镀锌钢板、电沉积涂装钢板、汽车部件、电沉积涂装钢板的制造方法以及镀锌钢板的制造方法与流程

1.本发明涉及一种耐电阻焊开裂特性优异的镀锌钢板、电沉积涂装钢板、汽车部件、电沉积涂装钢板的制造方法以及镀锌钢板的制造方法。


背景技术：

2.近年来，从保护地球环境的观点考虑，强烈要求改善汽车的油耗效率。另外，从确保碰撞时的乘员的安全的观点考虑，也强烈要求提高汽车的安全性。为了应对这些要求，需要兼得汽车车体的轻型化和高强度化，在成为汽车部件的材料的冷轧钢板中，积极地开展了基于高强度化的薄壁化。然而，由于汽车部件大多数是将钢板进行成型加工而制造的，因此对这些钢板除了要求高强度之外还要求优异的成型性。
3.为了提高钢板的强度有各种方法，但作为能够在不明显损害钢板的成型性的情况下实现高强度化的方法，可举出通过添加si进行固溶强化。另一方面，在汽车部件的制造中，加压成型的部件大多通过电阻焊(点焊)进行组合。在电阻焊的部件包含高强度镀锌钢板的情况下，电阻焊时在焊接部附近产生残余应力的状态下，镀层的锌熔融而扩散侵入到晶界，从而导致液态金属脆化(liquid metal embrittlement：lme)，导致钢板产生晶晶间裂纹(lme开裂)。特别是如果焊接用的电极相对于钢板具有角度的状态下进行焊接时，残余应力可能增加而发生开裂。认为残余应力随着钢板的高强度化而增大，因此可能随着钢板的高强度化而产生lme开裂。这样的lme开裂的问题在含有si的钢板中尤其显著。
4.以上，要求焊接部的耐电阻焊开裂特性优异的高强度钢板。
5.以往，报道了相对于上述问题的改善对策。例如专利文献1中公开了从母材的表面到5.0μm以上的深度具有晶界的至少一部分被氧化物覆盖的内部氧化层，并且在从上述母材的表面到5.0μm的深度的区域，上述氧化物的晶界覆盖率为60％以上的热浸镀锌钢板。
6.现有技术文献
7.专利文献
8.专利文献1：专利第6388099号公报


技术实现要素：

9.本发明人等新发现了通过在冷轧钢板表面形成fe系电镀层，能够改善耐电阻焊开裂特性，但另一方面发现了在形成fe系电镀层后对钢板实施退火的情况下，根据退火条件在fe系电镀层与冷轧钢板的界面，fe系电镀层与冷轧钢板的晶体取向以高的比例一体化。本发明人等发现这样在晶体取向以高的比例一体化的冷轧钢板中，在电阻焊时熔融的锌容易经由fe系电镀层的晶界侵入到含si冷轧钢板的晶界。专利文献1中完全没有研究这些现象。
10.因此，本发明的目的在于提供一种即使在fe系电镀层与冷轧钢板的界面fe系电镀层与冷轧钢板的晶体取向以高的比例一体化的情况下，焊接部的耐电阻焊开裂特性也优异
的镀锌钢板。
11.本发明人等为了解决上述课题，反复进行了深入的研究，其结果发现为了以高水准满足焊接部的耐电阻焊开裂特性，重要的是作为在冷轧后的退火工序前的冷轧钢板的表面，以每单面的附着量超过20.0g/m2形成fe系电镀层作为形成镀锌层前的预镀覆。发现通过以冷轧钢板的每单面的附着量超过20.0g/m2形成软质的fe系电镀层，从而在焊接时缓和施加到钢板表面的应力，并且在冷轧钢板含有si的情况下，fe系电镀层作为固溶si缺乏层发挥作用而抑制因si固溶导致的韧性降低，能够提高焊接部的耐电阻焊开裂特性，从而完成了本发明。
12.本发明基于上述情况而完成。即，本发明的主要构成如下。
13.[1]一种镀锌钢板，具有：含si冷轧钢板，含有0.1质量％～3.0质量％的si；
[0014]
fe系电镀层，形成于上述含si冷轧钢板的至少单面，每单面的附着量超过20.0g/m2；以及
[0015]
镀锌层，形成于上述fe系电镀层上；
[0016]
在上述fe系电镀层与上述含si冷轧钢板的界面，上述fe系电镀层与上述含si冷轧钢板的晶体取向一体化的比例超过50％。
[0017]
[2]根据上述[1]所述的fe系电镀钢板，其中，上述含si冷轧钢板含有0.50质量％～3.0质量％的si。
[0018]
[3]根据上述[1]或[2]所述的镀锌钢板，其中，上述fe系电镀层的每单面的附着量为25.0g/m2以上。
[0019]
[4]根据上述[1]～[3]中任一项所述的镀锌钢板，其中，上述含si冷轧钢板具有如下的组成：除了上述si之外，以质量％计含有c：0.8％以下、mn：1.0％～12.0％、p：0.1％以下、s：0.03％以下、n：0.010％以下和al：1.0％以下，剩余部分由fe和不可避免的杂质构成。
[0020]
[5]根据上述[4]所述的镀锌钢板，其中，上述成分组成进一步含有选自b：0.005％以下、ti：0.2％以下、cr：1.0％以下、cu：1.0％以下、ni：1.0％以下、mo：1.0％以下、nb：0.20％以下、v：0.5％以下、sb：0.200％以下、ta：0.1％以下、w：0.5％以下、zr：0.1％以下、sn：0.20％以下、ca：0.005％以下、mg：0.005％以下和rem：0.005％以下中的1种或2种以上。
[0021]
[6]根据上述[1]～[5]中任一项所述的镀锌钢板，其中，上述fe系电镀层具有如下的成分组成：含有合计10质量％以下的选自b、c、p、n、o、ni、mn、mo、zn、w、pb、sn、cr、v和co中的1或者2种以上的元素，剩余部分由fe和不可避免的杂质构成。
[0022]
[7]一种镀锌钢板，具有：冷轧钢板；
[0023]
fe系电镀层，在上述冷轧钢板的至少单面形成的、每单面的附着量超过20.0g/m2；以及
[0024]
镀锌层，形成于上述fe系电镀层上；
[0025]
在上述fe系电镀层与上述冷轧钢板的界面，上述fe系电镀层与上述冷轧钢板的晶体取向一体化的比例超过50％。
[0026]
这里，上述冷轧钢板是如下的冷轧钢板：将以轧制直角方向为长边切出50
×
150mm的试验片与切成相同尺寸的热浸镀锌层的每单面的附着量为50g/m2的试验用合金化热浸镀锌钢板重叠而制成板组，
[0027]
接着，使用伺服马达加压式单相交流(50hz)的电阻焊机，使上述板组相对于将该
电阻焊机的电极对(前端径6mm)的中心轴彼此连接的线的垂直面向该板组的长边方向侧倾斜5
°
，在上述电极对的下侧电极与上述试验片之间设置上述板组的长边方向60mm
×
上述板组的厚度方向2.0mm的空隙将上述下侧电极和上述板组固定并使上述电极对的上侧电极可移动的状态下，对上述板组在加压力：3.5kn、保持时间：0.16秒以及熔核直径为5.9mm的焊接电流以及焊接时间的条件下实施电阻焊，制成带焊接部的板组，
[0028]
接着，将上述带焊接部的板组以包含焊接部的方式沿上述冷轧钢板的长边方向切成两半，利用光学显微镜(倍率200倍)观察该焊接部的截面时，观察到0.1mm以上的长度的裂纹。
[0029]
[8]根据上述[7]所述的镀锌钢板，其中，上述冷轧钢板在将上述保持时间设为0.24秒的条件下，实施上述电阻焊得到上述带焊接部的板组，利用光学显微镜(倍率200倍)观察上述焊接部的截面时，观察到0.1mm以上的长度的裂纹。
[0030]
[9]一种电沉积涂装钢板，在上述[1]～[8]中任一项所述的镀锌钢板上进一步具有化学转化处理被膜和形成于该化学转化处理被膜上的电沉积涂装被膜。
[0031]
[10]一种汽车部件，是至少一部分使用上述[9]所述的电沉积涂装钢板而成的。
[0032]
[11]一种电沉积涂装钢板的制造方法，包括如下工序：
[0033]
化学转化处理工序，对上述[1]～[8]中任一项所述的镀锌钢板实施化学转化处理，得到在上述镀锌层上形成有化学转化处理被膜的化学转化处理钢板；以及
[0034]
电沉积涂装工序，对上述化学转化处理钢板实施电沉积涂装处理，得到在上述化学转化处理被膜上形成有电沉积涂装被膜的电沉积涂装钢板。
[0035]
[12]一种镀锌钢板的制造方法，对具有含有0.1质量％～3.0质量％的si的冷轧钢板实施fe系电镀，制成至少在单面形成有每单面的附着量超过20.0g/m2的退火前fe系电镀层的退火前fe系电镀钢板，
[0036]
接着，将上述退火前fe系电镀钢板在露点－30℃以下的气氛下退火，制成fe系电镀钢板，
[0037]
接着，对上述fe系电镀钢板实施镀锌，得到镀锌钢板。
[0038]
[13]根据上述[12]所述的镀锌钢板的制造方法，其中，上述冷轧钢板含有0.5质量％～3.0质量％的si。
[0039]
[14]一种镀锌钢板的制造方法，对冷轧钢板实施fe系电镀，制成至少在单面形成有每单面的附着量超过20.0g/m2的退火前fe系电镀层的退火前fe系电镀钢板，
[0040]
接着，对上述退火前fe系电镀钢板进行退火，制成fe系电镀钢板，
[0041]
接着，对上述fe系电镀钢板实施镀锌，得到镀锌钢板，
[0042]
这里，上述冷轧钢板是如下的冷轧钢板：将以轧制直角方向为长边切出50
×
150mm的试验片与切成相同尺寸的热浸镀锌层的每单面的附着量为50g/m2的试验用合金化热浸镀锌钢板重叠而制成板组，
[0043]
接着，使用伺服马达加压式单相交流(50hz)的电阻焊机，使上述板组相对于将该电阻焊机的电极对(前端径6mm)的中心轴彼此连接的线的垂直面向该板组的长边方向侧倾斜5
