一种立式旋转试验器试验转子裂纹在线监测装置及方法与流程

1.本发明涉及一种立式旋转试验器试验转子裂纹在线监测装置及方法，尤其涉及一种基于转子最大振幅及最大振幅产生时的转速值随循环数变化规律来确定试验时转子在低循环疲劳试验过程中转子裂纹萌生和裂纹扩展的在线监测测试装置及试验方法，属于航空发动机转子低循环疲劳试验领域。


背景技术：

2.现代航空发动机对高推重比和长寿命提出越来越高的要求，迫使发动机转子部件朝着高强度、高寿命、低重量方向发展。航空发动机的高速旋转部件长期工作在高温高压高离心力的极端载荷和恶劣环境下，较长时间的工作以及频繁的启停容易使得转子承受的应力达到材料的低周疲劳极限，从而导致低周疲劳裂纹的萌生，若其进一步扩展则会导致转子破裂。转子是航空发动机中的关键件，它的破裂失效严重危及飞行安全。因此各航空大国对航空发动机转子部件的低周疲劳问题都非常重视，在设计和使用管理上需要严格考察其低周疲劳性能。在测试转子部件的低周疲劳性能试验过程中，要尤为注意裂纹萌生和裂纹扩展过程的监测问题。
3.目前，转子试验裂纹监测主要采用的试验方法及原理是：通过安装的振动传感器获取主轴系统的振动原始信号，通过安装的键相传感器获取转子旋转的零位参考信号及转子的转速。当转子出现裂纹或其他异常后，会引起转子系统的不平衡量大小及相位的变化，从而导致转子系统振幅峰值大小和相位产生相应的变化，所以可以经过监测转子系统振幅峰值大小和相位的变化，来判断转子系统是否有裂纹或其他异常等故障的产生。但这种方法依据转子系统的不平衡量大小及相位的变化导致的转子系统在最高转速时振幅峰值大小和相位变化来判断转子是否有裂纹出现，较适用于刚性转子系统。对于柔性转子在越过临界转速后由于转子自动对中引起不平衡的变化对其最大振动振幅的影响较小，很多时候无法形成准确的判断特征规律。
4.因此，亟需一种能够直观准确地进行试验转子裂纹在线监测的测试装置及试验方法，能够根据传感器测得的转子振动和旋转一周产生的脉冲信号获得转子最大振幅及最大振幅产生时的转速值随循环次数变化曲线图，并根据变化规律推断裂纹的萌生与扩展，从而判断转子转速循环过程中是否有裂纹萌生和扩展。当在线裂纹监测分析模块发现异常信号即振动峰值随循环数的增加而逐渐增加且最大振动振幅出现的位置从临界转速处变到最高转速处且振幅超限时，在线裂纹监测分析模块发出转子异常报警提示，停机仔细检查试验转子裂纹萌生的部位和扩展长度。


技术实现要素：

5.本发明针对现有技术的不足，创造性地通过裂纹在线监测系统，实现了立式旋转试验器试验转子裂纹在线监测功能，提供了一种基于转子最大振幅及最大振幅产生时的转速值随循环数变化的规律来确定疲劳试验时转子在低循环疲劳过程中萌生和扩展裂纹的
在线监测测试装置及试验方法。
6.此技术方法的基本原理是利用主轴系统安装的振动传感器获取主轴升降速过程中的振动原始信号，利用通过主轴系统安装的键相传感器获取转子旋转一周的脉冲信号；在线监测系统信号处理模块获取转子振动振幅及转子转速。在对信号进行识别和处理后，通过监测分析转子最大振幅及最大振幅产生时的转速值随循环数变化规律来确定的是否有裂纹萌生和扩展。试验转子进行低循环疲劳试验时，通常采用柔性转子，一般转子升降速过程中产生的最大振动峰值出现在临界转速位置，升速越过临界转速后转子自动对中振动变小，若转子不平衡量不发生变化，则最大振动振幅值是稳定的，因此每个循环振动峰值和对应转速可以得到有规律的两条直线。当转子萌生裂纹后，振动峰值会随循环数的增加和裂纹扩展而逐渐增加，由于峰值转速时转子裂纹张开会导致整个转子的不平衡量增加，则最大振动振幅出现的位置从临界转速处转变到最高转速处。在转变过程中，可以观察到最大振动振幅出现的位置在临界转速与最高转速之间来回跳动，最终稳定在最高转速处。随着裂纹的不断扩展，峰值振动和对应转速曲线随循环数增加而变化。当在最高转速下振动幅值超过设定的限值后，停车检查。
