
108.按照gb/t 1768-2005/7784-2.1997标准，使用磨耗仪器测试涂层的耐磨性能，进而计算涂层的磨损量。
109.图6为强结合高耐蚀涂层的磨损量；从图6可以看出，实施例10中涂层的磨损量低于0.8g，低于实施例9、实施例14，说明采用3,4-二甲氧苯基异氰酸酯与氧化后的碳纤维制得改性碳纤维，将其作为涂料的成分，将涂料涂布在基体表面形成涂层，提高了涂层的耐磨性能；实施例11与实施例12中涂层的磨损量低于0.6g，低于实施例10，说明采用2-甲基-1-(4-吡啶)-1-丙胺改性羧甲基纤维素制备得到羧甲基纤维素衍生物，在涂料中加入羧甲基纤维素衍生物，进一步提高了涂层的耐磨性能。
110.6、涂层疏水性能测试
111.采用静态水接触角测试法测试涂层的水接触角。
112.图7为强结合高耐蚀涂层的水接触角；从图7可以看出，实施例9-14中涂层的水接触角均高于125
°
，而实施例10中涂层的水接触角高于135
°
，高于实施例9、实施例14，说明采用3,4-二甲氧苯基异氰酸酯与氧化后的碳纤维制得改性碳纤维，将其作为涂料的成分，将涂料涂布在基体表面形成涂层，提高了涂层的疏水性能。
113.最后所应当说明的是，以上实施例仅用以说明本发明的技术方案而非对本发明保护范围的限制，尽管参照较佳实施例对本发明作了详细说明，本领域的普通技术人员应当理解，可以对本发明的技术方案进行修改或者等同替换，而不脱离本发明技术方案的实质和范围。

技术特征：
1.一种强结合高耐蚀涂料，至少包括：铜基非晶材料，选自铜粉和铜基合金中的至少一种；和碳纤维纳米复合材料，选自碳纤维增强树脂基复合材料、碳纤维增强陶瓷基复合材料、改性碳纤维增强树脂基复合材料和改性碳纤维增强陶瓷基复合材料中的至少一种。2.如权利要求1所述的一种强结合高耐蚀涂料，其特征是：所述强结合高耐蚀涂料中铜基非晶材料的含量为10-30wt％。3.如权利要求1所述的一种强结合高耐蚀涂料，其特征是：所述强结合高耐蚀涂料中碳纤维纳米复合材料的含量为20-50wt％。4.如权利要求1所述的一种强结合高耐蚀涂料，其特征是：所述强结合高耐蚀涂料还包括硅烷偶联剂、固化剂、分散剂和溶剂。5.如权利要求1所述的强结合高耐蚀涂料，其特征是：所述改性碳纤维通过3,4-二甲氧苯基异氰酸酯与氧化后的碳纤维制得。6.使用权利要求1所述的强结合高耐蚀涂料涂布的海用制品。7.一种强结合高耐蚀涂层的制备方法，包括：使用权利要求1所述的强结合高耐蚀涂料涂布在海用制品表面，在所述海用制品表面形成强结合高耐蚀涂层。8.权利要求7所述的一种强结合高耐蚀涂层的制备方法制得的强结合高耐蚀涂层。9.如权利要求8所述的强结合高耐蚀涂层，其特征是：所述强结合高耐蚀涂层的厚度为50-200μm。10.如权利要求8所述的强结合高耐蚀涂层，其特征是：所述强结合高耐蚀涂层的附着力高于15mpa。

技术总结
本发明公开了一种强结合高耐蚀涂层的制备方法；属于金属表面处理技术领域；其步骤包括：使用强结合高耐蚀涂料涂布在海用制品表面，在海用制品表面形成强结合高耐蚀涂层。该涂料至少包括：铜基非晶材料，选自铜粉和铜基合金中的至少一种；和碳纤维纳米复合材料，选自碳纤维增强树脂基复合材料、碳纤维增强陶瓷基复合材料、改性碳纤维增强树脂基复材料和改性碳纤维增强陶瓷基复合材料中的至少一种。本发明制得的涂层具有良好的抗腐蚀能力和强结合能力，并且能够抗海洋生物附着，具有优良的耐摩擦性能，延长使用寿命。延长使用寿命。延长使用寿命。


技术研发人员：颜朝明 唐浩 严杰 曹广叠 杜雷卡
受保护的技术使用者：浙江飞鲸新材料科技股份有限公司
技术研发日：2023.03.09
技术公布日：2023/7/21