°
，在上述电极对的下侧电极与上述试验片之间设置上述板组的长边方向60mm
×
上述板组的厚度方向2.0mm的空隙将上述下侧电极和上述板组固定并使上述电极对的上侧电极可移动的状态下，对上述板组在加压力：3.5kn、保持时间：0.16秒以及熔核直径成为5.9mm的
焊接电流和焊接时间的条件下实施电阻焊而制成带焊接部的板组，
[0044]
接着，将上述带焊接部的板组以包含焊接部的方式沿上述冷轧钢板的长边方向切成两半，利用光学显微镜(倍率200倍)观察该焊接部的截面时，观察到0.1mm以上的长度的裂纹。
[0045]
[15]根据上述[14]所述的镀锌钢板的制造方法，其中，上述冷轧钢板是在将上述保持时间设为0.24秒的条件下，利用光学显微镜(倍率200倍)观察上述焊接部的截面时，观察到0.1mm以上的长度的裂纹。
[0046]
[16]根据上述[12]～[15]中任一项所述的镀锌钢板的制造方法，其中，使用fe系电镀浴实施上述fe系电镀，所述fe系电镀浴含有选自b、c、p、n、o、ni、mn、mo、zn、w、pb、sn、cr、v和co中的1种或者2种以上的元素，使在上述退火前fe系电镀层中这些元素的合计含量为10质量％以下。
[0047]
根据本发明，可以提供一种即使在fe系电镀层与冷轧钢板的界面，fe系电镀层与冷轧钢板的晶体取向以高的比例一体化的情况下，焊接部中的耐电阻焊开裂特性优异的镀锌钢板。
附图说明
[0048]
图1是表示fe系电镀钢板的截面的概要的图。
[0049]
图2是表示用于测定晶体取向一体化的比例的观察用样品的概要的(a)立体图和(b)a－a剖视图。
[0050]
图3是用于说明晶体取向一体化的比例的评价方法的图，(a)是在sim图像的fe系电镀层和含si冷轧钢板的界面描绘了边界线的图，(b)是对进行了二值化处理的图像描绘了边界线和判定区域的图，以及(c)是上述(b)的由方框包围的位置的放大图。
[0051]
图4是表示比较例no.30的fe系电镀层和含si冷轧钢板的界面的观察图像的图。
[0052]
图5是在比较例no.30中，表示在fe系电镀层和含si冷轧钢板的界面的二值化处理后描绘了边界线和判定区域的图像的图。
[0053]
图6是表示发明例no.31的fe系电镀层和含si冷轧钢板的界面的观察像的图。
[0054]
图7是表示发明例no.31中在fe系电镀层和含si冷轧钢板的界面的二值化处理后描绘了边界线和判定区域的图像的图。
[0055]
图8的(a)是用于对焊接部的耐电阻焊开裂特性的评价方法进行说明的图，(b)的上图是该评价中的焊接后的板组的俯视图，下图是上图的b－b剖视图。
具体实施方式
[0056]
上述lme开裂可以大致分为“在与电极接触的表面产生的开裂(以下，表面开裂)”和“在钢板间在塑性金属环区附近产生的开裂(以下，内部开裂)”。已知在发生飞溅这样的大电流范围的电阻焊中容易发生表面开裂，通过设为不发生飞溅的适当的电流范围内，能够抑制表面开裂。另一方面，即使电阻焊时的电流在不发生飞溅的适当的范围内也发生内部开裂。另外，表面开裂通过制造工序中的外观检查容易被发现，相对于此内部开裂通过外观检查不易被发现。由于这些原因，lme开裂中，内部开裂是特别大的课题。焊接用的电极在相对于钢板具有角度的状态下进行电阻焊时，残余应力可能增加，生成内部开裂。考虑残余
应力伴随着钢板的高强度化而增大，因此可能随着钢板的高强度化而产生内部开裂。本公开中，能够提高耐电阻焊开裂特性，特别是能够提高防止该内部开裂的特性。
[0057]
以下，对本发明的实施方式进行说明。
[0058]
应予说明，在以下的说明中，含si冷轧钢板的成分组成的各元素的含量、镀层成分组成的各元素的含量的单位均为“质量％”，只要没有特别说明，仅表示为“％”。另外，在本说明书中，使用“～”表示的数值范围是指包含在“～”的前后记载的数值作为下限值和上限值的范围。另外，在本说明书中，钢板为“高强度”是指按照jis z 2241(2011)测定的钢板的拉伸强度ts为590mpa以上。
[0059]
[实施方式1]
[0060]
图1表示本实施方式的镀锌钢板1的截面的概要。如图1所示，镀锌钢板1在含si冷轧钢板2的至少单面具有fe系电镀层3和在该fe系电镀层上形成的镀锌层4。首先，对含si冷轧钢板的成分组成进行说明。
[0061]
si：0.1％～3.0％
[0062]
si不明显损害加工性而通过固溶提高钢的强度的效果(固溶强化能力)大，因此是对实现钢板的高强度化有效的元素。另一方面，si是对焊接部中的耐电阻焊开裂特性带来负面影响的元素。为了实现钢板的高强度化而添加si的情况下，需要添加0.1％以上。si小于0.50％时，在现有的0.24秒左右的保持时间的焊接中，焊接部的耐电阻焊开裂特性不特别产生问题。然而，从生产成本的观点出发，汽车部件的组装工序中的点焊时的生产间隔时间成为课题，当采取减少保持时间的对策时，即使si量小于0.50％，焊接部中的耐电阻焊开裂特性也存在不充分的情况。另一方面，如果si的含量超过3.0％，则热轧性和冷轧性大幅降低，对生产率带来负面影响，或者导致钢板本身的延展性的降低。因此，si以0.1％～3.0％的范围添加。si量优选为0.50％以上，更优选为0.7％以上，进一步优选为对焊接部的耐电阻焊开裂特性的影响更大的0.9％以上。另外，si量优选为2.5％以下，更优选为2.0％以下，进一步优选为1.7％以下。
[0063]
本实施方式的含si冷轧钢板需要以在上述范围含有si为必需的要件，但其它成分只要是通常的冷轧钢板所具有的组成范围就可以被允许，并不受特别限制。其中，将本实施方式的含si冷轧钢板设为拉伸强度(ts)590mpa以上的高强度的情况下，优选为以下的成分组成。
[0064]
c：0.8％以下(不包含0％)
[0065]
c通过形成马氏体等作为钢组织而提高加工性。在含有c的情况下，为了得到良好的焊接性，c量优选为0.8％以下，更优选为0.3％以下。c的下限没有特别限定，但为了得到良好的加工性，c量优选含有超过0％，更优选含有0.03％以上，进一步优选含有0.08％以上。
[0066]
mn：1.0％～12.0％
[0067]
mn是通过将钢固溶强化进行高强度化，并且具有提高淬透性且促进残余奥氏体、贝氏体以及马氏体的生成的作用的元素。这样的效果通过添加1.0％以上的mn而呈现。另一方面，如果mn量为12.0％以下，则在不增加成本的情况下得到上述效果。因此，mn量优选为1.0％以上，优选为12.0％以下。mn量更优选为1.3％以上，进一步优选为1.5％以上，最优选为1.8％以上。另外，mn量更优选为3.5％以下，进一步优选为3.3％以下。
[0068]
p：0.1％以下(不包含0％)
[0069]
通过控制p的含量，能够防止焊接性的降低。并且能够防止p在晶界偏析，防止延展性、弯曲性以及韧性劣化。另外，如果大量地添加p，则通过促进铁素体相变，晶体粒径也变大。因此，p量优选为0.1％以下。p的下限没有特别限定，从生产技术上的制约考虑，可以超过0％，可以为0.001％以上。
[0070]
s：0.03％以下(不包含0％)
[0071]
s量优选为0.03％以下，更优选为0.02％以下。通过抑制s量，从而防止焊接性的降低，并且防止热轧时的延展性的降低，抑制热开裂，显著提高表面性状。并且通过抑制s量，从而形成作为杂质元素的粗大的硫化物，由此能够防止钢板的延展性、弯曲性、拉伸凸缘性的降低。这些问题在s量超过0.03％时显著，优选极力减少s的含量。s的下限没有特别限定，由于生产技术上的制约，可以超过0％，可以为0.0001％以上。
[0072]
n：0.010％以下(不包含0％)
[0073]
n的含量优选为0.010％以下。通过将n的含量设为0.010％以下，从而n与ti、nb、v在高温下形成粗大的氮化物，能够防止因添加ti、nb、v而使钢板的高强度化的效果受损。另外，通过将n的含量设为0.010％以下，也能够防止韧性的降低。并且通过将n的含量设为0.010％以下，从而能够防止在热轧中产生板坯开裂、表面缺陷。n的含量优选为0.005％以下，更优选为0.003％以下，进一步优选为0.002％以下。n的含量的下限没有特别限定，从生产技术上的制约考虑，可以超过0％，可以为0.0005％以上。
[0074]
al：1.0％以下(不包含0％)
[0075]
al由于热力学上容易最氧化，因此在si和mn之前氧化，具有抑制si和mn在钢板最表层的氧化，促进si和mn在钢板内部的氧化的效果。该效果在al量为0.01％以上时得到。另一方面，如果al量超过1.0％则成本降低。因此，在添加的情况下，al量优选为1.0％以下。al量更优选为0.1％以下。al的下限没有特别限定，可以超过0％，可以为0.001％以上。
[0076]
