一种整车零部件的尺寸参数检测方法、装置和存储介质与流程

1.本发明涉及汽车制造领域，尤其涉及一种整车零部件的尺寸参数检测方法、装置和存储介质。


背景技术：

2.随着汽车制造技术的不断发展，整车上零部件的数量和种类也越来越多，每个零部件的尺寸参数都直接决定了汽车性能的好坏，因此，对于整车上零部件的尺寸参数检测，也成为了汽车制造领域的重要课题。
3.在整车生产线上，由于整车零部件大多位于车体内部，在流水线作业中，需要检测人员在节拍时间内进入车辆室内，完成尺寸参数测量后再退出车内，或者由检测人员在车体外部，通过人眼检测的方式检测零部件的尺寸是否符合要求。
4.然而，检测人员进入车体内的检测方式，检测人员的作业负荷较大，现实生产中难以做到逐台的精度测量，而依靠人眼的目视检测，则会产生较大的测量误差，极易造成不良装配的流出，同时，上述检测方式也无法获取准确的数据记录，无法进行品质问题的追溯，容易形成品质问题解析的盲点。


技术实现要素：

5.本发明提供了一种整车零部件的尺寸参数检测方法、装置、电子设备及存储介质，以解决整车零部件的尺寸参数检测效率较低的问题。
6.根据本发明的一方面，提供了一种整车零部件的尺寸参数检测方法，包括：
7.响应于获取到位置检测组件发送的车体位置信息，通过与所述位置检测组件匹配的第一摄像组件获取第一检测图像；
8.获取所述第一检测图像中至少一个零部件的像素参数，并根据所述至少一个零部件的像素参数以及参数转换系数，获取所述至少一个零部件的尺寸参数；
9.将所述至少一个零部件的尺寸参数与匹配的标准尺寸阈值进行比对；
10.若确定所述至少一个零部件中存在尺寸参数不符合匹配的标准尺寸阈值的异常零部件，发出所述异常零部件的尺寸异常提示。
11.根据本发明的一方面，提供了一种整车零部件的尺寸参数检测装置，包括：
12.检测图像获取模块，用于响应于获取到位置检测组件发送的车体位置信息，通过与所述位置检测组件匹配的第一摄像组件获取第一检测图像；
13.尺寸参数获取模块，用于获取所述第一检测图像中至少一个零部件的像素参数，并根据所述至少一个零部件的像素参数以及参数转换系数，获取所述至少一个零部件的尺寸参数；
14.参数比对执行模块，用于将所述至少一个零部件的尺寸参数与匹配的标准尺寸阈值进行比对；
15.异常提示发出模块，用于若确定所述至少一个零部件中存在尺寸参数不符合匹配
的标准尺寸阈值的异常零部件，发出所述异常零部件的尺寸异常提示。
16.根据本发明的另一方面，提供了一种电子设备，所述电子设备包括：至少一个处理器；以及与所述至少一个处理器通信连接的存储器；其中，所述存储器存储有可被所述至少一个处理器执行的计算机程序，所述计算机程序被所述至少一个处理器执行，以使所述至少一个处理器能够执行本发明任一实施例所述的整车零部件的尺寸参数检测方法。
17.根据本发明的另一方面，提供了一种计算机可读存储介质，所述计算机可读存储介质存储有计算机指令，所述计算机指令用于使处理器执行时实现本发明任一实施例所述的整车零部件的尺寸参数检测方法。
18.本发明实施例的技术方案，在获取到位置检测组件发送的车体位置信息时，通过与位置检测组件匹配的第一摄像组件获取第一检测图像，并根据第一检测图像中获取的像素参数以及参数转换系数，获取零部件的尺寸参数，进而发出尺寸参数不符合标准尺寸阈值的异常零部件的尺寸异常提示，降低了整车零部件尺寸参数检测所需的人力成本，提高了零部件尺寸参数的检测效率和检测精度，确保了整车生产线上车辆的逐台检测，避免了存在异常零部件的车辆流出生产线，同时，每台车辆均可保存相应的数据记录，为品质问题追溯提供了数据基础，也便于查找品质问题解析的盲点。
19.应当理解，本部分所描述的内容并非旨在标识本发明的实施例的关键或重要特征，也不用于限制本发明的范围。本发明的其它特征将通过以下的说明书而变得容易理解。
附图说明
20.为了更清楚地说明本发明实施例中的技术方案，下面将对实施例描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
21.图1是根据本发明实施例一提供的一种整车零部件的尺寸参数检测方法的流程图；
22.图2是根据本发明实施例二提供的一种整车零部件的尺寸参数检测方法的流程图；
23.图3是根据本发明实施例三提供的一种整车零部件的尺寸参数检测方法的流程图；
24.图4是根据本发明实施例四提供的一种整车零部件的尺寸参数检测装置的结构示意图；
25.图5是实现本发明实施例的整车零部件的尺寸参数检测方法的电子设备的结构示意图。
