一种发热组件的制作方法

1.本发明属于电子雾化技术领域，尤其涉及一种发热组件。


背景技术：

2.发明人采用独立的平板片状发热体及层叠组装方式的电子雾化器，发热体与电子雾化器中电极连接的方式通常为压持干涉接触、铆压接触或者激光焊接工艺接触；目前焊接工艺以连接可靠、连接阻抗低等特性而被广泛应用于自动化生产中。但是目前发热体材质一般采用镍铬合金、铁铬合金或不锈钢，其熔点一般在1350℃-1500℃之间，而目前电极为了机加工的便利性而一般采用黄铜材质，黄铜材质的熔点1083℃，因此电极和发热体的熔点具有较大差距，激光焊接的焊接温度在1083℃-1400℃之间时，铜电极材质已达到熔点上限，而发热体未达到熔点，两者熔接不上；而焊接温度在1400℃-1600℃之间时，铜电极材质由于局部温度过高，电极大部分面积融化，导致局部与发热体熔接点连接不可靠；从而存在虚焊或连接强度不够等问题。
3.另外，若想提高铜电极与发热体焊接后的连接强度，在焊接时需要焊丝及助焊剂，如此不利于自动化生产及焊接后容易残留重金属及有害物质。


技术实现要素：

4.本发明的目的在于至少一定程度上解决现有技术中的不足，提供一种发热组件。
5.为实现上述目的，本发明提供了一种发热组件，包括发热体和两个电极，所述发热体是由金属片通过化学蚀刻或物理切割制成的一个平板片体，包括发热部以及沿所述发热部两端延伸的导电部，两个所述电极分别通过焊接连接于两个所述导电部；所述发热体的熔点为1300-1500℃，所述电极的熔点为1300-1600℃。
6.可选地，所述金属片选自镍铬合金片、铁铬铝合金片或不锈钢片中的一种。
7.可选地，所述金属片的厚度为0.05-0.2mm。
8.可选地，所述电极的材料为铁合金，其熔点为1538℃。
9.可选地，两个所述导电部位于所述发热体沿横向的两端，所述发热部为网格状、条纹状、s形、折线形、波浪形、锯齿形、螺旋形、圆形或矩形。
10.可选地，所述发热部沿横向划分为位于中部的第一发热区域以及沿位于所述第一发热区域两侧的第二发热区域，所述第一发热区域中相邻两个发热段之间的间距大于所述第二发热区域中相邻两个发热段之间的间距。
11.可选地，所述发热部为呈s形或连续s形弯曲的发热丝，包括若干第一发热段，所述若干第一发热段沿横向间隔设置，并基本沿纵向延伸，且相邻两个所述第一发热段的一端通过第二发热段连接在一起，另一端相互隔开，所述发热部的两个自由端分别连接于两个所述导电部；
12.所述第一发热区域中相邻两个所述第一发热段之间的间距为d1，所述第二发热区域中相邻两个所述第一发热段之间的间距为d2，d1大于d2。
13.可选地，所述发热部包括若干矩形状的发热丝，若干所述发热丝沿横向间隔设置，并依次串联于两个所述导电部之间；每一所述发热丝包括两个沿纵向延伸并平行相对的第一发热段，两个所述第一发热段的两端分别通过第二发热段对应连接；
14.所述第一发热区域中所述发热丝的两个第一发热段之间的间距为d3，所述第二发热区域中所述发热丝的两个第一发热段之间的间距为d4，d3大于d4。
15.可选地，第一发热区域中相邻两个所述发热丝之间的间距为d5，所述第二发热区域中相邻两个所述发热丝之间的间距为d6，d5大于d6。
16.可选地，各所述第一发热段的横截面积由中部向纵向两端逐渐缩小延伸。
17.可选地，所述发热部在位于纵向的两侧分别连接有至少一个固定部。
18.可选地，每一所述第二发热段连接有一个所述固定部。
19.可选地，所述固定部沿纵向延伸；或者其中一部分所述固定部沿靠近所述发热体的一端倾斜延伸，另一部分所述固定部沿靠近所述发热体的另一端倾斜延伸。
20.可选地，所述第二发热段为中部向外凸出的弧形状。
21.可选地，所述发热部包括若干菱形状的发热丝，若干所述发热丝沿横向依次串联于两个所述导电部之间；
22.每个所述发热丝具有一菱形孔，所述第一发热区域中所述发热丝的菱形孔沿横向最大间距为d7，所述第二发热区域中所述发热丝的菱形孔沿横向最大间距为d8，d7大于d8。