成分组成进一步任意地可以含有选自b：0.005％以下、ti：0.2％以下、cr：1.0％以下、cu：1.0％以下、ni：1.0％以下、mo：1.0％以下、nb：0.20％以下、v：0.5％以下、sb：0.200％以下、ta：0.1％以下、w：0.5％以下、zr：0.1％以下、sn：0.20％以下、ca：0.005％以下、mg：0.005％以下以及rem：0.005％以下中的1种或者2种以上。
[0077]
b：0.005％以下
[0078]
b是提高钢的淬透性有效的元素。为了提高淬透性，b量优选为0.0003％以上，更优选为0.0005％以上。然而，如果过量地添加b，则成型性降低，因此b量优选为0.005％以下。
[0079]
ti：0.2％以下
[0080]
ti对钢的析出强化有效。ti的下限没有特别是限定，为了得到强度调整的效果，优选为0.005％以上。然而，如果过量添加ti，则硬质相过大，成型性降低，因此在添加ti的情况下，ti量优选为0.2％以下，更优选为0.05％以下。
[0081]
cr：1.0％以下
[0082]
cr量优选为0.005％以上。通过将cr量设为0.005％以上，能够提高淬透性，提高强度与延展性的平衡。在添加的情况下，从防止成本增加的观点考虑，cr量优选为1.0％以下。
[0083]
cu：1.0％以下
[0084]
cu量优选为0.005％以上。通过将cu量设为0.005％以上，能够促进残留γ相的形
成。另外，在添加cu量的情况下，从防止成本增加的观点考虑，cu量优选为1.0％以下。
[0085]
ni：1.0％以下
[0086]
ni量优选为0.005％以上。通过将ni量设为0.005％以上，能够促进残留γ相的形成。另外，在添加ni的情况下，从防止成本增加观点考虑，ni量优选为1.0％以下。
[0087]
mo：1.0％以下
[0088]
mo量优选为0.005％以上。通过将mo量设为0.005％以上，从而能够得到强度调整的效果。另外，在添加mo的情况下，从防止成本增加的观点考虑，mo量优选为1.0％以下。
[0089]
nb：0.20％以下
[0090]
nb通过含有0.005％以上而得到强度提高的效果。另外，在含有nb的情况下，从防止成本增加的观点考虑，nb量优选为0.20％以下。
[0091]
v：0.5％以下
[0092]
v通过含有0.005％以上而得到强度提高的效果。另外，在含有v的情况下，从防止成本增加的观点考虑，v量优选为0.5％以下。
[0093]
sb：0.200％以下
[0094]
sb从抑制由钢板表面的氮化、氧化或氧化产生的钢板表面的几十微米区域的脱碳的观点考虑可以含有。sb通过抑制钢板表面的氮化和氧化，从而防止在钢板表面马氏体的生成量减少，改善钢板的疲劳特性和表面品质。为了得到这样的效果，sb量优选为0.001％以上。另一方面，为了得到良好的韧性，sb量优选为0.200％以下。
[0095]
ta：0.1％以下
[0096]
ta通过含有0.001％以上而得到强度提高的效果。另外，在含有ta的情况下，从防止成本增加的观点考虑，ta量优选为0.1％以下。
[0097]
w：0.5％以下
[0098]
w通过含有0.005％以上而得到强度提高的效果。另外，在含有w的情况下，从防止成本增加的观点考虑，w量优选为0.5％以下。
[0099]
zr：0.1％以下
[0100]
zr通过含有0.0005％以上而得到强度提高的效果。另外，在含有zr的情况下，从防止成本增加的观点考虑，zr量优选为0.1％以下。
[0101]
sn：0.20％以下
[0102]
sn是抑制脱氮、脱硼等而对钢的强度降低抑制有效的元素。为了得到这种效果，分别优选为0.002％以上。另一方面，为了得到良好的耐冲击性，sn量优选为0.20％以下。
[0103]
ca：0.005％以下
[0104]
ca通过含有0.0005％以上而抑制硫化物的形态，能够提高延展性、韧性。另外，从得到良好的延展性的观点考虑，ca量优选为0.005％以下。
[0105]
mg：0.005％以下
[0106]
mg通过含有0.0005％以上而控制硫化物的形态，能够提高延展性、韧性。另外，在含有mg的情况下，从防止成本增加的观点考虑，mg量优选为0.005％以下。
[0107]
rem：0.005％以下
[0108]
rem通过含有0.0005％以上，能够控制硫化物的形态，提高延展性、韧性。另外，在含有rem的情况下，从得到良好的韧性的观点考虑，rem量优选为0.005％以下。
[0109]
本实施方式的含si冷轧钢板中，上述成分以外的剩余部分为fe和不可避免的杂质。
[0110]
接下来，对于在上述的含si冷轧钢板的至少单面形成的fe系电镀层进行说明。
[0111]
fe系电镀层：超过20.0g/m2[0112]
通过具有每单面的附着量超过20.0g/m2的fe系电镀层而提高焊接部中的耐电阻焊开裂特性提高的机理尚不明确，但认为fe系镀层作为软质层发挥功能，能够缓和在焊接时施加到钢板表面的应力，通过降低电阻焊部的残余应力，能够提高防止焊接部的耐电阻焊开裂特性/特别是内部开裂的特性(应力缓和效果)。另外，认为在钢板表面中的固溶si量多的情况下，韧性在焊接部降低，焊接部的耐电阻焊开裂特性劣化。与此相对，在钢板表面具有一定量以上的fe系电镀层的情况下，该fe系电镀层作为固溶si缺乏层发挥作用，在焊接部固溶的si量减少，因此利用si固溶的焊接部的韧性的降低受到抑制，焊接部的耐电阻焊开裂特性、特别是防止内部开裂的特性得到改善(韧性降低抑制效果)。另一方面，本实施方式中，如后所述，在形成fe系电镀层后实施退火。通过在形成fe系电镀层后实施退火，能够抑制由于在退火时形成的si和mn等表面氧化物而在fe系电镀钢板的表面产生称为粘着屑(pick-up)的压痕，另一方面，在fe系电镀层与含si冷轧钢板的界面，fe系电镀层与含si冷轧钢板的晶体取向以超过50％的比例一体化。因此，熔融的锌容易经由fe系电镀层的晶界侵入到含si冷轧钢板的晶界。因此，本实施方式中，形成具有超过20.0g/m2的附着量的fe系电镀层。认为通过形成具有超过20.0g/m2的附着量的fe系电镀层，能够使在电阻焊时熔融的锌到达含si冷轧钢板的晶界的时间延迟，能够改善焊接部中的耐电阻焊开裂特性、特别是防止内部开裂的特性(锌的晶界侵入抑制效果)。这些fe系电镀层对应力缓和效果、韧性降低抑制效果以及镀锌的晶界侵入抑制效果的耐电阻焊开裂特性的影响由于很复杂，因此尚未明确定量，但认为复合地作用而改善耐电阻焊开裂特性。为了产生提高焊接部的耐电阻焊开裂特性的效果，需要使fe系电镀层的每单面的附着量超过20.0g/m2。fe系电镀层的每单面的附着量的上限没有特别限定，从成本的观点考虑，优选将fe系电镀层的每单面的附着量设为60.0g/m2以下。fe系电镀层的附着量优选为25.0g/m2以上，更优选为30.0g/m2以上，进一步优选为35.0g/m2以上。镀锌钢板优选在含si冷轧钢板的表背两面具有fe系电镀层。通过将fe系电镀层的附着量设为25.0g/m2以上，焊接部中的耐电阻焊开裂特性特别良好。
[0113]
应予说明，fe系电镀层的厚度如下测定。从热浸镀锌后的镀锌钢板采取10
×
15mm尺寸的样品，埋入树脂，制成截面埋入样品。使用扫描式电子显微镜(scanning electron microscope：sem)对该截面的任意3个位置以加速电压15kv和根据fe系电镀层的厚度以倍率2000～10000倍进行观察，通过3个视场的厚度的平均值乘以铁的密度而换算成fe系电镀层的每单面的附着量。
[0114]
作为fe系电镀层，除了纯fe之外，可以使用fe－b合金、fe－c合金、fe－p合金、fe－n合金、fe－o合金、fe－ni合金、fe－mn合金、fe－mo合金、fe－w合金等合金镀层。fe系电镀层的成分组成没有特别限定，优选具有如下的成分组成：含有合计10质量％以下的选自b、c、p、n、o、ni、mn、mo、zn、w、pb、sn、cr、v和co中的1种或者2种以上的元素，剩余部分为fe和不可避免的杂质构成。通过将fe以外的元素的量合计设为10质量％以下，从而能够防止电解效率的降低，以低成本形成fe系电镀层。在为fe－c合金的情况下，c的含量优选为0.08
质量％以下。
[0115]
在fe系电镀层与含si冷轧钢板的界面，fe系电镀层与含si冷轧钢板的晶体取向一体化的比例超过50％。这是因为在fe系电镀层与含si冷轧钢板的界面，fe系电镀层与含si冷轧钢板的晶体取向一体化的比例超过50％的情况下，熔融的锌容易经由fe系电镀层的晶界侵入到含si冷轧钢板的晶界，通过设置本实施方式的fe系电镀层会使得效果很显著。本实施方式的高强度热浸镀锌钢板中，在fe系电镀层与含si冷轧钢板的界面，fe系电镀层与含si冷轧钢板的晶体取向一体化的比例可以为70％以上，可以为75％以上。应予说明，在fe系电镀层与含si冷轧钢板的界面，fe系电镀层与含si冷轧钢板的晶体取向一体化的比例的上限没有特别限定，可以为100％。
[0116]