7.为达到上述目的，本发明采用如下技术方案：
8.一方面，本发明提供了一种立式旋转试验器试验转子裂纹在线监测装置，其包括振动传感器、键相传感器、在线监测系统信号处理模块与在线裂纹监测分析模块；所述的振动传感器安装在立式旋转试验器的主轴系统上用来获取主轴系统的振动原始信号，所述的键相传感器安装在立式旋转试验器的主轴系统上用来获取试验转子旋转一周产生的一个或多个脉冲信号；所述的在线监测系统信号处理模块用来对振动传感器和键相传感器传来的信号进行处理，获取转子振动振幅与转子转速，并输送到在线裂纹监测分析模块；所述的在线裂纹监测分析模块用来监测分析转子最大振幅及最大振幅产生时的转速值随转子转速循环数的增加而发生变化的规律，从而判断转子转速循环过程中是否有裂纹萌生和扩展。
9.另一方面，本发明提供了一种基于所述立式旋转试验器试验转子裂纹在线监测装置的试验方法，其包括以下步骤：
10.1)将振动传感器通过传感器支架安装于旋转主轴一侧，将键相传感器通过传感器支架安装于旋转主轴一侧；振动传感器通过测量电涡流信号感应的强弱来确定传感器探头与被测物体之间的距离，通过调整振动传感器和旋转主轴外圆柱面之间的径向间隙，使振动传感器能获取稳定的电涡流感应信号；键相传感器通过测量电磁感应信号的存在与消失来确定传感器探头不经过与经过旋转主轴上设置的缺口，调整键相传感器与旋转主轴外圆柱面之间的间隙，使键相传感器能获取稳定的电磁感应信号，将主轴慢速旋转，当主轴上的缺口经过键相传感器时，则键相传感器电磁感应信号消失；
11.2)将振动传感器、键相传感器分别与在线监测系统信号处理模块连接，将在线监测系统信号处理模块与在线裂纹监测分析模块连接；在试验器旋转状态下对传感器及信号传输线路进行连接调试，直至传感器及信号传输线路能够正常运作，在线裂纹监测分析模块能够完成数据记录、分析工作并正常显示振动幅随转速变化的曲线图；
12.3)将试验转子安装连接到立式旋转试验器驱动轴下端，开启立式旋转试验器主机电源，设定转子外径、轴向高度、重量、转动惯量，设置目标试验转速和保载停留时间，然后
驱动试验转子由零转速加速至目标试验转速稳速30秒后降速返回至零转速，以此检验振动传感器和键相传感器在试验转子升速过程中是否受影响而发生掉落，检验确定临界转速及过临界转速时的最大振动振幅，并记录在册；
13.4)开展立式旋转试验器试验转子低循环疲劳试验过程中的裂纹在线监测，具体为：开启立式旋转试验器试验转子在线裂纹监测分析模块，输入转子外径、轴向高度、重量、转动惯量，设置上限转速、下限转速、保载停留时间、目标循环总次数，之后，驱动试验转子升速至上限转速保载停留时间，然后降速至下限转速保载停留时间，再继续升速开始以相同的转速波形进行循环，直至循环次数达到目标循环总次数后停机；
14.当在线裂纹监测分析模块发现振动峰值出现的位置在临界转速与最高转速之间来回跳变，并最终转变到最高转速处，则在线裂纹监测分析模块认定转子发生了裂纹萌生；
15.裂纹萌生后，在线裂纹监测分析模块又发现随着循环数的增加，每个循环升速过程中转子在最高转速时的振动峰值不断增加，则在线裂纹监测分析模块认定萌生的裂纹发生了扩展；
16.当转子振动峰值超过试验器设定的振幅一级限制值后，在线裂纹监测分析模块发出转子异常报警；当转子振动峰值超过试验器设定的振幅二级限制值后，在线裂纹监测分析模块触发试验机停机检查。
17.进一步的，当试验结束后，停机检查试验转子裂纹萌生的部位和扩展长度。
18.与现有技术相比，本发明具有的有益效果有：