23.可选地，若干所述发热丝的短轴方向沿横向设置，长轴方向沿纵向设置，且每一所述发热丝的长轴方向两端分别连接一个固定部。
24.可选地，所述导电部的横截面积由靠近所述发热部的一端向另一端逐渐增大延伸，且所述导电部的最小横截面积大于所述发热部中发热段的横截面积。
25.本发明的发热组件通过限定电极的熔点，以使电极的熔点与发热体的熔点接近，从而增加了电极与导电部焊接后的可靠性，极大减少了发热体与电极连接阻抗，避免了电极与发热体的熔点相差过大而导致虚焊或连接强度不够等问题。
附图说明
26.为了更清楚地说明本发明实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
27.图1为本发明发热组件实施例的结构示意图；
28.图2为图1中发热体批量制造时的结构示意图；
29.图3为图1所示发热组件的实际组装示意图；
30.图4为图1中发热体的结构示意图；
31.图5为图4所示发热体的替换实施例；
32.图6为图5所示发热体的实际组装示意图；
33.图7为本发明发热体另一实施例的结构示意图；
34.图8为本发明发热体又一实施例的结构示意图；
35.主要元件说明：
36.100、发热体；101、蚀刻区；102、边框区；103、连接点；200、雾化底座；201、雾化腔；300、支撑体；a、第一发热区域；b、第二发热区域；
37.10、发热部；11、第一发热段；12、第二发热段；13、固定部；14、发热丝；15、串联部；
38.20、导电部；21、接触区域；30、延伸部；40、电极。
具体实施方式
39.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制，基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
40.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“周向”、“径向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
41.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
42.请参阅图1，本发明实施例提供了一种发热组件，包括发热体100和两个电极40，发热体100是由金属片通过化学蚀刻或物理切割制成的一个平板片体，包括发热部以及沿发热部两端延伸的导电部20，两个电极40分别通过焊接(如激光焊接)连接于两个导电部20；在实际应用时，发热组件组装到雾化器中，发热体100贴合或嵌设于雾化组件中导油体的雾化面上，发热体100通过电极40而与雾化器外部的供电电源和控制电路电连接，由控制电路控制供电电源经电极40为发热体100进行供电，以使发热体100对导油体中吸收的雾化液进行加热雾化，产生可供吸食的气溶胶。
43.本实施例中发热体100选择熔点为1300-1500℃的材料制成，例如选自镍铬合金片(cr15ni60或cr20ni35)、铁铬铝合金片(cr28al8)或不锈钢片中的一种，其中，cr15ni60和cr20ni35的熔点约为1350℃，cr28al8的熔点约为1400℃，不锈钢片的熔点约为1375-1450℃。电极40选择熔点为1300-1600℃的材料制成，优选为铁合金，具体采用易车铁，其熔点为1538℃；易车铁即易切削钢，是钢的一种，主要通过加入硫或铅等元素加强其金属切削性，机床切削性能好，且其与上述发热体100材质的物理特性相近，因此增加了导电部20与电极40焊接后的可靠性，极大减少了发热体100与电极40连接阻抗。
44.结合图2所示，在实际制造时，选用一整块大尺寸的金属片，将金属片划分为蚀刻区101，由蚀刻区101围成并与发热体100相对应的成型区、围绕各成型区和蚀刻区101的边框区102，当将蚀刻区101去除后，成型区所形成的各发热体100分别通过其两端的延伸部30与边框区102连接在一起，如此可实现自动化从金属片上切割下来获得多个发热体100，实现批量化生产。