如上所述，在fe系电镀层与含si冷轧钢板的界面，fe系电镀层与含si冷轧钢板的晶体取向一体化的比例越高，熔融的锌越容易经由fe系电镀层的晶界侵入到含si冷轧钢板的晶界。特别是在fe系电镀层与含si冷轧钢板的界面，fe系电镀层与含si冷轧钢板的晶体取向一体化的比例超过50％的情况下，该趋势变得显著。本实施方式中，在对含si冷轧钢板实施fe系电镀后实施退火，并且如后所述，利用低露点的气氛化实施退火，因此fe系电镀层与含si冷轧钢板的晶体取向一体化比例高。因此，通过形成具有超过20.0g/m2的附着量的fe系电镀层，从而能够期待使熔融的锌经由fe系电镀层的晶界而侵入到含si冷轧钢板的晶界，甚至能够期待进一步提高焊接部的耐电阻焊开裂特性、特别是防止内部开裂的特性。
[0117]
这里，在fe系电镀层与含si冷轧钢板的界面，fe系电镀层与含si冷轧钢板的晶体取向一体化的比例如下测定。从镀锌钢板采取10
×
10mm尺寸的样品。利用聚焦离子束(focused ion beam：fib)装置对该样品的任意的位置进行加工，在该位置形成相对于t截面(相对于钢板的轧制直角方向平行且与钢板表面垂直的截面)方向具有45
°
的角度的、轧制直角方向30μm宽度、相对于t截面方向为45
°
方向的长度为50μm的45
°
截面，制成观察用样品。图2中示出了该观察用样品的概要。图2的(a)是观察用样品的立体图。图2的(b)是图2的(a)所示的观察用样品的a－a剖视图。接着，使用扫描离子显微镜(scanning ion microscope：sim)，以倍率5000倍观察该观察用样品的45
°
截面的中央部，拍摄宽度1024
×
高度943像素、8bit的sim图像。由以45
°
截面为单位拍摄的sim图像，基于以下的式(1)，在fe系电镀层与含si冷轧钢板的界面，求出fe系电镀层与含si冷轧钢板的晶体取向一体化的比例。应予说明，小数点后四舍五入。
[0118]
(在fe系电镀层与含si冷轧钢板的界面，fe系电镀层与含si冷轧钢板的晶体取向一体化的比例)＝(在fe系电镀层与含si冷轧钢板的界面中的fe系电镀层与含si冷轧钢板的晶体取向一体化的位置的长度)
÷
(在观察视场中的界面的长度)
×
100
……
(1)
[0119]
在fe系电镀层与含si冷轧钢板的界面，fe系电镀层与含si冷轧钢板的晶体取向是否一体化通过图像处理判断。使用图3，对晶体取向一体化的比例的评价方法进行说明。首先，如图3的(a)所示，在上述的sim图像的fe系电镀层3与含si冷轧钢板2的界面，使用扫描式电子显微镜(scanning electron microscope)描绘边界线b。接着，与描绘了前边界线的图像分开地对sim图像进行图像处理而制作图像。具体而言，首先对拍摄到的宽度1024
×
高度943像素、8bit的sim图像，通过索贝尔滤波器强调晶界。接着，利用高斯滤波器(半径(r)：10像素)对强调了晶界的图像进行平滑化处理。接着，对平滑化处理后的图像进行二值化处理(阈值：17)。接着，将描绘了截面的图像的边界线b转印到进行了二值化处理的图像。然
后，如图3的(b)所示，在二值化处理后的图像中，沿着对以边界线b为中心的宽度40像素的判定区域(图3的(b)的由l1和l2围起的区域)进行了二值化处理的图像上的边界线b进行描绘。将边界线b的长度中在该判定区域内不存在fe系电镀层和含si冷轧钢板的界面(二值化处理的图像上的白黑的边界)的长度的合计视为晶体取向一体化的部位的长度。这里，边界线的长度中在判定区域内不存在fe系电镀层与含si冷轧钢板的界面的长度的合计如下求出。首先，对判定区域整个区域探索能够将判定区域区分为大致矩形使得边界线b的2条法线仅包含白黑中任一颜色的部位。接着，将该部位的边界线与2条法线的交点彼此的最大距离在判定区域整个区域进行合计，得出在边界线的长度中判定区域内不存在fe系电镀层和含si冷轧钢板的界面的长度的合计。应予说明，可以通过从观察视场中的截面的长度减去晶体取向未一体化的部位的长度，求出晶体取向一体化的部位的长度。为了进行说明，图3的(c)中示出了图3的(b)的由方框包围的部位的放大图。首先，如图3的(c)所示，对判定区域全区域探索能够将判定区域大致划分为矩形以使边界线b的2条法线(图3的(c)中，l1和l2、l3和l4、l5和l6、l7和l8以及l9和l
10
)包含白黑这两种颜色的部位。接着，将该部位的边界线与两条法线的交点彼此的最大距离在判定区域整个区域进行合计，作为边界线的长度中的在判定区域内存在fe系电镀层和含si冷轧钢板的界面的长度的合计。从观察视场中的截面的长度减去该长度、即晶体取向未一体化的部位的长度，由此能够求出晶体取向一体化的部位的长度。
[0120]
图4中示出了后述的实施例的比较例no.30的fe系电镀层和含si冷轧钢板的界面的sim图像。图5示出了如上所述对该sim图像进行图像处理而二值化处理后的图像。比较例no.30中，在fe系电镀层与含si冷轧钢板的界面，fe系电镀层与含si冷轧钢板的晶体取向一体化的比例为94％。另外，图6示出了后述的实施例的发明例no.31的、fe系电镀层和含si冷轧钢板的界面的sim图像。图7示出了如上所述对该sim图像进行图像处理而二值化处理后的图像。发明例no.31中，在fe系电镀层与含si冷轧钢板的界面，fe系电镀层与含si冷轧钢板的晶体取向一体化的比例为92％。
[0121]
接下来，对上述的形成于fe系电镀层上的镀锌层进行说明。这里，“镀锌层”是指形成于钢板表面上的锌被膜。并不限于镀覆、热喷涂、冷喷涂等锌被膜的形成方法，只要是形成于钢板表面上的锌被膜，就包含于“镀锌层”。
[0122]
通过在钢板表面形成镀锌层，能够得到优异的耐腐蚀性，相反，在电阻焊时熔融的锌可能经由fe系电镀层的晶界而侵入到含si冷轧钢板的晶界，因此一般很难提高焊接部的耐电阻焊开裂特性。如上所述，作为在冷轧后的退火工序前的冷轧钢板的表面形成镀锌层前的预镀覆，以每单面的附着量超过20.0g/m2形成fe系电镀层，从而在镀锌钢板，能够提高焊接部的耐电阻焊开裂特性。如上所述如果形成fe系电镀层作为形成镀锌层前的预镀覆，则无论镀锌层的种类如何，都能够提高镀锌钢板的焊接部的耐电阻焊开裂特性。镀锌层例如可以是热浸镀锌层、电镀层、锌热喷涂被膜以及冷喷涂被膜等。镀锌层的成分组成没有特别限定，例如在为热浸镀锌层的情况下，由al、zn和不可避免的杂质构成。镀锌层中的al含量没有特别规定，在一个例子中，热浸镀锌层的al含量为0.05质量％～0.250质量％。应予说明，镀锌层可以为合金化镀锌层。
[0123]
镀锌层的每单面的镀覆附着量可以为25g/m2以上，并且可以为80g/m2以下。通过将镀锌层的每单面的镀覆附着量设为25g/m2以上，从而能够进一步提高耐腐蚀性，并且容易
控制镀覆附着量。另外，如果镀锌层的每单面的镀覆附着量为80g/m2以下，则镀覆密合性良好。
[0124]
根据本公开，可以提供按照jis z 2241(2011)测定的钢板的拉伸强度ts为590mpa以上的高强度的镀锌钢板。镀锌钢板的强度更优选为800mpa以上。
[0125]
本实施方式的镀锌钢板的板厚没有特别限定，通常可以为0.5mm以上，并且可以为3.2mm以下。
[0126]
＜镀锌钢板的制造方法＞
[0127]
接下来，对镀锌钢板的制造方法进行说明。
[0128]
一个实施方式的镀锌钢板的制造方法可以是如下的镀锌钢板的制造方法：对含有0.1质量％～3.0质量％的si的冷轧钢板实施fe系电镀，制成至少在单面形成有每单面的附着量超过20.0g/m2的退火前fe系电镀层的退火前fe系电镀钢板，
[0129]
接着，将上述退火前fe系电镀钢板在露点－30℃以下的气氛下进行退火，制成fe系电镀钢板，
[0130]
接着，对上述fe系电镀钢板实施镀锌，得到镀锌钢板。
[0131]
首先，制造含有0.1质量％～3.0质量％的si的冷轧钢板。应予说明，冷轧钢板可以含有0.50质量％～3.0质量％的si。冷轧钢板的制造方法可以按照通常的冷轧钢板的制造方法进行。在一个例子中，冷轧钢板如下进行制造：对具有上述的成分组成的钢坯实施热轧而制成热轧板，接着对该热轧板实施酸洗，接着，对热轧板实施冷轧而制成冷轧钢板。
[0132]
接着，对冷轧钢板的表面实施fe系电镀处理，制成退火前fe系电镀处理钢板。fe系电镀处理方法没有特别限定。例如作为fe系电镀浴，可以应用硫酸浴、盐酸浴或两者的混合等。应予说明，退火前fe系电镀钢板是指fe系电镀层没有经过退火工序，不排除对fe系电镀处理前的冷轧钢板进行预先退火的方式。
[0133]
通电开始前的fe系电镀浴中的fe离子含量以fe
2+
计优选为0.5mol/l以上。如果fe系电镀浴中的fe离子含量以fe
2+
计为0.5mol/l以上，则能够得到足够的fe附着量。另外，为了得到足够的fe附着量，则通电开始前的fe系电镀浴中的fe离子含量优选为2.0mol/l以下。
[0134]
另外，在fe系电镀浴中，可以含有选自fe离子、以及b、c、p、n、o、ni、mn、mo、zn、w、pb、sn、cr、v和co中的至少一种的元素。fe系电镀浴中的这些元素的合计含量优选在退火前fe系镀层中这些元素的合计含量为10质量％以下。应予说明，金属元素可以作为金属离子含有，非金属元素可以作为硼酸、磷酸、硝酸、有机酸等的一部分含有。另外，在硫酸铁镀覆液中，可以包含硫酸钠、硫酸钾等传导电助剂、螯合剂、ph缓冲剂。