具体实施方式
26.为了使本技术领域的人员更好地理解本发明方案，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分的实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本发明保护的范
围。
27.需要说明的是，本发明的说明书和权利要求书及上述附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的数据在适当情况下可以互换，以便这里描述的本发明的实施例能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。
28.实施例一
29.图1为本发明实施例一提供的一种整车零部件的尺寸参数检测方法的流程图，本实施例可适用于检测整车上零部件的尺寸参数，该方法可以由本发明实施例中的整车零部件的尺寸参数检测装置来执行，该整车零部件的尺寸参数检测装置可以采用硬件和/或软件的形式实现，该整车零部件的尺寸参数检测装置可配置于以独立设备形式存在的电子设备中，也可以配置于整车生产线上已有的检测设备中。如图1所示，该方法包括：
30.s101、响应于获取到位置检测组件发送的车体位置信息，通过与所述位置检测组件匹配的第一摄像组件获取第一检测图像。
31.车体在整车流水线上伴随着传送带的移动而移动，位置检测组件包括光电传感器等检测装置，用于检测车体位置，将位置检测组件设置在检测工作台中，当位置检测组件检测到遮挡信号时，即表明车体已到达检测工作台，此时通过检测工作台中与该位置检测组件匹配的摄像组件(即第一摄像组件)，获取拍摄到的检测图像(即第一检测图像)；其中，摄像组件可以位于整车流水线两侧，也可以为位于整车流水线的顶部或底部，每个摄像组件均以固定位置和固定姿态拍摄车体方向的检测图像。
32.s102、获取所述第一检测图像中至少一个零部件的像素参数，并根据所述至少一个零部件的像素参数以及参数转换系数，获取所述至少一个零部件的尺寸参数。
33.每个摄像组件用于检测一种或多种零部件的尺寸参数，也即在该摄像组件拍摄获取的检测图像中可以仅包括一个零部件的像素参数，也可以同时包括多个零部件的像素参数。例如，本发明实施例中的整车零部件包括刹车灯开关，其位于车体内部的驾驶台中，用于控制刹车灯的点亮和熄灭，即驾驶员踩下刹车踏板时刹车灯点亮，驾驶员松开刹车踏板时刹车灯熄灭；刹车灯开关的像素参数可以通过设置于整车流水线左侧或者右侧，且正对车辆室内方向的摄像组件拍摄获取；同时，该摄像组件可以仅用于获取刹车灯开关的检测图像，还可以用于同时获取其它零部件的检测图像。
34.在获取到第一摄像组件拍摄的第一检测图像之后，可以利用物体特征识别算法，通过将被测零部件的特征与被测物零部件的周边特征相结合，锁定被测零部件，由此实现对被测零部件的检测定位；进而在对第一检测图像进行图像识别之后，获取被测零部件的像素参数；其中，像素参数可以是二维检测图像中水平方向和/或竖直方向的像素数量，也可以是三维检测图像中水平方向、竖直方向和垂直方向中至少一个方向的像素数量。
35.参数转换系数，是基于历史检测样本获取的像素点与长度单位之间的转换关系，例如，参数转换系数可以为1像素点等于0.1毫米；具体的，可以通过手动测量的方式，预先获取多个车体中刹车灯开关的尺寸参数，再根据摄像组件拍摄获取的各个检测图像，分别
获取每个刹车灯开关的像素参数，进而将手动测量的刹车灯开关的尺寸参数与检测图像中获取的像素参数进行比较，以此确定参数转换系数的平均值，该平均值即可作为获取到的参数转换系数。还可以将标准尺寸的参照物粘贴到与被测零部件距离一致的位置，进而基于参照物的像素参数与该参照物的尺寸参数，确定参数转换系数。
36.与上述像素参数相匹配，尺寸参数可以包括零部件的长度、宽度和高度中的一个或多个，例如，零部件在水平方向、竖直方向和垂直方向的像素参数，分别反映了该零部件的长度、宽度和高度，根据该零部件的像素参数以及参数转换系数，即可确定该零部件的尺寸参数。
