一种制酸烟气净化循环系统的制作方法

1.本实用新型涉及除尘技术领域，更具体的说是涉及一种制酸烟气净化循环系统。


背景技术：

2.现工业制取硫酸过程中，烟气净化方式很多采取稀酸循环酸洗的形式。此酸洗方式具有适应性强、操作方便、技术可靠、可调整污酸排放量；烟气净化效果指标稳定。一般采用的工艺流程是：一级动力波—气体冷气塔—二级动力波—两级电除雾器的净化方式除去烟气中尘、杂质、酸雾、热量等。因为烟气温度较高，净化段基本都会设置一个高位槽装满清水或循环稀酸，在一级动力波循环泵跳停的情况下，高位槽中的液体可用于保护烟气管道，但事故水高位槽使用一级动力波循环液时，由于一级动力波循环液含尘较大而堵塞事故水管道，可造成烟气管道损坏。
3.因此，研究出一种可以减小循环液含尘量，提高生产效率的制酸烟气净化循环系统是本领域技术人员亟需解决的问题。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本实用新型提供了一种可以减小循环液含尘量，提高生产效率的制酸烟气净化循环系统。
5.为了实现上述目的，本实用新型采用如下技术方案：
6.一种制酸烟气净化循环系统，包括：
7.电除雾器，
8.二级动力波，所述电除雾器的出液口与二级动力波的进液口相连通；
9.一级动力波，所述二级动力波的出液口与一级动力波进液口相连通；
10.气体冷却塔，所述气体冷却塔的进气口与一级动力波相连通；
11.事故水高位槽，所述气体冷却塔的出液口与事故水高位槽的进液口相连通；
12.溢流堰，所述事故水高位槽的出液口与溢流堰的进液口相连通，所述溢流堰的出液口与一级动力波的进液口相连通。
13.采用上述技术方案的有益效果是，本实用新型中气体冷却塔内的循环液含尘量很少，将气体冷却塔内的循环液补入到事故水高位槽内，可以避免堵塞事故水高位槽，可以提高生产效率。
14.优选的，所述二级动力波的进液口与新水补入管路相连通。在二级动力波内的循环液不足时，可以通过新水补入管路向二级动力波内补入新水。
15.优选的，所述一级动力波的出液口连接有圆锥沉降槽。一级动力波内多余的水分可以排入到圆锥沉降槽内。
16.优选的，所述圆锥沉降槽的出液口连接有稀酸槽。
17.优选的，所述稀酸槽的出液口连接有污酸处理池。
18.一种制酸烟气净化循环系统的净化方法，包括如下净化步骤：
19.1)将电除雾器收集的烟气中的酸雾及部分水分，经管道流入二级动力波内，当二级动力波液位高于1.8m时，开启串酸阀门，将多余的循环液输送至一级动力波内；
20.2)因一级动力波作用是绝热降温，大量的水汽由烟气带入到气体冷却塔内，使气体冷却塔内的液位增高，气体冷却塔内液位增高后，会将循环液输送到事故水高位槽内；
21.3)打开事故水高位槽出液口的调节阀门，事故水高位槽内的循环液会流入到溢流堰内，溢流堰内的水会进入到一级动力波内，形成一个循环；
22.4)在循环过程中一级动力波产生的多余水分会进入到圆锥沉降槽内，圆锥沉降槽的液体溢流进入到稀酸槽内，然后在由泵输送到污酸处理池内进行处理。
23.优选的，所述一级动力波和二级动力波的液位为1-1.8mm。
24.优选的，所述气体冷却塔的液位为1-2mm；所述事故水高位槽的液位为1.5-2m。
25.经由上述的技术方案可知，与现有技术相比，本实用新型公开提供了一种一种制酸烟气净化循环系统，其有益效果为：
26.(1)本实用新型中根据净化各槽的循环液中含尘量最小的气体冷却塔内的循环液做为事故水高位槽的补水，避免了堵塞事故水高位槽，提高生产效率；
27.(2)本实用新型中的循环系统适应性强、操作简单、操作费用低，整体循环液串酸更加流畅。
附图说明
28.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据提供的附图获得其他的附图。
29.图1为本实用新型提供的净化循环系统的结构示意图。
30.其中，图中，
31.1-电除雾器；2-二级动力波；3-一级动力波；4-气体冷却塔；5-事故水高位槽；6-溢流堰；7-新水补入管路；8-圆锥沉降槽；9-稀酸槽；10-污酸处理池。
具体实施方式
32.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
33.本实用新型实施例公开了一种制酸烟气净化循环系统，包括：
34.电除雾器1，
35.二级动力波2，电除雾器1的出液口与二级动力波2的进液口相连通；
36.一级动力波3，二级动力波2的出液口与一级动力波3进液口相连通；
37.气体冷却塔4，气体冷却塔4的进气口与一级动力波3相连通；
38.事故水高位槽5，气体冷却塔4的出液口与事故水高位槽5的进液口相连通；
39.溢流堰6，事故水高位槽5的出液口与溢流堰6的进液口相连通，溢流堰6的出液口
与一级动力波3的进液口相连通。循环酸液由电除雾器1进入二级动力波2，在二级动力波2循环液不足时，可进行补入新水，然后直接进入一级动力波3，气体冷却塔4循环液进入事故水高位槽5，流经溢流堰6后进入一级动力波3，一级动力波3循环液进入圆锥沉降槽8后，溢流进入稀酸槽9，进行污酸处理，形成一种循环液新的循环系统。
40.为了进一步地优化上述技术方案，二级动力波2的进液口与新水补入管路7相连通。
41.为了进一步地优化上述技术方案，一级动力波3的出液口连接有圆锥沉降槽8。一级动力波3排出多余的水分进入圆锥沉降槽8，溢流后进入稀酸槽9，由泵打至污酸处理进行处理。
42.为了进一步地优化上述技术方案，圆锥沉降槽8的出液口连接有稀酸槽9。
43.为了进一步地优化上述技术方案，稀酸槽9的出液口连接有污酸处理池10。
44.一种制酸烟气净化循环系统的净化方法，包括如下净化步骤：
45.1)将电除雾器1收集的烟气中的酸雾及部分水分，经管道流入二级动力波2内，当二级动力波2液位高于1.8m时，开启串酸阀门，将多余的循环液输送至一级动力波3内；
46.2)因一级动力波3作用是绝热降温，大量的水汽由烟气带入到气体冷却塔4内，使气体冷却塔4内的液位增高，气体冷却塔4内液位增高后，会将循环液输送到事故水高位槽5内；
47.3)打开事故水高位槽5出液口的调节阀门，事故水高位槽5内的循环液会流入到溢流堰6内，溢流堰6内的水会进入到一级动力波3内，形成一个循环；
48.4)在循环过程中一级动力波3产生的多余水分会进入到圆锥沉降槽8内，圆锥沉降槽8的液体溢流进入到稀酸槽9内，然后在由泵输送到污酸处理池10内进行处理。
49.为了进一步地优化上述技术方案，图1中的箭头所指示的是循环液的流动方向，一级动力波3的烟气不会携带灰尘，一级动力波3内的烟气进入到气体冷却塔4内，不会有灰尘进入到气体冷却塔4内。
50.为了进一步地优化上述技术方案，因净化工段属于半绝热降温，一级动力波3损失水量最多，而气体冷却塔4是收集水量最多，因此气体冷却塔4无需加新水来维持液位。
51.为了进一步地优化上述技术方案，一级动力波3和二级动力波2的液位为1-1.8mm。
52.为了进一步地优化上述技术方案，气体冷却塔4的液位为1-2mm；事故水高位槽5的液位为1.5-2m。
53.本说明书中各个实施例采用递进的方式描述，每个实施例重点说明的都是与其他实施例的不同之处，各个实施例之间相同相似部分互相参见即可。
54.对所公开的实施例的上述说明，使本领域专业技术人员能够实现或使用本实用新型。对这些实施例的多种修改对本领域的专业技术人员来说将是显而易见的，本文中所定义的一般原理可以在不脱离本实用新型的精神或范围的情况下，在其它实施例中实现。因此，本实用新型将不会被限制于本文所示的这些实施例，而是要符合与本文所公开的原理和新颖特点相一致的最宽的范围。