[0135]
对于fe系电镀浴的其它条件没有特别限定。如果考虑定温保持性，fe系电镀液的温度优选为30℃以上，优选为85℃以下。fe系电镀浴的ph也没有特别规定，从防止由氢产生导致的电流效率的降低的观点考虑，优选为1.0以上，并且，如果考虑fe系电镀浴的电传导度，则优选为3.0以下。电流密度从生产率的观点考虑优选为10a/dm2以上，从控制容易fe系电镀层的附着量的观点考虑，优选为150a/dm2以下。通板速度从生产率的观点考虑优选为5mpm以上，从稳定地控制附着量的观点考虑优选为150mpm以下。
[0136]
应予说明，作为实施fe系电镀处理前的处理，可以实施用于清洁冷轧钢板表面的脱脂处理和水洗、以及用于活化冷轧钢板表面的酸洗处理以及水洗。在这些前处理之后实
施fe系电镀处理。脱脂处理和水洗的方法没有特别限定，可以使用通常的方法。酸洗处理中，可以使用硫酸、盐酸、硝酸以及它们的混合物等各种酸。其中，优选为硫酸、盐酸或它们的混合。酸的浓度没有特别规定，如果考虑氧化被膜的除去能力以及防止因过度酸洗导致表面粗糙(表面缺陷)等，优选为1～20mass％左右。另外，在酸洗处理液中可以具有消泡剂、酸洗促进剂、酸洗抑制剂等。
[0137]
接着，在实施了fe系电镀处理后，对退火前fe系电镀钢板，进行在露点：－30℃以下、氢浓度：1.0体积％～30.0体积％的还原性气氛中，在650℃～900℃的温度区域保持30秒～600秒后冷却的退火工序，得到fe系电镀钢板。退火工序是为了通过除去由轧制工序产生的退火前fe系电镀钢板的应变，使组织再结晶，从而提高钢板强度而进行的。
[0138]
露点：－30℃以下
[0139]
在本实施方式中，退火工序中的退火气氛的露点是在不需要加湿设备等追加设备的条件的－30℃以下的低露点。露点－30℃以下的控制优选在650℃～900℃的温度区域进行。本发明人等通过自主研究发现：在fe系电镀层与含si冷轧钢板的界面，fe系电镀层与含si冷轧钢板的晶体取向一体化的比例与fe系电镀层形成后的退火工序中的退火气氛的露点之间具有相关关系。即，对fe系电镀层形成后的退火前fe系电镀钢板实施退火时，退火气氛的露点越低，退火后得到的fe系电镀钢板的fe系电镀层与含si冷轧钢板的晶体取向一体化的比例越高，反之退火气氛的露点越高，fe系电镀层与含si冷轧钢板的晶体取向一体化的比例越低。这样fe系电镀层与含si冷轧钢板的晶体取向一体化的比例与露点之间看到相关关系的原因尚不明确，但可以如下推测。在一定以上的高露点进行控制的情况下，退火时从钢板扩散到fe系电镀层的元素在fe系电镀层的内部形成为氧化物，该氧化物阻碍镀fe粒的晶体生长，发生细粒化。另一方面，在形成fe系电镀层后在低露点的气氛下实施退火的情况下，难以形成上述的氧化物，fe系电镀层的晶体粒径粗大化。因此，可以认为在低露点实施了退火时，fe系电镀层的晶体取向与含si冷轧钢板的晶体取向以高比例一体化。出于退火炉的加湿设备的成本等理由，将退火工序中的退火气氛的露点设为－30℃以下的情况下，在fe系电镀层与含si冷轧钢板的界面，fe系电镀层与含si冷轧钢板的晶体取向一体化的比例提高。其结果是制成镀锌钢板的情况下，电阻焊时熔融的锌容易经由fe系电镀层的晶界而侵入含si冷轧钢板的晶界。本实施方式中，通过形成具有特定的附着量的fe系电镀层，板组对象为镀锌钢板的情况下，使电阻焊时熔融的锌经由fe系电镀层的晶界而到达含si冷轧钢板的晶界的时间延迟，从而改善焊接部的耐电阻焊开裂特性。退火气氛的露点的下限没有特别确定，小于－80℃工业上实现很困难，因此优选为－80℃以上。退火气氛的露点更优选为－55℃以上。
[0140]
氢浓度：1.0体积％～30.0体积％
[0141]
退火工序在氢浓度为1.0体积％～30.0体积％的还原性气氛中进行。氢起到抑制退火工序中的退火前fe系电镀钢板表面的fe的氧化、活化钢板表面的作用。如果氢浓度为1.0体积％以上，则钢板表面的fe氧化，如后所述能够避免在设置镀锌层时镀覆密合性发生劣化。因此，退火工序优选在氢浓度1.0体积％以上的还原性气氛下进行，更优选在2.0体积％以上的还原性气氛下进行。退火工序中的氢浓度的上限没有特别限定，从成本的观点考虑，氢浓度优选为30.0体积％以下，更优选为20.0体积％以下。退火气氛的氢以外的剩余部分优选为氮。
[0142]
650℃～900℃的温度区域下的保持时间：30秒～600秒
[0143]
在退火工序中，优选将在650℃～900℃的温度区域的保持时间设为30秒～600秒。通过将在该温度区域的保持时间设为30秒以上，从而能够适当地除去在退火前fe系电镀层表面形成的fe的自然氧化膜，如后所述能够提高在fe系电镀钢板表面设置镀锌层时的镀覆密合性。因此，在该温度区域的保持时间优选为30秒以上。在该温度区域的保持时间的上限不特别确定，从生产率的观点考虑，在该温度区域的保持时间优选为600秒以下。
[0144]
退火前fe系电镀钢板的最高到达温度：650℃～900℃
[0145]
退火前fe系电镀钢板的最高到达温度没有特别限定，优选为650℃～900℃。通过将退火前fe系电镀钢板的最高到达温度设为650℃以上，从而能够适当地进行钢板组织的再结晶，得到所希望的强度。另外，能够使在退火前fe系电镀层表面形成的fe的自然氧化膜适当地还原，如后所述能够提高在fe系电镀钢板表面设置热浸镀锌时的镀覆密合性。另外，如果fe系电镀钢板的最高到达温度为900℃以下，则能够防止钢中的si和mn的扩散速度过度增加，能够防止si和mn向钢板表面的扩散，因此如后所述能够提高在fe系电镀钢板表面设置热浸镀锌时的镀覆密合性。另外，如果最高到达温度为900℃以下，能够防止热处理炉的炉体损伤，也能够降低成本。因此，冷轧钢板的最高到达温度优选为900℃以下。应予说明，上述最高到达温度以在冷轧钢板的表面测定的温度为基准。
[0146]
接下来，对镀锌处理进行说明。
[0147]
在上述退火工序后，对fe系电镀钢板实施镀锌。镀锌处理的方法没有特别限定，例如可以是热浸镀锌、电镀、冷喷涂以及等离子体喷涂等。在实施热浸镀锌的情况下，在一个例子中，可以在退火工序后冷却fe系电镀钢板，浸渍在热浸镀锌浴中，在钢板表面实施热浸镀锌。热浸镀锌浴由al、zn和不可避免的杂质构成。热浸镀锌浴的成分没有特别规定，一般浴中al浓度为0.05质量％～0.250质量％。如果将浴中al浓度设为0.05质量％以上，则能够防止底部浮渣的产生，能够防止浮渣附着于钢板而成为缺陷。另外，通过将浴中al浓度设为0.250质量％以下，从而防止顶部浮渣的增加，防止浮渣附着于钢板而形成缺陷，并且导致降低成本。热浸镀锌处理的其它条件不受限制，但例如热浸镀锌浴的浴温是通常的440～500℃的范围，在板温440～550℃下使钢板浸渍于热浸镀锌浴中进行。
[0148]
镀锌层的每单面的附着量可以为25g/m2以上，并且可以为80g/m2以下。通过将镀锌层的每单面的附着量设为25g/m2以上，能够进一步提高耐腐蚀性，并且镀覆附着量容易控制。另外，如果镀锌层的每单面的附着量为80g/m2以下，则镀覆密合性良好。镀锌层的每单面的附着量更优选为35g/m2以上。另外，镀锌层的每单面的附着量更优选为60g/m2以下。
[0149]
在镀锌处理后，可以适当地调整镀覆附着量。调整镀覆附着量的方法没有特别限定，例如在热浸镀锌中，镀覆附着量一般通过气体擦拭进行调整。一个例子中通过气体擦拭的气体压力和擦拭喷嘴－钢板间的距离等来调整镀覆附着量。应予说明，镀锌处理后，镀锌层不实施合金化处理。
[0150]
＜电沉积涂装钢板＞
[0151]
另外，根据本实施方式，也可以提供在上述的镀锌钢板上进一步具有形成在上述镀锌层上的化学转化处理被膜和形成在该化成被膜上的电沉积涂装被膜的电沉积涂装钢板。本实施方式的镀锌钢板由于焊接部的耐电阻焊开裂特性优异，因此使用该镀锌钢板形成的电沉积涂装钢板特别适合用于汽车部件。化学转化处理被膜和电沉积涂装被膜的种类
没有特别限定，可以形成公知的化学转化处理被膜和电沉积涂装被膜。作为化学转化处理被膜，可以使用磷酸锌被膜、锆被膜等。作为电沉积涂装被膜，只要是汽车用的电沉积涂装被膜就没有特别限定。电沉积涂装被膜的厚度根据用途而不同，优选干燥状态的涂膜为10μm～30μm左右。另外，根据本实施方式，也能够提供一种用于实施电沉积涂装的电沉积涂装用镀锌钢板。
[0152]
＜电沉积涂装钢板的制造方法＞
[0153]