37.可选的，在本发明实施例中，所述获取所述第一检测图像中至少一个零部件的像素参数，包括：根据所述第一摄像组件检测的零部件数量，在所述第一检测图像中确定对应数量的关联检测区域；获取所述关联检测区域中的零部件的像素参数。具体的，由于一个摄像组件可以用于检测多个零部件的尺寸参数，且摄像组件的拍摄位置和拍摄姿态固定，同一个零部件在同一车型的不同车体中也位于相同位置，因此对于一个摄像组件拍摄的各个检测图像而言，该检测图像中的零部件数量是固定的，且各个零部件位于相同的检测区域中，由此可以根据第一摄像组件检测的零部件数量，在第一检测图像中确定对应数量的关联检测区域，进而在各个关联检测区域中分别获取各个零部件的像素参数，以此提高检测图像中零部件的像素参数获取效率，进而提高零部件的尺寸参数比对效率。
38.可选的，在本发明实施例中，所述根据所述至少一个零部件的像素参数以及参数转换系数，获取所述至少一个零部件的尺寸参数，包括：根据所述关联检测区域中的零部件的像素参数，以及所述关联检测区域对应的参数转换系数，获取所述关联检测区域中的零部件的尺寸参数。具体的，若当前检测图像中包括多个检测零部件，不同零部件所在的关联检测区域与第一摄像组件之间可能具备不同的间隔距离，因此在获取到每个零部件的尺寸参数之后，根据不同关联检测区域分别对应的参数转换系数，分别获取各个零部件的尺寸参数，以此提高零部件尺寸参数的获取精度，提升异常零部件的检测准确性。
39.s103、将所述至少一个零部件的尺寸参数与匹配的标准尺寸阈值进行比对。
40.标准尺寸阈值反映了整车中对各个零部件的尺寸要求，可以包括最大尺寸阈值和/或最小尺寸阈值；以上述技术方案为例，在刹车灯开关在组装到整车之后，需要其对应的尺寸参数保持在大于等于0.5毫米且小于等于3毫米的范围内，其尺寸参数过大或者过小都会影响刹车灯的点亮和熄灭，因此，在获取到各个零部件的尺寸参数之后，分别与各自匹配的标准尺寸阈值进行比较。
41.s104、若确定所述至少一个零部件中存在尺寸参数不符合匹配的标准尺寸阈值的异常零部件，发出所述异常零部件的尺寸异常提示。
42.如果第一检测图像中每个零部件的尺寸参数，均符合对应的标准尺寸阈值，也即第一检测图像中不存在异常零部件时，即可将当前车体中该摄像组件所检测的各个零部件视为尺寸参数正常；如果第一检测图像中存在异常零部件，即存在尺寸参数不符合对应标准尺寸阈值的零部件，则发出该异常零部件的提示信息，以提示检测人员进行手动测量，还可以引导检测人员在手动测量完成并确定存在的异常时，执行异常修复操作。
43.可选的，在本发明实施例中，将所述至少一个零部件的尺寸参数与匹配的标准尺寸阈值进行比对之后，还包括：若确定当前零部件的尺寸参数符合对应的标准尺寸阈值，且
当前零部件的尺寸参数与所述标准尺寸阈值之间的差值绝对值，小于等于第一预设阈值，判断是否存在与当前零部件对应的第二摄像组件；若确定存在与当前零部件对应的第二摄像组件，通过所述第二摄像组件继续获取当前零部件的尺寸参数，并将再次获取的当前零部件的尺寸参数与匹配的标准尺寸阈值进行比对；若确定当前零部件的尺寸参数不符合匹配的标准尺寸阈值，发出当前零部件的尺寸异常提示。
44.具体的，在不同的检测位置可以设置不同的摄像组件，以分别检测不同零部件的尺寸参数，而各个摄像组件可以对应相同或者不同的位置检测装置，即各个摄像组件可以在相同或者不同的拍摄时间，各自拍摄获取不同零部件的检测图像；同时，不同的摄像组件也可以用于在相同或者不同的拍摄时间，获取相同零部件的相同像素参数或者不同像素参数。
45.以上述技术方案为例，刹车灯开关的标准尺寸阈值为0.5毫米至3毫米，而通过第一检测图像确定当前车体的刹车等开关的尺寸参数为0.51毫米时，虽然该数值符合标准尺寸阈值，但实际上距离最小尺寸阈值(即0.5毫米)的数值较为接近，由此计算获取的尺寸参数0.51毫米可能由于计算误差的存在，导致实际数值可能小于0.5毫米，出现零部件尺寸参数的误检测，此时如果刹车灯开关存在对应的第二摄像组件，且第二摄像组件的拍摄时刻位于第一摄像组件之后，那么即可通过第二摄像组件继续获取该刹车灯开关的尺寸参数，并再次与当前位置匹配的标准尺寸阈值进行比对，若再次获取的刹车灯开关的尺寸参数符合匹配的标准尺寸阈值，则确定当前车体中的刹车灯开关的尺寸参数正常，否则，即表明当前车体中的刹车灯开关的尺寸参数异常；由此在通过第一摄像组件获取的零部件尺寸参数，与标准尺寸阈值的数值较为接近时，通过将第二摄像组件获取的零部件尺寸参数，再次与匹配的标准尺寸阈值进行比对，提高了异常零部件的检测精度，避免了误检测现象的发生。