45.具体地，边框区102对应各延伸部30位置形成有矩形或三角形的连接点103，延伸部30通过连接点103与边框区102连接一起，且延伸部30与连接点103之间的接触宽度为大于0.15mm或小于3mm，优选为2mm，如此减少了延伸部30上的切割痕迹，并且切割痕迹位于延伸部30上，使切割痕迹避开了与电极40接触的接触区域21，保证了导电部20与电极40稳定接触。
46.进一步地，结合图3所示，为了给发热部10提供足够的支撑强度，本实施例中发热部10在位于纵向的两侧分别连接有至少一个固定部13。本发明发热体100在组装到雾化器中时，通过导油体与支撑体300上下方向夹持固定发热体100，两个电极40插入安装于雾化底座200内，且电极40远离发热体100的一端与雾化底座200的底面齐平或突出于雾化底座200的底面，以便于与雾化器外部的供电电源和控制电路电连接；支撑体300对应发热部10的位置开设有与雾化底座200顶端雾化腔201连通的通道，利用支撑体300来对导电部20和固定部13进行支撑，以使发热部10完全贴设于导油体上，保持发热部10平整，确保发热部10与导油体不分离。
47.更进一步地，两侧固定部13的末端可凸出支撑体300的边缘，通过将凸出部分向支撑体300方向弯折而夹持卡紧到支撑体300的两侧，以支撑和更好地固定发热体100，使发热部10不易变形和位移；较佳地，固定部13上还可以设置镂空孔，以减少发热部10所产生热量向支撑体300传递。
48.为便于说明，本实施例以两个导电部20所处位置为位于发热体100沿横向的两端进行举例说明，发热体100的厚度为0.05-0.2mm，优选为0.1mm。发热部10可以是各种发热较为均匀的形状，例如网格状、条纹状、s形、折线形、波浪形、锯齿形、螺旋形、圆形或矩形，发热部10沿横向划分为位于中部的第一发热区域a以及沿位于第一发热区域a两侧的第二发热区域b，第一发热区域a中相邻两个发热段之间的间距大于第二发热区域b中相邻两个发热段之间的间距；通过如此结构，在发热体100通电发热时，可以使中部第一发热区域a的温度降低，使两侧第二发热区域b的温度升高，以减少发热部10的中部温度与两侧温度之间的温差，从而使得整个发热部10的温度更均匀；并且两侧第二发热区域b更靠近雾化器的进液通道，更利于对导油体内的雾化液进行加热雾化。
49.具体地，结合图4所示，发热部10为呈s形或连续s形弯曲的发热丝，包括若干第一发热段11，若干第一发热段11沿横向间隔设置，并基本沿纵向延伸，且相邻两个第一发热段11的一端通过第二发热段12连接在一起，另一端相互隔开，发热部10的两个自由端分别连接于两个导电部20；第一发热区域a中相邻两个第一发热段11之间的间距为d1，第二发热区域b中相邻两个第一发热段11之间的间距为d2，d1大于d2。
50.如此，当发热体100通电发热时，发热部10的中间第一发热区域a两第一发热段11的间距较大，减少了第一发热区域a单位面积所产生的热量，降低了第一发热区域a的温度；而两侧第二发热区域b中两第一发热段11的间距较小，增加了第二发热区域b单位面积所产生的热量，增加了第二发热区域b所产生的热量，提高了第二发热区域b的温度，从而减少了发热部10的中部温度与两侧温度之间的温差，使发热部10沿横向分布的温度更加均匀，提高发热体100的雾化效果，避免了因局部温度过高而导致糊芯情况的发生。
51.在本实施例中，导电部20的横截面积由靠近发热部10的一端向另一端逐渐增大延伸，且导电部20的最小横截面积大于发热部10中发热段的横截面积。
52.具体地，第一发热段11和第二发热段12的横截面积可以相同，即两者的宽度为d1，并小于导电部20的最小宽度d2和延伸部30的宽度d3，通过限定导电部20横截面积的渐变结构，在保证导电部20对发热部10有足够支撑强度的同时，使得发热体100在通电发热时，导电部20发热量少，且由于导电部20与发热部10连接的一端为较小端，因此减少了发热部10的热量向导电部20方向的传导，使产生的热量集中于发热部10区域，使雾化效果更好，并提高了热量利用效率。