接着，对上述的电沉积涂装钢板的制造方法进行说明。上述的电沉积涂装钢板可以是通过包括如下工学的电沉积涂装钢板的制造方法进行制造：对镀锌钢板实施化学转化处理而得到在上述镀锌层上形成了化学转化处理被膜的化学转化处理钢板的化学转化处理工序；以及对上述化学转化处理钢板实施电沉积涂装处理而得到在上述化学转化处理被膜上形成有电沉积涂装被膜的电沉积涂装钢板的电沉积涂装工序。化学转化处理和电沉积涂装处理可以基于公知的方法进行。应予说明，作为实施化学转化处理前的处理，可以实施用于清洁镀锌钢板表面的脱脂处理、实施水洗和根据需要的表面调整处理。在这些前处理之后实施化学转化处理。脱脂处理和水洗的方法没有特别限定，可以使用通常的方法。表面调整处理中，可以使用具有ti胶体或磷酸锌胶体的表面调整剂等。在实施这些表面调整剂时，不需要设置特别的工序，根据常用方法实施即可。例如在使所希望的表面调整剂溶解于规定的脱离子水并充分搅拌后，制成规定的温度(通常为常温，25～30℃)的处理液，在该处理液中浸渍规定时间的钢板(20～30秒)。接着，不进行干燥，进行后续工序的化学转化处理。化学转化处理中也可以按照常用方法来实施。例如使所希望的化学转化处理剂溶解于规定的脱离子水中充分搅拌后得到规定的温度(通常35～45℃)的处理液，在该处理液中浸渍规定时间(60～120秒)的钢板。作为化学转化处理剂，例如可以使用钢用的磷酸锌处理剂、钢
·
铝并用型的磷酸锌处理剂以及锆处理剂等。接着，进行后续工序的电沉积涂装。电沉积涂装也可以按照常用方法来实施。根据需要，实施水洗处理等前处理后，在充分搅拌的电沉积涂料浸渍钢板，通过电沉积处理得到所希望的厚度的电沉积涂装。作为电沉积涂装，除了阳离子型的电沉积涂装之外，可以使用阴离子型电沉积涂装。并且可以根据用途在电沉积涂装后实施上涂涂装等。
[0154]
＜汽车部件＞
[0155]
另外，根据本实施方式，可以提供一种至少一部分使用上述的电沉积涂装钢板的汽车部件。本实施方式的镀锌钢板的焊接部中的耐电阻焊开裂特性优异，因此使用该镀锌钢板的电沉积涂装钢板特别适合用于汽车部件的应用。使用电沉积涂装钢板而成的汽车部件可以包含本实施方式的电沉积涂装钢板以外的钢板作为材料。本实施方式的电沉积涂装钢板由于焊接部的耐电阻焊开裂特性优异，因此可适宜地防止使用该镀锌钢板而成的汽车部件的焊接部中的lme开裂。至少一部分使用电沉积涂装钢板而成的汽车部件的种类没有特别限定，例如可以是侧梁部件、支柱部件以及汽车车身等。
[0156]
[实施方式2]
[0157]
接下来，对本发明的实施方式2的镀锌钢板进行说明。
[0158]
本实施方式的镀锌钢板具有：
[0159]
冷轧钢板，
[0160]
在上述冷轧钢板的至少单面形成的、每单面的附着量超过20.0g/m2的fe系电镀
层，以及
[0161]
在上述fe系电镀层上形成的镀锌层；
[0162]
在上述fe系电镀层与上述冷轧钢板的界面，上述fe系电镀层与上述冷轧钢板的晶体取向一体化的比例超过50％。
[0163]
这里，上述冷轧钢板是如下的钢板，将以轧制直角方向为长边切出50
×
150mm的试验片与切成相同尺寸的热浸镀锌层的每单面的附着量为50g/m2的试验用合金化热浸镀锌钢板重叠而制成板组，
[0164]
接着，使用伺服马达加压式单相交流(50hz)的电阻焊机，使上述板组相对于将该电阻焊机的电极对(前端径6mm)的中心轴彼此连接的线的垂直面向该板组的长边方向侧倾斜5
°
，在上述电极对的下侧电极与上述试验片之间设置上述板组的长边方向60mm
×
上述板组的厚度方向2.0mm的空隙将上述下侧电极与上述板组固定并使上述电极对的上侧电极可移动的状态下，对上述板组在加压力：3.5kn、保持时间：0.16秒以及熔核直径为5.9mm的焊接电流和焊接时间的条件下实施电阻焊而制成带焊接部的板组，
[0165]
接着，将带有上述焊接部的板组以包含焊接部的方式沿上述试验片的长边方向切成两半，利用光学显微镜(倍率200倍)观察该焊接部的截面时，观察到0.1mm以上的长度的裂纹。
[0166]
本实施方式的冷轧钢板只要是在通过下述的试验评价时，板组对象为镀锌钢板的情况下的焊接部中的耐电阻焊开裂特性差的钢板，就没有特别限定。冷轧钢板的成分组成也没有特别限定，发明人等发现如果是钢中的si含量为0.1质量％以上的冷轧钢板，则通过以下的试验评价的焊接部中的耐电阻焊开裂特性差。
[0167]
冷轧钢板可以是在将保持时间设为0.24秒的条件下，实施电阻焊得到带焊接部的板组，在利用光学显微镜(倍率200倍)观察焊接部的截面时，观察到0.1mm以上的长度的裂纹的冷轧钢板。应予说明，如果是同一冷轧钢板，则一般随着保持时间减少，焊接部中的耐电阻焊开裂特性变差。因此，如果是在将保持时间设为0.24秒的条件下实施以下试验时观察到0.1mm以上的长度的裂纹的冷轧钢板，则即使在将保持时间设为0.16秒的条件下实施电阻焊的情况下，利用光学显微镜(倍率200倍)观察焊接部的截面时，也观察到0.1mm以上的长度的裂纹。如果是冷轧钢板的钢中的si含量为0.50质量％以上的冷轧钢板，则通过以下的试验评价的焊接部的耐电阻焊开裂特性差，但即使在钢中的si含量小于0.50质量％的冷轧钢板，也确认了通过以下的试验评价的焊接部中的耐电阻焊开裂特性差的例子。
[0168]
＜焊接部的耐电阻焊开裂特性＞
[0169]
使用图8，对焊接部的耐电阻焊开裂特性的评价方法进行说明。将以轧制直角方向(td)为长边、以轧制方向为短边而切出50
×
150mm的试验片6与切成相同尺寸的热浸镀锌层的每单面的附着量为50g/m2的试验用合金化热浸镀锌钢板5重叠而制成板组。板组是以试验片6的评价对象面(fe系电镀层侧的面)与试验用合金化热浸镀锌钢板5的镀锌层相对的方式进行组装。将该板组经由厚度2.0mm的隔离物7固定于固定台8。隔离物7是长边方向50mm
×
短边方向45mm
×
厚度2.0mm的一对钢板，如图8的(a)所示，一对钢板各长边方向端面与板组短边方向两端面对齐地配置。因此，一对钢板间的距离为60mm。固定台8是在中央部开孔的一张板。
[0170]
接着，使用伺服马达加压式单相交流(50hz)的电阻焊机，在对板组利用一对电极9
(前端径：6mm)进行加压一边使板组弯曲的状态下，在加压力：3.5kn、保持时间：0.18秒或者0.24秒的条件下，以熔核直径r为5.9mm的焊接电流以及焊接时间实施电阻焊，制成带焊接部的板组。此时，一对电极9从垂直方向的上下对板组进行加压，下侧的电极经由固定台8的孔对试验片6进行加压。加压时，以一对电极9中下侧的电极与将隔离物7与固定台8接触的面延长的平面接触的方式，固定下侧的电极和固定台8，使上侧的电极设可移动。另外，上侧的电极与试验用合金化热浸镀锌钢板5的中央部接触。另外，板组是使上述板组相对于将该电阻焊机的电极对的中心轴彼此连接的线的垂直面(图8(a)中水平方向)，向该板组的长边方向侧倾斜5
°
的状态下进行焊接。通过上述的隔离物，在下侧的电极与试验片6之间形成板组的长边方向60mm
×
板组的厚度方向2.0mm的空隙。应予说明，保持时间是指从流过焊接电流结束到开始开放电极为止的时间。这里，参照图8的(b)下图，熔核直径r是指板组的长边方向的熔核10的端部彼此的距离。
[0171]
接着，对上述带焊接部的板组以包含包括熔核10的焊接部的中心的方式沿着图8(b)上图的b－b线切断，利用光学显微镜(200倍)观察该焊接部的截面，按照以下的基准评价焊接部的耐电阻焊开裂特性。应予说明，如果为
◎
或者
○
，则判断为焊接部的耐电阻焊开裂特性优异。如果为
×
，则判断为焊接部的耐电阻焊开裂特性差。
[0172]
◎
：保持时间0.14秒时未观察到0.1mm以上的长度的裂纹
[0173]
○
：保持时间0.14秒时观察到0.1mm以上的长度的裂纹，但保持时间0.16秒时未观察到0.1mm以上的长度的裂纹
[0174]
×
：保持时间0.16秒时观察到0.1mm以上的长度的裂纹
[0175]
另外，作为更稳定的焊接条件，可以利用以下的基准同样地评价焊接部的耐电阻焊开裂特性。
[0176]
◎
：保持时间0.18秒时未观察到0.1mm以上的长度的裂纹
[0177]
○
：保持时间0.18秒时观察到0.1mm以上的长度的裂纹，但保持时间0.24秒时未观察到0.1mm以上的长度的裂纹
[0178]
×
：保持时间0.24秒时观察到0.1mm以上的长度的裂纹
[0179]
应予说明，在图12的(b)下图中以符号11示意性地表示试验片6产生的裂纹的一个例子。
[0180]
本实施方式的镀锌钢板的fe系电镀层和镀锌层与上述实施方式1同样，因此这里省略说明。另外，在fe系电镀层与冷轧钢板的界面，fe系电镀层与冷轧钢板的晶体取向一体化的比例与上述的实施方式1同样地超过50％。对于在fe系电镀层与冷轧钢板的界面，fe系电镀层与冷轧钢板的晶体取向一体化的比例的详细内容，与上述的实施方式1同样，因此这里省略说明。
[0181]
接下来，对实施方式2的镀锌钢板的制造方法进行说明。
[0182]
一个实施方式的镀锌钢板的制造方法可以是如下的镀锌钢板的制造方法：对冷轧钢板实施fe系电镀，制成至少在单面形成有每单面的附着量超过20.0g/m2的退火前fe系电镀层的退火前fe系电镀钢板，
[0183]
接着，对上述退火前fe系电镀钢板进行退火，制成fe系电镀钢板，
[0184]
接着，对上述fe系电镀钢板实施镀锌而得到镀锌钢板。
[0185]