19.1、本发明提供的测试装置和试验方法以转子振动振幅和最大振动振幅对应转速随转子低循环次数变化的规律作为判断依据，能够更简捷但准确的提供故障特征参考信号，有助于防止试验转子裂纹萌生和裂纹扩展引起的转子破裂，从而提前停机检查，有效判定转子裂纹故障的出现，使得误判故障导致的停机检查的次数大大减少，从而加快了试验周期和降低了试验成本。
20.2、本发明使用最常见的传感器，并开发专门的立式旋转试验器试验转子裂纹在线监测模块，确保了装置结构简洁的同时提高了试验转子裂纹萌生和裂纹扩展的在线监测能力。
附图说明
21.图1为立式旋转试验器试验转子裂纹在线监测测试装置结构图；
22.图2为图1在线监测系统信号处理模块的结构组成框图；
23.图3为试验转子最大振动振幅和对应试验转子转速随随循环数变化的规律图。
24.图中：1、旋转主轴，2、振动传感器，3、在线监测系统信号处理模块，4、在线裂纹监测分析模块，5、试验转子，6、键相传感器。
具体实施方式
25.下面结合附图和实施例进一步说明本发明。
26.如图1和图2所示，本发明的立式旋转试验器试验转子裂纹在线监测测试装置包括电涡流振动位移传感器2，电涡流键相传感器6，在线监测系统信号处理模块3，在线裂纹监测分析模块4。
27.所述的电涡流振动位移传感器2用来获取主轴系统振动位移的原始信号，其通过传感器支架安装于旋转主轴1一侧。所述的电涡流键相传感器6用来获取转子旋转一周产生的脉冲原始信号，通过传感器支架安装于旋转主轴1一侧。其中，振动传感器2通过测量电涡流信号感应的强弱来确定传感器探头与被测物体之间的距离，通过调整振动传感器2和旋转主轴1外圆柱面之间的径向间隙，使振动传感器能获取稳定的电涡流感应信号。键相传感器通过测量电磁感应信号的存在与消失来确定传感器探头不经过与经过旋转主轴上设置的缺口，调整键相传感器6与旋转主轴1外圆柱面之间的间隙，使键相传感器能获取稳定的电磁感应信号，将主轴慢速旋转，当主轴上的缺口经过键相传感器时，则键相传感器电磁感应信号消失；
28.如图2所示为在线监测系统信号处理模块组成及原理图，所述的在线监测系统信号处理模块3用来将由电涡流振动位移传感器和电涡流键相传感器传来的原始信号进行处理，获取转子振动振幅和转子转速，并输送到在线裂纹监测分析模块。在本发明的一个具体实施例中，振动位移传感器的振动原始信号类似于sin波，取峰峰值求解转子振动振幅；电涡流键相传感器的脉冲信号类似于方波，在一定时间内统计方波数量，转换到每分钟的脉冲数，即转子转速r/min。
29.所述的在线裂纹监测分析模块4用来监测分析试验转子低循环疲劳试验升降速过程中的最大振动振幅及最大振动振幅产生时的转速值随循环数变化的规律，从而判断是否有裂纹萌生并扩展。
30.具体的，本发明的在线裂纹监测分析模块4判断裂纹萌生所基于的原理为：试验转子进行低循环疲劳试验时，采用柔性转子，转子升降速过程中产生的最大振动峰值出现在临界转速位置，升速越过临界转速后转子自动对中振动变小，若转子不平衡量不发生变化，则最大振动振幅值是稳定的，因此每个循环振动峰值和对应转速可以得到有规律的两条直线；
31.当转子萌生裂纹后，在离心载荷作用下转子裂纹张开会导致整个转子的不平衡量随转速的升高而增加，最高转速时不平衡量最大，则最大振动振幅出现的位置从临界转速处转变到最高转速处；在转变过程中，可以观察到最大振动振幅出现的位置在临界转速与最高转速之间来回跳动，最终稳定在最高转速处；
32.因此，当在线裂纹监测分析模块发现振动峰值出现的位置在临界转速与最高转速之间来回跳变，并最终转变到最高转速处，则在线裂纹监测分析模块认定转子发生了裂纹萌生。裂纹萌生后，在线裂纹监测分析模块又发现随着循环数的增加，每个循环升速过程中转子在最高转速时的振动峰值不断增加，则在线裂纹监测分析模块认定萌生的裂纹发生了扩展。
