一种转子铁芯加工设备及其使用方法与流程

1.本发明涉及电机配件加工设备技术领域，具体为一种转子铁芯加工设备及其使用方法。


背景技术：

2.铁芯和转子是电机的必备部件，是驱动轴转动的必备部件，对于电机的转子铁芯来说,则一般通过焊接硅钢片外圆、或在硅钢片上模冲自扣点进行扣压、或使用特殊的胶合剂进行胶接来完成转子铁芯的制作。
3.如公开号为：cn217166143u，所公开的实用新型专利，一种转子铁芯加工用冲压装置，涉及铁芯生产加工设备技术领域。包括工作台和固定在工作台顶部的框架，所述框架上设置有冲压装置，所述工作台的顶部和背部设置有冲压模具和固定装置，所述模具a和模具b贯穿工作台的顶部且与工作台滑动连接。
4.虽然上述设备能对转子铁芯的生产进行限位操作，但是其在对转子铁芯进行加工时，其自动化程度存在不足，不便于对所需压装的硅钢片进行上料、导料、压装和下料一体化设置，降低了设备对转子铁芯进行加工的自动化程度，所以需要一种转子铁芯加工设备及其使用方法，以解决上述中提出的问题。


技术实现要素：

5.本发明的目的在于提供一种转子铁芯加工设备及其使用方法，以解决上述背景技术中提出的问题。
6.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种转子铁芯加工设备，包括下料组件，所述下料组件的上端面固定设置有上料组件，且位于所述上料组件的上端面固定安装有连接底板，所述连接底板的上端面中心处固定设置有下料仓，所述上料组件的顶端面固定连接有加工组件，
7.所述加工组件包括压合气缸、导向滑轴、连接底板、限位卡块、塑形模具和安装卡座，所述压合气缸的下端面中心处固定安装有连接底板，且位于所述连接底板的上端面对称设置有导向滑轴，所述连接底板的下端面均匀等距设置有三组安装卡座，且位于所述安装卡座的下端面固定安装有塑形模具，所述塑形模具的侧端面对称设置有限位卡块。
8.优选的，所述上料组件包括用于支撑的限位卡架，所述限位卡架的内端面靠近后部对称转动卡接有弧形齿同步带轮，两组所述弧形齿同步带轮之间通过弧形齿同步带进行啮合连接，两组所述弧形齿同步带轮的前端面中心处固定安装有滚珠丝杆，所述限位卡架的后端面正对于其中一组所述弧形齿同步带轮处固定安装有伺服电机，所述限位卡架的内端面通过两组所述滚珠丝杆螺纹滑动连接有导料滑板，且所述导料滑板的内端面固定安装有用于导向的滚珠滑座。
9.优选的，所述下料组件包括连接导轴、限位底模、固定卡套、气缸安装座、导向气缸、直齿齿条、圆柱直齿齿轮、限位卡座和连接导槽，所述限位卡座的上端面均匀等距开设
有三组连接导槽，所述限位卡座的内端面靠近上部开口处转动卡接有连接导轴，所述连接导轴的侧端面对称设置有圆柱直齿齿轮，所述连接导轴的外端面均匀等距对称设置有三组限位底模，所述限位卡座的后端面靠近上部对称设置有气缸安装座，且位于所述气缸安装座的后端面固定安装有导向气缸，所述导向气缸的前端面固定安装有直齿齿条，所述限位卡座的侧端面正对于所述直齿齿条处固定设置有固定卡套。
10.优选的，所述下料仓与所述导料滑板同轴心，且所述限位底模前端面距离所述连接导槽外壁的距离小于所述导料滑板的内径。
11.优选的，所述直齿齿条与所述圆柱直齿齿轮进行啮合连接，所述限位底模与所述连接导槽的外壁不接触。
12.优选的，所述限位底模的外端面均匀等距开设有限位滑槽，且所述限位滑槽与所述限位卡块相适配滑动卡接，所述塑形模具与所述限位底模进行滑动卡接。
13.优选的，所述连接底板通过所述导向滑轴与所述上料组件进行滑动连接，所述导料滑板与所述限位底模同轴心，且所述导料滑板与所述限位底模内径相等。
14.一种转子铁芯加工设备的使用方法，包括以下步骤：