53.其中，为方便导电部20与电极40的焊接，导电部20远离发热部10的一端为圆弧状，从而形成与所接触电极40大小适配的圆形接触区域21，如此保证了导电部20与电极40焊接后的接触面积以及发热体100的整体强度。较佳地，导电部20于接触区域21之外的位置可开设有至少一个镂空孔，以进一步地减少发热部10向导电部20方向传导热量。
54.在一些实施例中，各第一发热段11的横截面积可以由中部向纵向两端逐渐缩小延伸。也就是说，第一发热段11的中部宽度为h1，第一发热段11的两端宽度均为h2，h1大于h2，通过如此结构，在发热体100两端的导电部20加载电压不变的情况下，使第一发热段11的中心位置功率微调降低，而第一发热段11的两端位置功率微调升高，使发热部10沿纵向分布的温度更加均匀，配合各第一发热段11的间距设置，从而使整个发热部10的整体区域温度更加均匀。在本实施例中，第二发热段12的宽度与第一发热段11两端的宽度h2相同。
55.较佳地，第二发热段12为中部沿纵向向外凸出的弧形状，以提高发热部10发热时的沿纵向方向的热量均匀分布；每一第二发热段12连接有一个固定部13，固定部13沿纵向延伸，以提高对发热部10的支撑强度。在其他实施例中，固定部13的数量也可根据情况需要进行选择，例如，在保证对发热部10支撑强度的同时，间隔一个第二发热段12设置一个固定部13。
56.图5为图1所示发热体100的替换实施例，本实施例发热体100与图1所示发热体100的主要区别在于：为了给发热部10提供足够的支撑强度，本实施例其中一部分固定部13沿靠近发热体100的一端倾斜延伸，另一部分固定部13沿靠近发热体100的另一端倾斜延伸。
57.结合图6所示，本实施例针对的是没有设置支撑体300结构的雾化器，即发热体100是直接安装在雾化底座200的顶端，由于雾化腔201的两侧需要贯穿以与雾化器的出气管连通，因此雾化底座200的顶面由雾化腔201分隔成左右两支撑面。具体的说，位于发热体100左半部分的固定部13向左边倾斜延伸，从而由雾化底座200的左支撑面支撑，位于发热体100右半边部分的固定部13向右倾斜延伸，从而由雾化底座200的右支撑面支撑，如此利用雾化底座200的顶面来对导电部20和固定部13进行支撑，以使发热部10完全贴设于导油体上，保持发热部10平整，以确保发热部10与导油体不分离。
58.请参阅图7所示，为本发明发热体100另一实施例的结构示意图，本实施例发热体100中的发热部10包括若干矩形状的发热丝14，若干发热丝14沿横向间隔设置，并依次串联于两个导电部20之间；每一发热丝14包括两个沿纵向延伸并平行相对的第一发热段11，两个第一发热段11的两端分别通过第二发热段12对应连接；在本实施例中，第二发热段12为直线段，每个第二发热段12上连接有沿纵向延伸的固定部13。
59.具体地，第一发热区域a中发热丝14的两个第一发热段11之间的间距为d3，第二发热区域b中发热丝14的两个第一发热段11之间的间距为d4，d3大于d4；从而当发热体100通电发热时，由于第一发热区域a中发热丝14的两个第一发热段11间距较大，减少了第一发热
区域a单位面积所产生的热量，降低了第一发热区域a的温度；而两侧第二发热区域b中发热丝14的两个第一发热段11的间距较小，增加了第二发热区域b单位面积所产生的热量，提高了第二发热区域b的温度，第二发热区域b更靠近进油口所需热量更多，从而减少了发热部10的中部温度与两侧温度之间的温差，使发热部10沿横向分布的温度更加均匀。
60.其中，相邻两个发热丝14之间通过串联部15连接，且串联部15的两端分别连接于与相邻两个发热丝14中对应一侧第一发热段11的中部，即串联部15所在直线将若干发热丝14分隔成上下对称的两个部分，每一发热丝14的上下两个部分是并联结构，若干发热丝14是串联结构。另外，第一发热段11和第二发热段12之间圆滑过渡，有利于热量均匀分布，避免了尖角部位热量堆叠集中而引起炸油发生。