33.为了试验的安全性，所述的在线裂纹监测分析模块4还设置有试验安全模块，当转子振动峰值超过试验器设定的振幅一级限制值后，在线裂纹监测分析模块发出转子异常报警；当转子振动峰值超过试验器设定的振幅二级限制值后，在线裂纹监测分析模块触发试验机停机检查。
34.在线裂纹监测分析模块通过上述测试装置实现的一种立式旋转试验器试验转子裂纹在线监测方法的原理如下：
35.利用主轴系统安装的电涡流振动位移传感器获取主轴升降速过程中的振动原始
信号，利用通过主轴系统安装的电涡流键相传感器获取转子旋转一周的脉冲信号，获取转子振动振幅及转子转速。在对信号进行识别和处理后，通过监测分析转子最大振幅及最大振幅产生时的转速值随循环数变化规律来确定的是否有裂纹萌生和扩展。试验转子进行低循环疲劳试验时，通常采用柔性转子，一般转子升降速过程中产生的最大振动峰值出现在临界转速位置，升速越过临界转速后转子自动对中振动变小，若转子不平衡量不发生变化，则最大振动振幅值是稳定的，因此每个循环振动峰值和对应转速可以得到有规律的两条直线。当转子萌生裂纹后，振动峰值会随循环数的增加和裂纹扩展而逐渐增加，由于峰值转速时转子裂纹张开会导致整个转子的不平衡量增加，则最大振动振幅出现的位置从临界转速处转变到最高转速处。在转变过程中，可以观察到最大振动振幅出现的位置在临界转速与最高转速之间来回跳动，最终稳定在最高转速处。随着裂纹的不断扩展，峰值振动和对应转速曲线随循环数增加而变化的典型曲线如附图3所示。当在最高转速下振动幅值超过设定的限值后，停车检查。
36.本发明的立式旋转试验器试验转子裂纹在线监测的试验方法，包括以下步骤：
37.1)传感器安装与调整。将振动传感器2通过传感器支架安装于旋转主轴1一侧，将键相传感器6通过传感器支架安装于旋转主轴1一侧；振动传感器2通过测量电涡流信号感应的强弱来确定传感器探头与被测物体之间的距离，通过调整振动传感器2和旋转主轴1外圆柱面之间的径向间隙，使振动传感器能获取稳定的电涡流感应信号；键相传感器通过测量电磁感应信号的存在与消失来确定传感器探头不经过与经过旋转主轴上设置的缺口，调整键相传感器6与旋转主轴1外圆柱面之间的间隙，使键相传感器能获取稳定的电磁感应信号，将主轴慢速旋转，当主轴上的缺口经过键相传感器时，则键相传感器电磁感应信号消失。
38.2)监测系统连接与调试。将电涡流振动位移传感器2和电涡流键相传感器6与在线监测系统信号处理模块3连接，将在线监测系统信号处理模块3与裂纹监测分析软件4连接。在低速旋转状态下对系统进行连接调试，验证系统能够正常运作，裂纹监测分析软件4能够完成数据记录、分析工作并正常显示振动幅随转速变化的曲线图。
39.3)转子单循环试验测试。将试验转子安装连接到立式旋转试验器驱动轴下端，开启立式旋转试验器主机电源，打开试验机转子超速试验软件，输入转子外径、轴向高度、重量、转动惯量等参数，设置目标试验转速和保载停留时间，点击启动，驱动试验转子由零转速加速至目标试验转速稳速30秒后降速返回至零转速，检验振动传感器2和键相传感器6在转子升速过程中是否受影响发生掉落等情况，检验确定临界转速及过临界转速时的最大振动振幅，并记录在册供后续低循环疲劳试验参考。
40.4)开展立式旋转试验器试验转子低循环疲劳试验过程中的裂纹在线监测。开启立式旋转试验器试验转子在线裂纹监测分析软件，找开试验机转子低循环疲劳试验件，输入转子外径、轴向高度、重量、转动惯量等参数，设置上限转速、下限转速、保载停留时间、目标循环总次数等试验参数，点击启动，驱动试验转子升速至上限转速保载停留时间，然后降速至下限转速保载停留时间，再继续升速开始以相同的转速波形进行循环，直至循环次数达到目标循环总次数后停机。当在线裂纹监测分析模块发现振动峰值出现的位置在临界转速与最高转速之间来回跳变，并最终转变到最高转速处，则在线裂纹监测分析模块认定转子发生了裂纹萌生；裂纹萌生后，在线裂纹监测分析模块又发现随着循环数的增加，每个循环