15.s1：对铁芯进行上料：使用者可将所需压装的硅钢片，通过外部导料设备导入至下料仓的内部，直至下料仓内部的硅钢片导入至导料滑板内部，完成上料；
16.s2：对铁芯进行导向：使用者通过伺服电机带动两组弧形齿同步带轮转动，两组弧形齿同步带轮两组弧形齿同步带轮则能同步带动前部的滚珠丝杆进行转动，进而使得两组滚珠丝杆则能通过与滚珠滑座的螺纹连接，带动三组导料滑板位移至与限位底模同轴心处，导料滑板内部的硅钢片则能直接导入至限位底模的内部；
17.s3：对铁芯进行加工：使用者可启动压合气缸，压合气缸则能限位卡块和塑形模具同步冲压下移，限位卡块冲压下移时，对硅钢片进行定位，塑形模具则对限位底模内部硅钢片的压合操作；
18.s4：对压合的硅钢片进行下料：压合完成后，压合气缸复位，导向气缸能通过直齿齿条与圆柱直齿齿轮啮合转动，使得圆柱直齿齿轮带动连接导轴翻转度，完成对三组限位底模内部压合完成硅钢片的自动化下料操作。
19.与现有技术相比，本发明的有益效果如下：
20.1.本发明在对转子铁芯进行自动化加工时，上料组件能将导料滑板内部上料完成的硅钢片快速精准的导入至限位底模内部，同时加工组件能通过限位卡块和塑形模具对限位底模内部的硅钢片进行自动的定位与加工，且加工完成后导向气缸能通过直齿齿条与圆柱直齿齿轮的配合，对限位底模内部的硅钢片进行自动化的下料，有效提高了设备对铁芯进行自动化加工的效率。
21.2.本发明通过设置加工组件，在对铁芯进行加工时，两组限位卡块能配合限位底模对内部的硅钢片进行二次定位，进而提高塑形模具对硅钢片进行压合的精准性和稳定性。
附图说明
22.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领
域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
23.图1为本发明的主体拆分图；
24.图2为本发明的主体结构示意图；
25.图3为本发明的加工组件拆分；
26.图4为本发明的加工组件结构示意图；
27.图5为本发明的上料组件拆分图；
28.图6为本发明的上料组件结构示意图；
29.图7为本发明的下料组件拆分图；
30.图8为本发明的下料组件结构示意图。
31.图中：1-加工组件、2-上料组件、3-下料组件、4-连接底板、5-下料仓、11-压合气缸、12-导向滑轴、13-连接底板、14-限位卡块、15-塑形模具、16-安装卡座、21-限位卡架、22-滚珠丝杆、23-滚珠滑座、24-导料滑板、25-伺服电机、26-弧形齿同步带轮、27-弧形齿同步带、31-连接导轴、32-限位底模、33-固定卡套、34-气缸安装座、35-导向气缸、36-直齿齿条、37-圆柱直齿齿轮、38-限位卡座、39-连接导槽。
具体实施方式
32.为了使本技术领域的人员更好地理解本技术方案，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本技术保护的范围。
33.需要说明的是，本技术的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本技术的实施例。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
34.下面结合附图对本发明进一步说明。
35.实施例1
36.请参阅图1-8，本发明提供的一种实施例：一种转子铁芯加工设备，包括下料组件3，下料组件3的上端面固定设置有上料组件2，且位于上料组件2的上端面固定安装有连接底板4，连接底板4的上端面中心处固定设置有下料仓5，上料组件2的顶端面固定连接有加工组件1，