46.可选的，在本发明实施例中，在确定所述至少一个零部件中存在异常零部件时，发出所述异常零部件的尺寸异常提示之后，还包括：根据异常零部件的数量和类型，将所述异常零部件所在的整车流水线的移动速度调整至指定速度阈值，以使检测人员进入车体中完成尺寸参数测量。具体的，车体中异常零部件的数量越多，检测人员进入车体内执行尺寸参数测量所需的时间越长，同时不同类型的零部件所使用的检测工具不同，检测方式不同，由此完成手动测量所需的时间也不同，因此，异常零部件的数量越多，该类型的异常零部件的测量方式越复杂，所需的手动测量时间越长，相应的需要将整车流水线的移动速度调节为较慢数值，由此不但为检测人员提供了较为充足的测量时间及异常修复时间，而且确保了整车流水线较高的检测效率。
47.本发明实施例的技术方案，在获取到位置检测组件发送的车体位置信息时，通过与位置检测组件匹配的第一摄像组件获取第一检测图像，并根据第一检测图像中获取的像素参数以及参数转换系数，获取零部件的尺寸参数，进而发出尺寸参数不符合标准尺寸阈值的异常零部件的尺寸异常提示，降低了整车零部件尺寸参数检测所需的人力成本，提高了零部件尺寸参数的检测效率和检测精度，确保了整车生产线上车辆的逐台检测，避免了存在异常零部件的车辆流出生产线，同时，每台车辆均可保存相应的数据记录，为品质问题追溯提供了数据基础，也便于查找品质问题解析的盲点。
48.实施例二
49.图2为本发明实施例二提供的一种整车零部件的尺寸参数检测方法的流程图，在本发明实施例中，若确定存在与当前零部件对应的第二摄像组件，先将当前零部件加入第二摄像组件检测的零部件集合中，再通过第二摄像组件继续获取当前零部件的尺寸参数。如图2所示，该方法包括：
50.s201、响应于获取到位置检测组件发送的车体位置信息，通过与所述位置检测组件匹配的第一摄像组件获取第一检测图像。
51.s202、获取所述第一检测图像中至少一个零部件的像素参数，并根据所述至少一个零部件的像素参数以及参数转换系数，获取所述至少一个零部件的尺寸参数。
52.s203、将所述至少一个零部件的尺寸参数与匹配的标准尺寸阈值进行比对。
53.s204、若确定所述至少一个零部件中存在尺寸参数不符合匹配的标准尺寸阈值的异常零部件，发出所述异常零部件的尺寸异常提示。
54.s205、若确定当前零部件的尺寸参数符合对应的标准尺寸阈值，且当前零部件的尺寸参数与所述标准尺寸阈值之间的差值绝对值，小于等于第一预设阈值，判断是否存在与当前零部件对应的第二摄像组件。
55.s206、若确定存在与当前零部件对应的第二摄像组件，将当前零部件加入所述第二摄像组件检测的零部件集合中，并通过所述第二摄像组件继续获取当前零部件的尺寸参数。
56.s207、将再次获取的当前零部件的尺寸参数与匹配的标准尺寸阈值进行比对，并将当前零部件移出所述第二摄像组件检测的零部件集合。
57.为了提高整车零部件的尺寸参数检测效率，在正常监测状态下，可以仅为每个零部件配置一个匹配的摄像组件，即每个零部件的检测图像仅获取一次即可；以上述刹车灯开关为例，在正常作业过程中，仅通过第一摄像组件获取的第一检测图像，判断刹车灯开关的尺寸参数是否存在异常；但如果刹车灯开关的尺寸参数符合对应的标准尺寸阈值，但该尺寸参数与标准尺寸阈值的数值较为接近，此时如果刹车灯开关存在对应的第二摄像组件，即第二摄像组件同样可以拍摄刹车灯开关的检测图像，且第二摄像组件的拍摄时刻位于第一摄像组件之后，那么可以将刹车灯开关临时加入第二摄像组件检测的零部件集合中，使得在第二摄像组件本次获取的第二检测图像中，也同样将刹车灯开关作为尺寸参数的获取对象，而在本次获取完成之后，将刹车灯开关移出第二摄像组件检测的零部件集合，即在第二摄像组件其它时刻获取的第二检测图像中，不再将刹车灯开关作为检测对象，既确保了对临近标准尺寸阈值的零部件尺寸参数的精确检测，又避免了对零部件尺寸参数的冗余检测，提高了整车零部件尺寸参数的检测效率。
58.s208、若确定当前零部件的尺寸参数不符合匹配的标准尺寸阈值，发出当前零部件的尺寸异常提示。
59.本发明实施例的技术方案，在确定存在与当前零部件对应的第二摄像组件之后，将当前零部件加入第二摄像组件检测的零部件集合中，并将通过第二摄像组件获取的当前零部件的尺寸参数与匹配的标准尺寸阈值继续进行比对，既确保了对临近标准尺寸阈值的零部件尺寸参数的精确检测，又避免了对零部件尺寸参数的冗余检测，提高了尺寸参数的检测效率。
60.实施例三
61.图3为本发明实施例三提供的一种整车零部件的尺寸参数检测方法的流程图，在本发明实施例中，在确定至少一个零部件中存在异常零部件时，发出异常零部件的尺寸异常提示之后，还包括开启第三摄像组件，并通过第三摄像组件实时获取第二检测图像。如图3所示，该方法包括：