61.进一步地，第一发热区域a中相邻两个发热丝14之间的间距大于第二发热区域b中相邻两个发热丝14之间的间距，即第一发热区域a中串联部15的长度为d5，第二发热区域b中串联部15的长度为d6，且d5大于d6，从而当发热体100通电发热时，进一步微调降低第一发热区域a的温度，微调提高第二发热区域b的温度，以使发热部10的中部温度趋于两侧温度，使发热部10沿横向分布的温度更加均匀。
62.在本实施例中，第一发热段11和第二发热段12的横截面积相同，即第一发热段11和第二发热段12的宽度d1小于导电部20的最小宽度d2，以使发热体100通电发热时导电部20发热量少，使发热体100发热时所产生的热量集中在发热部10区域。
63.需要说明的是，本实施例中各第一发热段11的横截面积也可采用渐变结构，即第一发热段11的宽度由中部向两端渐缩延伸，以使发热部10沿纵向分布的温度更加均匀。
64.较佳地，第一发热区域a中串联部15的宽度可以设置成大于第二发热区域b中串联部15的宽度，从而进一步的降低了发热部10中心位置的温度，有利于发热部10的整体区域温度均匀。
65.请参阅图8所示，为本发明发热体100又一实施例的结构示意图，本实施例发热体100中发热部10包括若干菱形状的发热丝14，若干发热丝14沿横向依次串联于两个导电部20之间，每个发热丝14具有一菱形孔，第一发热区域a中发热丝14的菱形孔沿横向最大间距为d7，第二发热区域b中发热丝14的菱形孔沿横向最大间距为d8，d7大于d8。
66.当发热体100通电发热时，减少了第一发热区域a单位面积所产生的热量，降低了第一发热区域a的温度；而增加了第二发热区域b单位面积所产生的热量，提高了第二发热区域b的温度，从而减少了发热部10的中部温度与两侧温度之间的温差，使发热部10沿横向分布的温度更加均匀。
67.具体地，本实施例中发热丝14包括两个相互平行的第一发热段11和两个相互平行的第二发热段12，两个第一发热段11和两个第二发热段12共同组成菱形状的发热丝14。第一发热段11和第二发热段12的横截面积相同，即第一发热段11和第二发热段12的宽度为d1，并小于导电部20的最小宽度d2，以使发热体100通电发热时导电部20发热量少，使发热体100发热时所产生的热量集中在发热部10区域。
68.若干发热丝14的短轴方向沿横向设置，长轴方向沿纵向设置，且本实施例中若干发热丝14直接串联连接，任意相邻两个发热丝14之间的连接点均位于发热体100沿纵向的中心线上，以使发热丝14发热时的沿纵向方向的上下两部分热量相同，有利于热量均匀分布。当然，在其他实施例中，若干发热丝14也可以间隔设置并依次串联连接。
69.在本实施例中，每一发热丝14的长轴方向两端分别连接有一个固定部13，固定部13沿纵向延伸，也就是说，每一个固定部13与所连接的第一发热段11和第二发热段12形成一个y型结构，从而提高了对发热部10的支撑强度。
70.较佳地，本实施例中的第一发热段11和第二发热段12的横截面积也可采用渐变结构设置，即第一发热段11和第二发热段12的宽度由远离固定部13的一端向靠近固定部13方向依次渐缩延伸，从而降低发热部10在横向中心线位置的温度，以使发热部10沿纵向分布的温度更加均匀。
71.在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其它实施例的相关描述。
72.以上为对本发明所提供的技术方案的描述，对于本领域的技术人员，依据本发明实施例的思想，在具体实施方式及应用范围上均会有改变之处，综上，本说明书内容不应理解为对本发明的限制。

技术特征：