37.加工组件1包括压合气缸11、导向滑轴12、连接底板13、限位卡块14、塑形模具15和安装卡座16，压合气缸11的下端面中心处固定安装有连接底板13，且位于连接底板13的上端面对称设置有导向滑轴12，连接底板13的下端面均匀等距设置有三组安装卡座16，且位于安装卡座16的下端面固定安装有塑形模具15，塑形模具15的侧端面对称设置有限位卡块14。
38.上料组件2包括用于支撑的限位卡架21，限位卡架21的内端面靠近后部对称转动卡接有弧形齿同步带轮26，两组弧形齿同步带轮26之间通过弧形齿同步带27进行啮合连接，两组弧形齿同步带轮26的前端面中心处固定安装有滚珠丝杆22，限位卡架21的后端面正对于其中一组弧形齿同步带轮26处固定安装有伺服电机25，限位卡架21的内端面通过两组滚珠丝杆22螺纹滑动连接有导料滑板24，且导料滑板24的内端面固定安装有用于导向的滚珠滑座23。
39.下料组件3包括连接导轴31、限位底模32、固定卡套33、气缸安装座34、导向气缸35、直齿齿条36、圆柱直齿齿轮37、限位卡座38和连接导槽39，限位卡座38的上端面均匀等距开设有三组连接导槽39，限位卡座38的内端面靠近上部开口处转动卡接有连接导轴31，连接导轴31的侧端面对称设置有圆柱直齿齿轮37，连接导轴31的外端面均匀等距对称设置有三组限位底模32，限位卡座38的后端面靠近上部对称设置有气缸安装座34，且位于气缸安装座34的后端面固定安装有导向气缸35，导向气缸35的前端面固定安装有直齿齿条36，限位卡座38的侧端面正对于直齿齿条36处固定设置有固定卡套33。
40.下料仓5与导料滑板24同轴心，且限位底模32前端面距离连接导槽39外壁的距离小于导料滑板24的内径，防止后续导料滑板24在位移至限位底模32同轴心处前，限位底模32内部的硅钢片掉落至连接导槽39的内部，提高了导料滑板24上料的稳定性。
41.直齿齿条36与圆柱直齿齿轮37进行啮合连接，限位底模32与连接导槽39的外壁不接触，防止后续在对限位底模32内部压合完成的硅钢片进行翻转下料时，造成限位。
42.限位底模32的外端面均匀等距开设有限位滑槽，且限位滑槽与限位卡块14相适配滑动卡接，塑形模具15与限位底模32进行滑动卡接，限位滑槽能为限位卡块14提供足够的限位空间，提高塑形模具15对限位底模32内部硅钢片进行压合的精准性。
43.连接底板13通过导向滑轴12与上料组件2进行滑动连接，导料滑板24与限位底模32同轴心，且导料滑板24与限位底模32内径相等，导向滑轴12能为连接底板13的压合提供足够的导向空间，提高塑形模具15对硅钢片进行压合的稳定性，导料滑板24与限位底模32内径相等，方便后续对硅钢片进行快速的定位与导料。
44.一种转子铁芯加工设备的使用方法，包括以下步骤：
45.s1：对铁芯进行上料：使用者可将所需压装的硅钢片，通过外部导料设备导入至下料仓5的内部，直至下料仓5内部的硅钢片导入至导料滑板24内部，完成上料；
46.s2：对铁芯进行导向：使用者通过伺服电机25带动两组弧形齿同步带轮26转动，两组弧形齿同步带轮26两组弧形齿同步带轮26则能同步带动前部的滚珠丝杆22进行转动，进而使得两组滚珠丝杆22则能通过与滚珠滑座23的螺纹连接，带动三组导料滑板24位移至与限位底模32同轴心处，导料滑板24内部的硅钢片则能直接导入至限位底模32的内部；
47.s3：对铁芯进行加工：使用者可启动压合气缸11，压合气缸11则能限位卡块14和塑形模具15同步冲压下移，限位卡块14冲压下移时，对硅钢片进行定位，塑形模具15则对限位底模32内部硅钢片的压合操作；