62.s301、响应于获取到位置检测组件发送的车体位置信息，通过与所述位置检测组件匹配的第一摄像组件获取第一检测图像。
63.s302、获取所述第一检测图像中至少一个零部件的像素参数，并根据所述至少一个零部件的像素参数以及参数转换系数，获取所述至少一个零部件的尺寸参数。
64.s303、将所述至少一个零部件的尺寸参数与匹配的标准尺寸阈值进行比对。
65.s304、若确定所述至少一个零部件中存在尺寸参数不符合匹配的标准尺寸阈值的异常零部件，发出所述异常零部件的尺寸异常提示。
66.s305、开启第三摄像组件，并通过所述第三摄像组件实时获取第二检测图像。
67.s306、若确定在第一预设时间内，通过所述第二检测图像未获取到异常零部件的异常修复手势，则控制异常零部件所在的整车流水线停止移动。
68.s307、若确定在第一预设时间内，通过所述第二检测图像获取到异常零部件的异常修复手势，则控制异常零部件所在的整车流水线继续移动。
69.在发出异常零部件的尺寸异常提示，检测人员进入车体内部，通过手动测量的方式确定异常零部件的具体尺寸参数，如果确定尺寸参数无误，或者存在尺寸参数错误，但检测人员很快可以修复完成，那么在确定尺寸参数无误或者尺寸参数错误修复完成之后，检测人员可以在车体附近展示异常修复手势，如果在第一预设时间内通过第三摄像组件获取的第二检测图像中，获取到异常修复手势，则表明尺寸参数无误或者尺寸参数错误已修复，此时控制整车流水线继续移动；如果在第一预设时间内通过第三摄像组件获取的第二检测图像中，未获取到异常修复手势，则表明尺寸参数未及测量完成，或者尺寸参数有误且该错误无法即时修复，此时控制整车流水线停止移动，以为检测人员提供较长的测量时间或者修复时间。
70.本发明实施例的技术方案，在确定至少一个零部件中存在异常零部件时，发出异常零部件的尺寸异常提示之后，开启第三摄像组件并通过第三摄像组件实时获取第二检测图像，若确定在第一预设时间内，通过第二检测图像未获取到异常零部件的异常修复手势，则控制异常零部件所在的整车流水线停止移动，若确定在第一预设时间内，通过第二检测图像获取到异常零部件的异常修复手势，则控制异常零部件所在的整车流水线继续移动，由此实现了整车流水线的启停控制，既确保了对异常零部件的手动测量及异常修复，又确保了整车零部件尺寸参数较高的检测效率。
71.实施例四
72.图4是本发明实施例四所提供的一种整车零部件的尺寸参数检测装置的结构框图，该整车零部件的尺寸参数检测装置具体包括：
73.检测图像获取模块401，用于响应于获取到位置检测组件发送的车体位置信息，通过与所述位置检测组件匹配的第一摄像组件获取第一检测图像；
74.尺寸参数获取模块402，用于获取所述第一检测图像中至少一个零部件的像素参数，并根据所述至少一个零部件的像素参数以及参数转换系数，获取所述至少一个零部件
的尺寸参数；
75.参数比对执行模块403，用于将所述至少一个零部件的尺寸参数与匹配的标准尺寸阈值进行比对；
76.异常提示发出模块404，用于若确定所述至少一个零部件中存在尺寸参数不符合匹配的标准尺寸阈值的异常零部件，发出所述异常零部件的尺寸异常提示。
77.本发明实施例的技术方案，在获取到位置检测组件发送的车体位置信息时，通过与位置检测组件匹配的第一摄像组件获取第一检测图像，并根据第一检测图像中获取的像素参数以及参数转换系数，获取零部件的尺寸参数，进而发出尺寸参数不符合标准尺寸阈值的异常零部件的尺寸异常提示，降低了整车零部件尺寸参数检测所需的人力成本，提高了零部件尺寸参数的检测效率和检测精度，确保了整车生产线上车辆的逐台检测，避免了存在异常零部件的车辆流出生产线，同时，每台车辆均可保存相应的数据记录，为品质问题追溯提供了数据基础，也便于查找品质问题解析的盲点。
78.可选的，尺寸参数获取模块402，具体用于根据所述第一摄像组件检测的零部件数量，在所述第一检测图像中确定对应数量的关联检测区域；获取所述关联检测区域中的零部件的像素参数。
79.可选的，尺寸参数获取模块402，具体用于根据所述关联检测区域中的零部件的像素参数，以及所述关联检测区域对应的参数转换系数，获取所述关联检测区域中的零部件的尺寸参数。
80.可选的，整车零部件的尺寸参数检测装置，还包括：
81.摄像组件判断模块，用于若确定当前零部件的尺寸参数符合对应的标准尺寸阈值，且当前零部件的尺寸参数与所述标准尺寸阈值之间的差值绝对值，小于等于第一预设阈值，判断是否存在与当前零部件对应的第二摄像组件；若确定存在与当前零部件对应的第二摄像组件，通过所述第二摄像组件继续获取当前零部件的尺寸参数，并将再次获取的当前零部件的尺寸参数与匹配的标准尺寸阈值进行比对；若确定当前零部件的尺寸参数不符合匹配的标准尺寸阈值，发出当前零部件的尺寸异常提示。