升速过程中转子在最高转速时的振动峰值不断增加，则在线裂纹监测分析模块认定萌生的裂纹发生了扩展；当转子振动峰值超过试验器设定的振幅一级限制值后，在线裂纹监测分析模块发出转子异常报警；当转子振动峰值超过试验器设定的振幅二级限制值后，在线裂纹监测分析模块触发试验机停机检查。图3所示为本发明具体试验过程中，试验转子最大振动振幅和对应试验转子转速随随循环数变化的规律图。通过上述试验测试，可以通过裂纹在线监测系统的异常报警提示，有助于防止试验转子裂纹萌生和裂纹扩展引起的转子破裂，从而提前停机检查。有效判断裂纹萌生和扩展故障的出现，使得误判故障停机检查的次数大大减少，从而加快了试验周期和降低了试验成本。
41.以上列举的仅是本发明的具体实施例。显然，本发明不限于以上实施例，还可以有许多变形。本领域的普通技术人员能从本发明公开的内容直接导出或联想到的所有变形，均应认为是本发明的保护范围。

技术特征：
1.一种立式旋转试验器试验转子裂纹在线监测装置，其特征在于，包括振动传感器(2)、键相传感器(6)、在线监测系统信号处理模块(3)与在线裂纹监测分析模块(4)；所述的振动传感器(2)安装在立式旋转试验器的主轴系统上用来获取主轴系统的振动原始信号，所述的键相传感器(6)安装在立式旋转试验器的主轴系统上用来获取试验转子旋转一周产生的一个或多个脉冲信号；所述的在线监测系统信号处理模块(3)用来对振动传感器和键相传感器传来的信号进行处理，获取转子振动振幅与转子转速，并输送到在线裂纹监测分析模块(4)；所述的在线裂纹监测分析模块(4)用来监测分析转子最大振幅及最大振幅产生时的转速值随转子转速循环数的增加而发生变化的规律，从而判断转子转速循环过程中是否有裂纹萌生和扩展。2.根据权利要求1所述的一种立式旋转试验器试验转子裂纹在线监测装置，其特征在于，所述的在线裂纹监测分析模块(4)判断转子转速循环过程中是否有裂纹萌生的方法，具体为：试验转子进行低循环疲劳试验时，采用柔性转子，转子升降速过程中产生的最大振动峰值出现在临界转速位置，升速越过临界转速后转子自动对中振动变小，若转子不平衡量不发生变化，则最大振动振幅值是稳定的，因此每个循环振动峰值和对应转速可以得到有规律的两条直线；当转子萌生裂纹后，在离心载荷作用下转子裂纹张开会导致整个转子的不平衡量随转速的升高而增加，最高转速时不平衡量最大，则最大振动振幅出现的位置从临界转速处转变到最高转速处；在转变过程中，可以观察到最大振动振幅出现的位置在临界转速与最高转速之间来回跳动，最终稳定在最高转速处；当在线裂纹监测分析模块发现振动峰值出现的位置在临界转速与最高转速之间来回跳变，并最终转变到最高转速处，则在线裂纹监测分析模块认定转子发生了裂纹萌生。3.根据权利要求1所述的一种立式旋转试验器试验转子裂纹在线监测装置，其特征在于，所述的在线裂纹监测分析模块(4)判断转子转速循环过程中是否有裂纹扩展的方法，具体为：裂纹萌生后，在线裂纹监测分析模块又发现随着循环数的增加，每个循环升速过程中转子在最高转速时的振动峰值不断增加，则在线裂纹监测分析模块认定萌生的裂纹发生了扩展。4.根据权利要求1所述的一种立式旋转试验器试验转子裂纹在线监测装置，其特征在于，所述的在线裂纹监测分析模块(4)设置有试验安全模块，当转子振动峰值超过试验器设定的振幅一级限制值后，在线裂纹监测分析模块发出转子异常报警；当转子振动峰值超过试验器设定的振幅二级限制值后，在线裂纹监测分析模块触发试验机停机检查。5.根据权利要求1所述的一种立式旋转试验器试验转子裂纹在线监测装置，其特征在于，振动传感器(2)通过传感器支架安装于旋转主轴(1)一侧，键相传感器(6)通过传感器支架安装于旋转主轴(1)一侧。6.一种基于权利要求1-4任一项所述立式旋转试验器试验转子裂纹在线监测装置的试验方法，其特征在于，包括以下步骤：1)将振动传感器(2)通过传感器支架安装于旋转主轴(1)一侧，将键相传感器(6)通过传感器支架安装于旋转主轴(1)一侧；振动传感器(2)通过测量电涡流信号感应的强弱来确定传感器探头与被测物体之间的距离，通过调整振动传感器(2)和旋转主轴(1)外圆柱面之