48.s4：对压合的硅钢片进行下料：压合完成后，压合气缸11复位，导向气缸35能通过直齿齿条36与圆柱直齿齿轮37啮合转动，使得圆柱直齿齿轮37带动连接导轴31翻转180度，完成对三组限位底模32内部压合完成硅钢片的自动化下料操作。
49.工作原理：在进行使用前，使用者可将所需压装的硅钢片，通过外部导料设备导入
至下料仓5的内部，此时硅钢片能通过下料仓5的导料直接导入至导料滑板24的内部，当导入完成后，此时使用者可启动伺服电机25，伺服电机25则能带动前部的弧形齿同步带轮26进行转动，两组弧形齿同步带轮26之间通过弧形齿同步带27进行啮合，使得两组弧形齿同步带轮26能进行同步转动，进而使得两组弧形齿同步带轮26能同步带动前部的滚珠丝杆22进行转动，两组滚珠丝杆22则能通过与滚珠滑座23的螺纹连接，进而带动三组导料滑板24在限位卡座38的上部进行位移，直至位移至与限位底模32同轴心处，此时导料滑板24内部的硅钢片则能直接导入至限位底模32的内部，导入完成后伺服电机25反转，进而带动三组导料滑板24复位，同时使用者可启动压合气缸11，此时压合气缸11则能带动底部的连接底板13进行下移，连接底板13则能带动安装卡座16和塑形模具15同步冲压下移，位于塑形模具15两侧的限位卡块14能定位到硅钢片两侧，对硅钢片压合前进行二次定位，直至塑形模具15完成对限位底模32内部硅钢片的压合操作，压合完成后，压合气缸11则带动塑形模具15复位，此时导向气缸35则能带动直齿齿条36向前部推移，直齿齿条36推移时，能带动圆柱直齿齿轮37啮合转动，使得圆柱直齿齿轮37带动连接导轴31翻转180度，从而完成对三组限位底模32内部压合完成硅钢片的自动化下料操作。
50.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：
1.一种转子铁芯加工设备，包括下料组件(3)，所述下料组件(3)的上端面固定设置有上料组件(2)，且位于所述上料组件(2)的上端面固定安装有连接底板(4)，其特征在于：所述连接底板(4)的上端面中心处固定设置有下料仓(5)，所述上料组件(2)的顶端面固定连接有加工组件(1)，所述加工组件(1)包括压合气缸(11)、导向滑轴(12)、连接底板(13)、限位卡块(14)、塑形模具(15)和安装卡座(16)，所述压合气缸(11)的下端面中心处固定安装有连接底板(13)，且位于所述连接底板(13)的上端面对称设置有导向滑轴(12)，所述连接底板(13)的下端面均匀等距设置有三组安装卡座(16)，且位于所述安装卡座(16)的下端面固定安装有塑形模具(15)，所述塑形模具(15)的侧端面对称设置有限位卡块(14)。2.根据权利要求1所述的一种转子铁芯加工设备，其特征在于：所述上料组件(2)包括用于支撑的限位卡架(21)，所述限位卡架(21)的内端面靠近后部对称转动卡接有弧形齿同步带轮(26)，两组所述弧形齿同步带轮(26)之间通过弧形齿同步带(27)进行啮合连接，两组所述弧形齿同步带轮(26)的前端面中心处固定安装有滚珠丝杆(22)，所述限位卡架(21)的后端面正对于其中一组所述弧形齿同步带轮(26)处固定安装有伺服电机(25)，所述限位卡架(21)的内端面通过两组所述滚珠丝杆(22)螺纹滑动连接有导料滑板(24)，且所述导料滑板(24)的内端面固定安装有用于导向的滚珠滑座(23)。3.