82.可选的，摄像组件判断模块，具体用于将当前零部件加入所述第二摄像组件检测的零部件集合中，并通过所述第二摄像组件继续获取当前零部件的尺寸参数；以及在将再次获取的当前零部件的尺寸参数与匹配的标准尺寸阈值进行比对之后，将当前零部件移出所述第二摄像组件检测的零部件集合。
83.可选的，整车零部件的尺寸参数检测装置，还包括：
84.异常修复手势检测模块，用于开启第三摄像组件，并通过所述第三摄像组件实时获取第二检测图像；若确定在第一预设时间内，通过所述第二检测图像未获取到异常零部件的异常修复手势，则控制异常零部件所在的整车流水线停止移动；若确定在第一预设时间内，通过所述第二检测图像获取到异常零部件的异常修复手势，则控制异常零部件所在的整车流水线继续移动。
85.可选的，整车零部件的尺寸参数检测装置，还包括：
86.移动速度调节模块，用于根据异常零部件的数量和类型，将所述异常零部件所在的整车流水线的移动速度调整至指定速度阈值，以使检测人员进入车体中完成尺寸参数测量。
87.本发明所提供的整车零部件的尺寸参数检测装置可执行本发明任意实施例所提供的整车零部件的尺寸参数检测方法，具备执行方法相应的功能模块和有益效果。未在本实施例中详尽描述的技术细节，可参见本发明任意实施例提供的整车零部件的尺寸参数检测方法。
88.实施例五
89.图5示出了可以用来实施本发明的实施例的电子设备10的结构示意图。电子设备旨在表示各种形式的数字计算机，诸如，膝上型计算机、台式计算机、工作台、个人数字助理、服务器、刀片式服务器、大型计算机、和其它适合的计算机。电子设备还可以表示各种形式的移动装置，诸如，个人数字处理、蜂窝电话、智能电话、可穿戴设备(如头盔、眼镜、手表等)和其它类似的计算装置。本文所示的部件、它们的连接和关系、以及它们的功能仅仅作为示例，并且不意在限制本文中描述的和/或者要求的本发明的实现。
90.如图5所示，电子设备10包括至少一个处理器11，以及与至少一个处理器11通信连接的存储器，如只读存储器(rom)12、随机访问存储器(ram)13等，其中，存储器存储有可被至少一个处理器执行的计算机程序，处理器11可以根据存储在只读存储器(rom)12中的计算机程序或者从存储单元18加载到随机访问存储器(ram)13中的计算机程序，来执行各种适当的动作和处理。在ram 13中，还可存储电子设备10操作所需的各种程序和数据。处理器11、rom 12以及ram 13通过总线14彼此相连。输入/输出(i/o)接口15也连接至总线14。
91.电子设备10中的多个部件连接至i/o接口15，包括：输入单元16，例如键盘、鼠标等；输出单元17，例如各种类型的显示器、扬声器等；存储单元18，例如磁盘、光盘等；以及通信单元19，例如网卡、调制解调器、无线通信收发机等。通信单元19允许电子设备10通过诸如因特网的计算机网络和/或各种电信网络与其他设备交换信息/数据。
92.处理器11可以是各种具有处理和计算能力的通用和/或专用处理组件。处理器11的一些示例包括但不限于中央处理单元(cpu)、图形处理单元(gpu)、各种专用的人工智能(ai)计算芯片、各种运行机器学习模型算法的处理器、数字信号处理器(dsp)、以及任何适当的处理器、控制器、微控制器等。处理器11执行上文所描述的各个方法和处理，例如整车零部件的尺寸参数检测方法。
93.在一些实施例中，整车零部件的尺寸参数检测方法可被实现为计算机程序，其被有形地包含于计算机可读存储介质，例如存储单元。在一些实施例中，计算机程序的部分或者全部可以经由rom和/或通信单元而被载入和/或安装到异构硬件加速器上。当计算机程序加载到ram并由处理器执行时，可以执行上文描述的整车零部件的尺寸参数检测方法的一个或多个步骤。备选地，在其他实施例中，处理器可以通过其他任何适当的方式(例如，借助于固件)而被配置为执行整车零部件的尺寸参数检测方法。
94.本文中以上描述的系统和技术的各种实施方式可以在数字电子电路系统、集成电路系统、场可编程门阵列(fpga)、专用集成电路(asic)、专用标准产品(assp)、芯片上系统的系统(soc)、负载可编程逻辑设备(cpld)、计算机硬件、固件、软件、和/或它们的组合中实现。这些各种实施方式可以包括：实施在一个或者多个计算机程序中，该一个或者多个计算机程序可在包括至少一个可编程处理器的可编程系统上执行和/或解释，该可编程处理器可以是专用或者通用可编程处理器，可以从存储系统、至少一个输入装置、和至少一个输出装置接收数据和指令，并且将数据和指令传输至该存储系统、该至少一个输入装置、和该至