这里，上述冷轧钢板是如下的冷轧钢板，将以轧制直角方向为长边切出50
×
150mm
的试验片与切成相同尺寸的热浸镀锌层的每单面的附着量为50g/m2的试验用合金化热浸镀锌钢板重叠而制成板组，
[0186]
接着，使用伺服马达加压式单相交流(50hz)的电阻焊机，使上述板组相对于将该电阻焊机的电极对(前端径6mm)的中心轴彼此连接的垂直面向该板组的长边方向侧倾斜5
°
，在上述电极对的下侧电极与上述试验片之间设置上述板组的长边方向60mm
×
上述板组的厚度方向2.0mm的空隙将上述下侧电极与上述板组固定并使上述电极对的上侧电极设置可移动的状态下，对上述板组在加压力：3.5kn、保持时间：0.16秒以及熔核直径为5.9mm的焊接电流和焊接时间的条件下实施电阻焊而制成带焊接部的板组，
[0187]
接着，以包含上述带焊接部的板组的方式沿上述试验片的长边方向切成两半，利用光学显微镜(倍率200倍)观察该焊接部的截面时，观察到0.1mm以上的长度的裂纹。
[0188]
首先，制造冷轧钢板。冷轧钢板的制造方法可以基于通常的冷轧钢板的制造方法。一个例子中，对钢坯实施热轧，制成热轧板，接着对该热轧板实施酸洗，接着对热轧板实施冷轧而制造冷轧钢板。
[0189]
本实施方式的冷轧钢板只要是在通过上述试验评价的情况下，在板组对象为镀锌钢板的情况下的焊接部中的耐电阻焊开裂特性差的钢板，就没有特别限定。冷轧钢板的成分组成也没有特别限定，如果是钢中的si含量为0.1质量％以上的冷轧钢板，则通过上述试验评价的焊接部中的耐电阻焊开裂特性差。
[0190]
冷轧钢板可以是在将保持时间设为0.24秒的条件下，实施上述电阻焊得到带焊接部的板组，利用光学显微镜(倍率200倍)观察焊接部的截面时，观察到0.1mm以上的长度的裂纹的冷轧钢板。应予说明，如果是同一冷轧钢板，则一般随着保持时间减少，焊接部的耐电阻焊开裂特性变差。因此，可以在将保持时间设为0.24秒的条件下实施电阻焊，如果利用光学显微镜(倍率200倍)观察焊接部的截面时，观察到0.1mm以上的长度的裂纹的冷轧钢板，则在将保持时间设为0.16秒的条件下实施电阻焊的情况下，利用光学显微镜(倍率200倍)观察焊接部的截面时，也观察到0.1mm以上的长度的裂纹。如果是冷轧钢板的钢中的si含量为0.50质量％以上的冷轧钢板，则通过上述的试验评价的焊接部的耐电阻焊开裂特性差，但即便是钢中的si含量小于0.50质量％的冷轧钢板，也确认了通过上述试验评价的焊接部的耐电阻焊开裂特性差的例子。
[0191]
接着，对冷轧钢板的表面实施fe系电镀处理，得到退火前fe系电镀钢板。对于fe系电镀处理的详细内容，如上所述，省略说明。
[0192]
接着，对退火前fe系电镀钢板，进行在露点：－30℃以下、氢浓度：1.0体积％～30.0体积％的还原性气氛中，在650℃～900℃的温度区域保持30秒～600秒后冷却的退火工序，得到fe系电镀钢板。对于退火工序的详细内容，如上所述，所以这里省略说明。
[0193]
与上述的实施方式1同样，在本实施方式的fe系电镀钢板上实施镀锌，得到镀锌钢板。对于镀锌处理的详细内容，与上述实施方式1相同，因此这里省略说明。
[0194]
在本实施方式中，与上述的实施方式1同样地也可以提供一种在本实施方式的镀锌钢板上进一步具有形成在上述镀锌层上的化学转化处理被膜和形成在该化成被膜上的电沉积涂装被膜的电沉积涂装钢板。另外，也可以提供一种用于实施电沉积涂装的电沉积涂装用镀锌钢板。对于电沉积涂装钢板和电沉积涂装钢板的制造方法的详细内容，与上述的实施方式1同样，因此这里省略说明。
[0195]
另外，在本实施方式中，与上述的实施方式1同样地可以提供一种汽车部件。对于汽车部件的详细内容如上所述，因此这里省略记载。
[0196]
以下，基于实施例具体说明本发明。
[0197]
实施例1
[0198]
将表1和表3所示的化学成分的钢进行熔炼而得到铸片，通过热轧、酸洗以及冷轧，制成板厚1.6mm的冷轧钢板。
[0199]
[0200][0201]
接着，对冷轧钢板利用碱实施脱脂处理，接着按以下所示的条件，以钢板作为阴极进行电解处理，制造在单面具有fe系电镀层的退火前fe系电镀钢板。fe系电镀层的附着量
通过通电时间进行控制。接着，对退火前fe系电镀钢板以15％h2－n2、均热带温度800℃、按照表2－1、2－2以及表4所示调整气氛的露点来实施还原退火，得到fe系电镀钢板。将得到的fe系电镀钢板冷却至440～550℃后，接着对fe系电镀钢板，使用浴中有效al浓度：0.197质量％且剩余部分由zn和不可避免的杂质构成的460℃的热浸镀锌浴实施热浸镀锌处理后，利用气体擦拭将单位面积重量调整为每单面约50g/m2，制成镀锌钢板的样品。
[0202]
〔电解条件〕
[0203]
浴温：50℃
[0204]
ph：2.0
[0205]
电流密度：45a/dm2[0206]
fe系电镀浴：包含1.5mol/l的fe
2+
离子
[0207]
电极(阳极)：氧化铱电极
[0208]
由如上述那样制成的镀锌钢板，根据上述的方法求出fe系电镀层的每单面的附着量、以及在fe系电镀层与含si冷轧钢板的界面，fe系电镀层与含si冷轧钢板的晶体取向一体化的比例。
[0209]
对以上得到的镀锌钢板调查焊接部的耐电阻焊开裂特性。以下，示出了焊接部中的耐电阻焊开裂特性的测定方法和评价方法。
[0210]
＜焊接部中的耐电阻焊开裂特性＞
[0211]
对于镀锌钢板，根据上述的方法，评价板组对象为在0.18秒的保持时间耐电阻焊开裂特性不成为课题的si小于0.5％的拉伸强度为980mpa级以及每单面的附着量为50g/m2的试验用合金化热浸镀锌钢板(板厚1.6mm)的情况下的焊接部的耐电阻焊开裂特性。焊接时间为0.36秒，保持时间为0.18秒～0.24秒，对应实施例no.改变焊接电流，测定熔核直径，以熔核直径成为5.9mm的焊接电流进行评价。另外，作为实施例数据，采用作为板组对象的试验用合金化热浸镀锌钢板不产生开裂的例子。这是因为板组对象产生开裂的情况下，评价对象向镀锌钢板的应力分散，得不到适当的评价。
[0212]
将上述试验的结果一并标注在表2－1、2－2以及表4。由其结果可知，在退火工序前，在适合本发明的条件下形成了fe系电镀层的发明例的镀锌钢板的焊接部中的耐电阻焊开裂特性优异。应予说明，对于参考例1和2，由于si小于0.5％，因此焊接部的耐电阻焊开裂特性没有产生特别的问题。在将fe系电镀层的附着量设为25.0g/m2以上的各发明例中，即使在保持时间0.18秒的条件下，也未观察到0.1mm以上的长度的裂纹，焊接部中的耐电阻焊开裂特性特别好。应予说明，在表2-1、2-2中，对于没有形成fe系电镀层的例子，将fe系电镀层的附着量表示为
“‑”
。另外，进行高露点的退火工序实施了热浸镀锌的参考例no.17、29、45中，由于高露点下的退火，在fe系电镀层与含si冷轧钢板的界面，fe系电镀层与含si冷轧钢板的晶体取向一体化的比例低，焊接部的耐电阻焊开裂特性良好。应予说明，在这些参考例中，将退火前fe系电镀钢板以400℃～650℃的温度区域的平均升温速度为10℃/秒以上加热到均热带温度800℃，实施还原退火。
[0213]
[表2-1]
[0214][0215]
下划线表示本发明的适合范围外。
[0216]
[表2-2]
[0217][0218]
下划线表示本发明的适合范围外。
[0219]
[表4]
[0220][0221]
实施例2
[0222]
将表5所示的化学成分的钢进行熔炼而得到铸片，通过热轧、酸洗以及冷轧制成板厚1.6mm的冷轧钢板。
[0223][0224]
接着，对冷轧钢板利用碱实施脱脂处理，接着，按照以下所示的条件，将钢板作为阴极进行电解处理，制造在单面具有fe系电镀层的退火前fe系电镀钢板。fe系电镀层的附
着量通过通电时间进行控制。接着，对退火前fe系电镀钢板以15％h2－n2、均热带温度800℃、按表6所示调整气氛的露点实施还原退火，得到fe系电镀钢板。将得到的fe系电镀钢板冷却至440～550℃后，接着对fe系电镀钢板使用浴中有效al浓度：0.197质量％、剩余部分由zn和不可避免的杂质构成的460℃的热浸镀锌浴实施热浸镀锌处理后，利用气体擦拭将单位面积重量调整为每单面约50g/m2，制成镀锌钢板的样品。
[0225]
〔电解条件〕
[0226]
浴温：50℃
[0227]
ph：2.0
[0228]
电流密度：45a/dm2[0229]
fe系电镀浴：包含1.5mol/l的fe
2+
离子
[0230]
电极(阳极)：氧化铱电极
[0231]
由如上述那样制成的镀锌钢板，根据上述的方法求出fe系电镀层的每单面的附着量以及在fe系电镀层与含si冷轧钢板的界面，fe系电镀层与含si冷轧钢板的晶体取向一体化的比例。
[0232]
对以上得到的镀锌钢板，调查焊接部的耐电阻焊开裂特性。以下，表示焊接部中的耐电阻焊开裂特性的测定方法和评价方法。
[0233]
＜焊接部中的耐电阻焊开裂特性＞
[0234]