根据权利要求2所述的一种转子铁芯加工设备，其特征在于：所述下料组件(3)包括连接导轴(31)、限位底模(32)、固定卡套(33)、气缸安装座(34)、导向气缸(35)、直齿齿条(36)、圆柱直齿齿轮(37)、限位卡座(38)和连接导槽(39)，所述限位卡座(38)的上端面均匀等距开设有三组连接导槽(39)，所述限位卡座(38)的内端面靠近上部开口处转动卡接有连接导轴(31)，所述连接导轴(31)的侧端面对称设置有圆柱直齿齿轮(37)，所述连接导轴(31)的外端面均匀等距对称设置有三组限位底模(32)，所述限位卡座(38)的后端面靠近上部对称设置有气缸安装座(34)，且位于所述气缸安装座(34)的后端面固定安装有导向气缸(35)，所述导向气缸(35)的前端面固定安装有直齿齿条(36)，所述限位卡座(38)的侧端面正对于所述直齿齿条(36)处固定设置有固定卡套(33)。4.根据权利要求3所述的一种转子铁芯加工设备，其特征在于：所述下料仓(5)与所述导料滑板(24)同轴心，且所述限位底模(32)前端面距离所述连接导槽(39)外壁的距离小于所述导料滑板(24)的内径。5.根据权利要求3所述的一种转子铁芯加工设备，其特征在于：所述直齿齿条(36)与所述圆柱直齿齿轮(37)进行啮合连接，所述限位底模(32)与所述连接导槽(39)的外壁不接触。6.根据权利要求3所述的一种转子铁芯加工设备，其特征在于：所述限位底模(32)的外端面均匀等距开设有限位滑槽，且所述限位滑槽与所述限位卡块(14)相适配滑动卡接，所述塑形模具(15)与所述限位底模(32)进行滑动卡接。7.根据权利要求6所述的一种转子铁芯加工设备，其特征在于：所述连接底板(13)通过所述导向滑轴(12)与所述上料组件(2)进行滑动连接，所述导料滑板(24)与所述限位底模(32)同轴心，且所述导料滑板(24)与所述限位底模(32)内径相等。8.根据权利要求1-7任意一项所述的一种转子铁芯加工设备使用方法，其特征在于：包括以下步骤：
s1：对铁芯进行上料：使用者可将所需压装的硅钢片，通过外部导料设备导入至下料仓(5)的内部，直至下料仓(5)内部的硅钢片导入至导料滑板(24)内部，完成上料；s2：对铁芯进行导向：使用者通过伺服电机(25)带动两组弧形齿同步带轮(26)转动，两组弧形齿同步带轮(26)两组弧形齿同步带轮(26)则能同步带动前部的滚珠丝杆(22)进行转动，进而使得两组滚珠丝杆(22)则能通过与滚珠滑座(23)的螺纹连接，带动三组导料滑板(24)位移至与限位底模(32)同轴心处，导料滑板(24)内部的硅钢片则能直接导入至限位底模(32)的内部；s3：对铁芯进行加工：使用者可启动压合气缸(11)，压合气缸(11)则能限位卡块(14)和塑形模具(15)同步冲压下移，限位卡块(14)冲压下移时，对硅钢片进行定位，塑形模具(15)则对限位底模(32)内部硅钢片的压合操作；s4：对压合的硅钢片进行下料：压合完成后，压合气缸(11)复位，导向气缸(35)能通过直齿齿条(36)与圆柱直齿齿轮(37)啮合转动，使得圆柱直齿齿轮(37)带动连接导轴(31)翻转180度，完成对三组限位底模(32)内部压合完成硅钢片的自动化下料操作。

技术总结
本发明涉及电机配件加工领域，具体为一种转子铁芯加工设备，包括下料组件，所述下料组件的上端面固定设置有上料组件，且位于所述上料组件的上端面固定安装有连接底板，所述连接底板的上端面中心处固定设置有下料仓，所述上料组件的顶端面固定连接有加工组件。本发明在对转子铁芯进行自动化加工时，上料组件能将导料滑板内部上料完成的硅钢片快速精准的导入至限位底模内部，同时加工组件能通过限位卡块和塑形模具对限位底模内部的硅钢片进行自动的定位与加工，且加工完成后导向气缸能通过直齿齿条与圆柱直齿齿轮的配合，对限位底模内部的硅钢片进行自动化的下料，有效提高了设备对铁芯进行自动化加工的效率。铁芯进行自动化加工的效率。铁芯进行自动化加工的效率。


技术研发人员：查昱
受保护的技术使用者：鲸澜精工（苏州）有限公司
技术研发日：2023.04.14
技术公布日：2023/7/22