少一个输出装置。
95.用于实施本发明的方法的计算机程序可以采用一个或多个编程语言的任何组合来编写。这些计算机程序可以提供给通用计算机、专用计算机或其他可编程数据处理装置的处理器，使得计算机程序当由处理器执行时使流程图和/或框图中所规定的功能/操作被实施。计算机程序可以完全在机器上执行、部分地在机器上执行，作为独立软件包部分地在机器上执行且部分地在远程机器上执行或完全在远程机器或服务器上执行。
96.在本发明的上下文中，计算机可读存储介质可以是有形的介质，其可以包含或存储以供指令执行系统、装置或设备使用或与指令执行系统、装置或设备结合地使用的计算机程序。计算机可读存储介质可以包括但不限于电子的、磁性的、光学的、电磁的、红外的、或半导体系统、装置或设备，或者上述内容的任何合适组合。备选地，计算机可读存储介质可以是机器可读信号介质。机器可读存储介质的更具体示例会包括基于一个或多个线的电气连接、便携式计算机盘、硬盘、随机存取存储器(ram)、只读存储器(rom)、可擦除可编程只读存储器(eprom或快闪存储器)、光纤、便捷式紧凑盘只读存储器(cd-rom)、光学储存设备、磁储存设备、或上述内容的任何合适组合。
97.为了提供与用户的交互，可以在异构硬件加速器上实施此处描述的系统和技术，该异构硬件加速器具有：用于向用户显示信息的显示装置(例如，crt(阴极射线管)或者lcd(液晶显示器)监视器)；以及键盘和指向装置(例如，鼠标或者轨迹球)，用户可以通过该键盘和该指向装置来将输入提供给异构硬件加速器。其它种类的装置还可以用于提供与用户的交互；例如，提供给用户的反馈可以是任何形式的传感反馈(例如，视觉反馈、听觉反馈、或者触觉反馈)；并且可以用任何形式(包括声输入、语音输入或者、触觉输入)来接收来自用户的输入。
98.可以将此处描述的系统和技术实施在包括后台部件的计算系统(例如，作为数据服务器)、或者包括中间件部件的计算系统(例如，应用服务器)、或者包括前端部件的计算系统(例如，具有图形用户界面或者网络浏览器的用户计算机，用户可以通过该图形用户界面或者该网络浏览器来与此处描述的系统和技术的实施方式交互)、或者包括这种后台部件、中间件部件、或者前端部件的任何组合的计算系统中。可以通过任何形式或者介质的数字数据通信(例如，通信网络)来将系统的部件相互连接。通信网络的示例包括：局域网(lan)、广域网(wan)、区块链网络和互联网。
99.计算系统可以包括客户端和服务器。客户端和服务器一般远离彼此并且通常通过通信网络进行交互。通过在相应的计算机上运行并且彼此具有客户端-服务器关系的计算机程序来产生客户端和服务器的关系。服务器可以是云服务器，又称为云计算服务器或云主机，是云计算服务体系中的一项主机产品，以解决了传统物理主机与vps服务中，存在的管理难度大，业务扩展性弱的缺陷。
100.应该理解，可以使用上面所示的各种形式的流程，重新排序、增加或删除步骤。例如，本发明中记载的各步骤可以并行地执行也可以顺序地执行也可以不同的次序执行，只要能够实现本发明的技术方案所期望的结果，本文在此不进行限制。
101.上述具体实施方式，并不构成对本发明保护范围的限制。本领域技术人员应该明白的是，根据设计要求和其他因素，可以进行各种修改、组合、子组合和替代。任何在本发明的精神和原则之内所作的修改、等同替换和改进等，均应包含在本发明保护范围之内。

技术特征：
1.一种整车零部件的尺寸参数检测方法，其特征在于，包括：响应于获取到位置检测组件发送的车体位置信息，通过与所述位置检测组件匹配的第一摄像组件获取第一检测图像；获取所述第一检测图像中至少一个零部件的像素参数，并根据所述至少一个零部件的像素参数以及参数转换系数，获取所述至少一个零部件的尺寸参数；将所述至少一个零部件的尺寸参数与匹配的标准尺寸阈值进行比对；若确定所述至少一个零部件中存在尺寸参数不符合匹配的标准尺寸阈值的异常零部件，发出所述异常零部件的尺寸异常提示。2.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，所述获取所述第一检测图像中至少一个零部件的像素参数，包括：根据所述第一摄像组件检测的零部件数量，在所述第一检测图像中确定对应数量的关联检测区域；获取所述关联检测区域中的零部件的像素参数。