间的径向间隙，使振动传感器能获取稳定的电涡流感应信号；键相传感器通过测量电磁感应信号的存在与消失来确定传感器探头不经过与经过旋转主轴上设置的缺口，调整键相传感器(6)与旋转主轴(1)外圆柱面之间的间隙，使键相传感器能获取稳定的电磁感应信号，将主轴慢速旋转，当主轴上的缺口经过键相传感器时，则键相传感器电磁感应信号消失；2)将振动传感器(2)、键相传感器(6)分别与在线监测系统信号处理模块(3)连接，将在线监测系统信号处理模块(3)与在线裂纹监测分析模块(4)连接；在试验器旋转状态下对传感器及信号传输线路进行连接调试，直至传感器及信号传输线路能够正常运作，在线裂纹监测分析模块(4)能够完成数据记录、分析工作并正常显示振动幅随转速变化的曲线图；3)将试验转子安装连接到立式旋转试验器驱动轴下端，开启立式旋转试验器主机电源，设定转子外径、轴向高度、重量、转动惯量，设置目标试验转速和保载停留时间，然后驱动试验转子由零转速加速至目标试验转速稳速30秒后降速返回至零转速，以此检验振动传感器(2)和键相传感器(6)在试验转子升速过程中是否受影响而发生掉落，检验确定临界转速及过临界转速时的最大振动振幅，并记录在册；4)开展立式旋转试验器试验转子低循环疲劳试验过程中的裂纹在线监测，具体为：开启立式旋转试验器试验转子在线裂纹监测分析模块，输入转子外径、轴向高度、重量、转动惯量，设置上限转速、下限转速、保载停留时间、目标循环总次数，之后，驱动试验转子升速至上限转速保载停留时间，然后降速至下限转速保载停留时间，再继续升速开始以相同的转速波形进行循环，直至循环次数达到目标循环总次数后停机；当在线裂纹监测分析模块发现振动峰值出现的位置在临界转速与最高转速之间来回跳变，并最终转变到最高转速处，则在线裂纹监测分析模块认定转子发生了裂纹萌生；裂纹萌生后，在线裂纹监测分析模块又发现随着循环数的增加，每个循环升速过程中转子在最高转速时的振动峰值不断增加，则在线裂纹监测分析模块认定萌生的裂纹发生了扩展；当转子振动峰值超过试验器设定的振幅一级限制值后，在线裂纹监测分析模块发出转子异常报警；当转子振动峰值超过试验器设定的振幅二级限制值后，在线裂纹监测分析模块触发试验机停机检查；试验结束后，停机检查试验转子裂纹萌生的部位和扩展长度。

技术总结
本发明公开了一种立式旋转试验器试验转子裂纹在线监测装置及方法。装置包括振动传感器、键相传感器、在线监测系统信号处理模块与裂纹监测分析模块；通过主轴系统安装的振动传感器用来获取主轴系统的振动原始信号，通过主轴系统安装的键相传感器用来获取转子旋转一周产生的脉冲信号，通过在线监测系统信号处理模块将由振动传感器和键相传感器传来的信号进行处理，获取转子振动振幅与转子转速，并输送到裂纹监测分析软件，然后通过监测分析转子最大振幅及最大振幅产生时的转速值随循环数变化规律来确定转子裂纹的萌生和扩展。此方法通过裂纹在线监测系统的异常报警提示，有助于防止试验转子裂纹萌生和裂纹扩展引起的转子破裂，从而实现提前停机检查。从而实现提前停机检查。从而实现提前停机检查。


技术研发人员：黎晓宇 朱芃宇 瞿明敏
受保护的技术使用者：浙江海骆航空科技有限公司
技术研发日：2023.03.23
技术公布日：2023/7/22