对镀锌钢板，根据上述的方法评价板组对象为在0.14秒的保持时间，耐电阻焊开裂特性不成课题的si小于0.1％的拉伸强度为590mpa级以及每单面的附着量为50g/m2的试验用合金化热浸镀锌钢板(板厚1.6mm)的情况下的焊接部中的耐电阻焊开裂特性。焊接时间为0.36秒，保持时间为0.14秒和0.16秒，对应实施例no.改变焊接电流测定熔核直径，利用熔核直径为5.9mm的焊接电流进行评价。另外，作为实施例数据，采用作为板组对象的试验用合金化热浸镀锌钢板未产生开裂的例子。这是因为板组对象产生开裂的情况下，评价对象向镀锌钢板的应力分散，得不到良好的评价。
[0235]
表6中记载了上述试验的结果。根据其结果可知在退火工序前在适合本发明的条件下形成fe系电镀层的发明例的镀锌钢板在焊接部中的耐电阻焊开裂特性优异。将fe系电镀层的附着量设为25.0g/m2以上的各发明例中，即使在保持时间0.14秒的条件下也观察不到0.1mm以上的长度的裂纹，焊接部的耐电阻焊开裂特性特别好。应予说明，表6中，对于没有形成fe系电镀层的例子，将fe系电镀层的附着量表示为
“‑”
。
[0236]
[表6]
[0237][0238]
下划线表示本发明的适合范围外。
[0239]
产业上的可利用性
[0240]
通过本发明制造的镀锌钢板不仅焊接部的耐电阻焊开裂特性、特别是防止内部开裂的特性优异，而且具有高强度和优异的加工性，因此不仅作为用于汽车部件的材料，而且可以适当地用于家电产品、建筑部件等领域中要求同样特性的用途的材料。
[0241]
符号说明
[0242]
1：镀锌钢板
[0243]
2：含si冷轧钢板
[0244]
3：fe系电镀层
[0245]
4：镀锌层
[0246]
5：试验用合金化热浸镀锌钢板
[0247]
6：试验片
[0248]
7：隔离物
[0249]
8：固定台
[0250]
9：电极
[0251]
10：熔核
[0252]
11：裂纹

技术特征：
1.一种镀锌钢板，具有：含si冷轧钢板，含有0.1质量％～3.0质量％的si，fe系电镀层，形成于所述含si冷轧钢板的至少单面，每单面的附着量超过20.0g/m2，以及镀锌层，形成于所述fe系电镀层上；在所述fe系电镀层与所述含si冷轧钢板的界面，所述fe系电镀层与所述含si冷轧钢板的晶体取向一体化的比例超过50％。2.根据权利要求1所述的fe系电镀钢板，其中，所述含si冷轧钢板含有0.50质量％～3.0质量％的si。3.根据权利要求1或2所述的镀锌钢板，其中，所述fe系电镀层的每单面的附着量为25.0g/m2以上。4.根据权利要求1～3中任一项所述的镀锌钢板，其中，所述含si冷轧钢板具有如下的组成：除了所述si之外，以质量％计含有c：0.8％以下、mn：1.0％～12.0％、p：0.1％以下、s：0.03％以下、n：0.010％以下和al：1.0％以下，剩余部分由fe和不可避免的杂质构成。5.根据权利要求4所述的镀锌钢板，其中，所述成分组成进一步含有选自b：0.005％以下、ti：0.2％以下、cr：1.0％以下、cu：1.0％以下、ni：1.0％以下、mo：1.0％以下、nb：0.20％以下、v：0.5％以下、sb：0.200％以下、ta：0.1％以下、w：0.5％以下、zr：0.1％以下、sn：0.20％以下、ca：0.005％以下、mg：0.005％以下和rem：0.005％以下中的1种或者2种以上。6.根据权利要求1～5中任一项所述的镀锌钢板，其中，所述fe系电镀层具有如下的成分组成：含有合计10质量％以下的选自b、c、p、n、o、ni、mn、mo、zn、w、pb、sn、cr、v和co中的1种或者2种以上的元素，剩余部分由fe和不可避免的杂质构成。7.一种镀锌钢板，具有：冷轧钢板，fe系电镀层，形成于所述冷轧钢板的至少单面，每单面的附着量超过20.0g/m2，以及镀锌层，形成于所述fe系电镀层上；在所述fe系电镀层与所述冷轧钢板的界面，所述fe系电镀层与所述冷轧钢板的晶体取向一体化的比例超过50％，这里，所述冷轧钢板是如下的冷轧钢板：将以轧制直角方向为长边切出50
×
150mm的试验片与切成相同尺寸的热浸镀锌层的每单面的附着量为50g/m2的试验用合金化热浸镀锌钢板重叠而制成板组，接着，使用伺服马达加压式50hz的单相交流电阻焊机，使所述板组相对于将该电阻焊机的前端直径6mm的电极对的中心轴彼此连接的线的垂直面向该板组的长边方向侧倾斜5
°
，在所述电极对的下侧电极与所述试验片之间设置所述板组的长边方向60mm
×
所述板组的厚度方向2.0mm的空隙将所述下侧电极和所述板组固定并使所述电极对的上侧电极可移动的状态下，对所述板组在加压力：3.5kn保持时间：0.16秒以及熔核直径为5.9mm的焊接电流和焊接时间的条件下实施电阻焊，制成带焊接部的板组，接着，将所述带焊接部的板组以包含焊接部的方式沿所述冷轧钢板的长边方向切成两半，利用光学显微镜以倍率200倍观察该焊接部的截面时，观察到0.1mm以上的长度的裂纹。8.根据权利要求7所述的镀锌钢板，其中，所述冷轧钢板是如下的冷轧钢板：在将所述
保持时间设为0.24秒的条件下实施所述电阻焊而得到所述带焊接部的板组，利用光学显微镜以倍率200倍观察所述焊接部的截面时，观察到0.1mm以上的长度的裂纹。9.一种电沉积涂装钢板，在权利要求1～8中任一项所述的镀锌钢板上进一步具有化学转化处理被膜和形成于该化学转化处理被膜上的电沉积涂装被膜。10.一种汽车部件，是至少一部分使用权利要求9所述的电沉积涂装钢板而成的。11.一种电沉积涂装钢板的制造方法，包括如下工序：化学转化处理工序，对权利要求1～8中任一项所述的镀锌钢板实施化学转化处理，得到在所述镀锌层上形成有化学转化处理被膜的化学转化处理钢板；以及电沉积涂装工序，对所述化学转化处理钢板实施电沉积涂装处理，得到在所述化学转化处理被膜上形成有电沉积涂装被膜的电沉积涂装钢板。12.一种镀锌钢板的制造方法，对具有含有0.1质量％～3.0质量％的si的冷轧钢板实施fe系电镀，制成至少在单面形成有每单面的附着量超过20.0g/m2的退火前fe系电镀层的退火前fe系电镀钢板，接着，将所述退火前fe系电镀钢板在露点－30℃以下的气氛下退火，制成fe系电镀钢板，接着，对所述fe系电镀钢板实施镀锌，得到镀锌钢板。13.根据权利要求12所述的镀锌钢板的制造方法，其中，所述冷轧钢板含有0.5质量％～3.0质量％的si。14.一种镀锌钢板的制造方法，对冷轧钢板实施fe系电镀，制成至少在单面形成有每单面的附着量超过20.0g/m2的退火前fe系电镀层的退火前fe系电镀钢板，接着，对所述退火前fe系电镀钢板进行退火，制成fe系电镀钢板，接着，对所述fe系电镀钢板实施镀锌，得到镀锌钢板，这里，所述冷轧钢板是如下的冷轧钢板：将以轧制直角方向为长边切出50
×
150mm的试验片与切成相同尺寸的热浸镀锌层的每单面的附着量为50g/m2的试验用合金化热浸镀锌钢板重叠而制成板组，接着，使用伺服马达加压式50hz的单相交流的电阻焊机，使所述板组相对于将该电阻焊机的前端直径6mm的电极对的中心轴彼此连接的线的垂直面向该板组的长边方向侧倾斜5
°
，在所述电极对的下侧电极与所述试验片之间设置所述板组的长边方向60mm
×
所述板组的厚度方向2.0mm的空隙将所述下侧电极和所述板组固定并使所述电极对的上侧电极可移动的状态下，对所述板组在加压力：3.5kn、保持时间：0.16秒以及熔核直径成为5.9mm的焊接电流和焊接时间的条件下实施电阻焊而制成带焊接部的板组，接着，将所述带焊接部的板组以包含焊接部的方式沿所述冷轧钢板的长边方向切成两半，利用光学显微镜以倍率200倍观察该焊接部的截面时，观察到0.1mm以上的长度的裂纹。15.根据权利要求14所述的镀锌钢板的制造方法，其中，所述冷轧钢板是如下的冷轧钢板：在将所述保持时间设为0.24秒的条件下，利用光学显微镜以倍率200倍观察所述焊接部的截面时，观察到0.1mm以上的长度的裂纹。16.根据权利要求12～15中任一项所述的镀锌钢板的制造方法，其中，使用fe系电镀浴实施所述fe系电镀，所述fe系电镀浴含有选自b、c、p、n、o、ni、mn、mo、zn、w、pb、sn、cr、v和co中的1种或者2种以上的元素，使在所述退火前fe系电镀层中这些元素的合计含量为10质
量％以下。

技术总结
可以提供一种即使在Fe系电镀层与冷轧钢板的界面，Fe系电镀层与冷轧钢板的晶体取向以高的比例一体化的情况下，焊接部的耐电阻焊开裂特性优异的镀锌钢板。上述镀锌钢板具有含有0.1质量％～3.0质量％的Si的含Si冷轧钢板、在上述含Si冷轧钢板的至少单面形成的每单面的附着量超过20.0g/m2的Fe系电镀层、在上述Fe系电镀层上形成的镀锌层；在上述Fe系电镀层与上述含Si冷轧钢板的界面，上述Fe系电镀层与上述含Si冷轧钢板的晶体取向一体化的比例超过50％。50％。50％。


技术研发人员：山本俊佑 高岛克利 青山麻衣 奥村友辅 金泽友美 星野克弥 松田广志 奥村叡 牧水洋一 木庭正贵
受保护的技术使用者：杰富意钢铁株式会社
技术研发日：2021.11.05
技术公布日：2023/7/21