3.根据权利要求2所述的方法，其特征在于，所述根据所述至少一个零部件的像素参数以及参数转换系数，获取所述至少一个零部件的尺寸参数，包括：根据所述关联检测区域中的零部件的像素参数，以及所述关联检测区域对应的参数转换系数，获取所述关联检测区域中的零部件的尺寸参数。4.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在将所述至少一个零部件的尺寸参数与匹配的标准尺寸阈值进行比对之后，还包括：若确定当前零部件的尺寸参数符合对应的标准尺寸阈值，且当前零部件的尺寸参数与所述标准尺寸阈值之间的差值绝对值，小于等于第一预设阈值，判断是否存在与当前零部件对应的第二摄像组件；若确定存在与当前零部件对应的第二摄像组件，通过所述第二摄像组件继续获取当前零部件的尺寸参数，并将再次获取的当前零部件的尺寸参数与匹配的标准尺寸阈值进行比对；若确定当前零部件的尺寸参数不符合匹配的标准尺寸阈值，发出当前零部件的尺寸异常提示。5.根据权利要求4所述的方法，其特征在于，所述通过所述第二摄像组件继续获取当前零部件的尺寸参数，具体包括：将当前零部件加入所述第二摄像组件检测的零部件集合中，并通过所述第二摄像组件继续获取当前零部件的尺寸参数；在将再次获取的当前零部件的尺寸参数与匹配的标准尺寸阈值进行比对之后，还包括：将当前零部件移出所述第二摄像组件检测的零部件集合。6.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在确定所述至少一个零部件中存在异常零部件时，发出所述异常零部件的尺寸异常提示之后，还包括：开启第三摄像组件，并通过所述第三摄像组件实时获取第二检测图像；若确定在第一预设时间内，通过所述第二检测图像未获取到异常零部件的异常修复手势，则控制异常零部件所在的整车流水线停止移动；
若确定在第一预设时间内，通过所述第二检测图像获取到异常零部件的异常修复手势，则控制异常零部件所在的整车流水线继续移动。7.根据权利要求1所述的方法，其特征在于，在确定所述至少一个零部件中存在异常零部件时，发出所述异常零部件的尺寸异常提示之后，还包括：根据异常零部件的数量和类型，将所述异常零部件所在的整车流水线的移动速度调整至指定速度阈值，以使检测人员进入车体中完成尺寸参数测量。8.一种整车零部件的尺寸参数检测装置，其特征在于，包括：检测图像获取模块，用于响应于获取到位置检测组件发送的车体位置信息，通过与所述位置检测组件匹配的第一摄像组件获取第一检测图像；尺寸参数获取模块，用于获取所述第一检测图像中至少一个零部件的像素参数，并根据所述至少一个零部件的像素参数以及参数转换系数，获取所述至少一个零部件的尺寸参数；参数比对执行模块，用于将所述至少一个零部件的尺寸参数与匹配的标准尺寸阈值进行比对；异常提示发出模块，用于若确定所述至少一个零部件中存在尺寸参数不符合匹配的标准尺寸阈值的异常零部件，发出所述异常零部件的尺寸异常提示。9.一种电子设备，其特征在于，所述电子设备包括：至少一个处理器；以及与所述至少一个处理器通信连接的存储器；其中，所述存储器存储有可被所述至少一个处理器执行的计算机程序，所述计算机程序被所述至少一个处理器执行，以使所述至少一个处理器能够执行权利要求1-7中任一项所述的整车零部件的尺寸参数检测方法。10.一种计算机可读存储介质，其特征在于，所述计算机可读存储介质存储有计算机指令，所述计算机指令用于使处理器执行时实现权利要求1-7中任一项所述的整车零部件的尺寸参数检测方法。

技术总结
本发明实施例公开了一种整车零部件的尺寸参数检测方法、装置及存储介质，涉及汽车制造领域，包括：响应于获取到位置检测组件发送的车体位置信息，通过与位置检测组件匹配的第一摄像组件获取第一检测图像；获取第一检测图像中至少一个零部件的像素参数，并根据至少一个零部件的像素参数以及参数转换系数，获取至少一个零部件的尺寸参数；若确定至少一个零部件中存在尺寸参数不符合匹配的标准尺寸阈值的异常零部件，发出异常零部件的尺寸异常提示。本发明实施例的技术方案，降低了整车零部件尺寸参数检测所需的人力成本，提高了零部件尺寸参数的检测效率和检测精度，避免了存在异常零部件的车辆流出生产线。常零部件的车辆流出生产线。常零部件的车辆流出生产线。


技术研发人员：张敏
受保护的技术使用者：一汽丰田汽车有限公司
技术研发日：2023.03.28
技术公布日：2023/7/22