技术特征：
1.一种制酸烟气净化循环系统，其特征在于，包括：电除雾器(1)，二级动力波(2)，所述电除雾器(1)的出液口与二级动力波(2)的进液口相连通；一级动力波(3)，所述二级动力波(2)的出液口与一级动力波(3)进液口相连通；气体冷却塔(4)，所述气体冷却塔(4)的进气口与一级动力波(3)相连通；事故水高位槽(5)，所述气体冷却塔(4)的出液口与事故水高位槽(5)的进液口相连通；溢流堰(6)，所述事故水高位槽(5)的出液口与溢流堰(6)的进液口相连通，所述溢流堰(6)的出液口与一级动力波(3)的进液口相连通。2.根据权利要求1所述的一种制酸烟气净化循环系统，其特征在于，所述二级动力波(2)的进液口与新水补入管路(7)相连通。3.根据权利要求2所述的一种制酸烟气净化循环系统，其特征在于，所述一级动力波(3)的出液口连接有圆锥沉降槽(8)。4.根据权利要求3所述的一种制酸烟气净化循环系统，其特征在于，所述圆锥沉降槽(8)的出液口连接有稀酸槽(9)。5.根据权利要求4所述的一种制酸烟气净化循环系统，其特征在于，所述稀酸槽(9)的出液口连接有污酸处理池(10)。

技术总结
本实用新型公开了一种制酸烟气净化循环系统包括：电除雾器、二级动力波、一级动力波、气体冷却塔、事故水高位槽以及溢流堰，电除雾器的出液口与二级动力波的进液口相连通；二级动力波的出液口与一级动力波进液口相连通；气体冷却塔的进气口与一级动力波相连通；气体冷却塔的出液口与事故水高位槽的进液口相连通；事故水高位槽的出液口与溢流堰的进液口相连通，溢流堰的出液口与一级动力波的进液口相连通。本实用新型中的净化循环系统可以减小循环液含尘量，提高生产效率。提高生产效率。提高生产效率。


技术研发人员：于跃 刘立阳 董文朋 杨定伦 李海超 高洁
受保护的技术使用者：呼伦贝尔驰宏矿业有限公司
技术研发日：2023.03.29
技术公布日：2023/7/23