1.一种发热组件，包括发热体和两个电极，其特征在于，所述发热体是由金属片通过化学蚀刻或物理切割制成的一个平板片体，包括发热部以及沿所述发热部两端延伸的导电部，两个所述电极分别通过焊接连接于两个所述导电部；所述发热体的熔点为1300-1500℃，所述电极的熔点为1300-1600℃。2.如权利要求1所述的发热组件，其特征在于，所述金属片选自镍铬合金片、铁铬铝合金片或不锈钢片中的一种。3.如权利要求1所述的发热组件，其特征在于，所述金属片的厚度为0.05-0.2mm。4.如权利要求1所述的发热组件，其特征在于，所述电极的材料为铁合金，其熔点为1538℃。5.如权利要求1所述的发热组件，其特征在于，两个所述导电部位于所述发热体沿横向的两端，所述发热部为网格状、条纹状、s形、折线形、波浪形、锯齿形、螺旋形、圆形或矩形。6.如权利要求5所述的发热组件，其特征在于，所述发热部沿横向划分为位于中部的第一发热区域以及沿位于所述第一发热区域两侧的第二发热区域，所述第一发热区域中相邻两个发热段之间的间距大于所述第二发热区域中相邻两个发热段之间的间距。7.如权利要求6所述的发热组件，其特征在于，所述发热部为呈s形或连续s形弯曲的发热丝，包括若干第一发热段，所述若干第一发热段沿横向间隔设置，并基本沿纵向延伸，且相邻两个所述第一发热段的一端通过第二发热段连接在一起，另一端相互隔开，所述发热部的两个自由端分别连接于两个所述导电部；所述第一发热区域中相邻两个所述第一发热段之间的间距为d1，所述第二发热区域中相邻两个所述第一发热段之间的间距为d2，d1大于d2。8.如权利要求6所述的发热组件，其特征在于，所述发热部包括若干矩形状的发热丝，若干所述发热丝沿横向间隔设置，并依次串联于两个所述导电部之间；每一所述发热丝包括两个沿纵向延伸并平行相对的第一发热段，两个所述第一发热段的两端分别通过第二发热段对应连接；所述第一发热区域中所述发热丝的两个第一发热段之间的间距为d3，所述第二发热区域中所述发热丝的两个第一发热段之间的间距为d4，d3大于d4。9.如权利要求8所述的发热组件，其特征在于，第一发热区域中相邻两个所述发热丝之间的间距为d5，所述第二发热区域中相邻两个所述发热丝之间的间距为d6，d5大于d6。10.如权利要求7至9任一项所述的发热组件，其特征在于，各所述第一发热段的横截面积由中部向纵向两端逐渐缩小延伸。11.如权利要求7至9任一项所述的发热组件，其特征在于，所述发热部在位于纵向的两侧分别连接有至少一个固定部。12.如权利要求11所述的发热组件，其特征在于，每一所述第二发热段连接有一个所述固定部。13.如权利要求11所述的发热组件，其特征在于，所述固定部沿纵向延伸；或者其中一部分所述固定部沿靠近所述发热体的一端倾斜延伸，另一部分所述固定部沿靠近所述发热体的另一端倾斜延伸。14.如权利要求11所述的发热组件，其特征在于，所述第二发热段为中部向外凸出的弧形状。
15.如权利要求6所述的发热组件，其特征在于，所述发热部包括若干菱形状的发热丝，若干所述发热丝沿横向依次串联于两个所述导电部之间；每个所述发热丝具有一菱形孔，所述第一发热区域中所述发热丝的菱形孔沿横向最大间距为d7，所述第二发热区域中所述发热丝的菱形孔沿横向最大间距为d8，d7大于d8。16.如权利要求15所述的发热组件，其特征在于，若干所述发热丝的短轴方向沿横向设置，长轴方向沿纵向设置，且每一所述发热丝的长轴方向两端分别连接一个固定部。17.如权利要求1所述的发热组件，其特征在于，所述导电部的横截面积由靠近所述发热部的一端向另一端逐渐增大延伸，且所述导电部的最小横截面积大于所述发热部中发热段的横截面积。

技术总结
本发明涉及一种发热组件，包括发热体和两个电极，所述发热体是由金属片通过化学蚀刻或物理切割制成的一个平板片体，包括发热部以及沿所述发热部两端延伸的导电部，两个所述电极分别通过焊接连接于两个所述导电部；所述发热体的熔点为1300-1500℃，所述电极的熔点为1300-1600℃。本发明发热组件通过限定电极的熔点，以使电极的熔点与发热体的熔点接近，从而增加了电极与导电部焊接后的可靠性，极大减少了发热体与电极连接阻抗，避免了电极与发热体的熔点相差过大而导致虚焊或连接强度不够等问题。等问题。等问题。


技术研发人员：张海波 翟公高 邹志安
受保护的技术使用者：深圳市卓力能技术有限公司
技术研发日：2022.01.10
技术公布日：2023/7/21