散热器主片的制作方法

1.本发明涉及一种散热器，具体涉及一种散热器主片。


背景技术：

2.不论是传统内燃机，还是新能源汽车，散热器都是冷却系统的关键部件，其功能是散发多余的热量，保证各种零部件在适宜的温度下工作，使汽车既有良好的动力性和经济性，也有良好的工作可靠性。
3.散热器主要由水室、主片、密封圈、散热管、散热带和护板等零件组成，其中主片是关键的连接部件，其大小直接影响散热器的芯体大小，进而影响到其散热能力的强弱；主片的强度也会直接影响到散热器的可靠性。
4.在现有的汽车中，根据不同的应用场景需要匹配不同大小的散热器，而现有的主片结构通用性差，不同尺寸的散热器需要开发不同的主片模具，开发周期长，开发成本高。


技术实现要素：

5.为解决以上问题，本发明提供一种散热器主片，可根据散热器所需芯子大小，使用同一款模具冲压出相应的主片，最终可以在样件及最终产品上使用标准化设计的主片结构。
6.本发明采用的技术方案是：一种散热器主片，包括主片本体，所述主片本体沿长度方向均布有多个用于接插散热管的散热管孔，其特征在于：所述主片本体的两长边向水室一侧对称折弯，形成第一翻边和第二翻边；所述第一翻边和第二翻边上均长度方向上均布有多个咬边齿，相邻所述咬边齿中心间距等于管带节距，所述咬边齿宽度＝管带节距*0.6，且相邻所述咬边齿与散热管孔中心沿主片长度方向的间距＝管带节距/2。
7.作为优选，所述管带节距为8～12mm。
8.作为优选，所述散热管孔短边光亮带的高度为2～2.5mm，厚度为0.3mm。
9.作为优选，所述散热管孔长边光亮带的高度为3～4mm，厚度为0.6mm。
10.作为优选，所述散热管孔空气侧整周设有导向结构，所述导向结构的导向角为30
°
～40
°
。
11.作为优选，所述导向结构的长边尺寸＝散热管孔长边尺寸+1～2mm。
12.作为优选，所述导向结构的短边尺寸＝散热管孔短边尺寸+1～2mm。
13.作为优选，所述第一翻边和第二翻边与水室壳体扣合，所述第一翻边和第二翻边上的咬边齿折弯与水室壳体上的咬边齿对应配合。
14.本发明取得的有益效果是：本发明解决了现有主片通用性差的问题，使不同大小的散热器均可快速使用同种标准设计结构主片，提高了产品一致性；在散热管孔整周优化了导向结构，增大了该导向角及其斜面长度，有效降低了芯子装配过程中的撞管率，减少产品废损率；增强了散热管根部的强度，提升了散热器的使用寿命。本发明具有以下优点：
15.1、每个管带节距内结构相同，即可根据散热器所需芯子大小，使用同一款模具冲
压出相应的主片，最终可以在样件及最终产品上使用标准化设计的主片结构；主片两长边采用折弯型咬边结构，咬边齿间距与散热管孔间距相等，并保证咬边齿与散热管孔交错分布；
16.2、在主片散热管孔整周增加导向特征，设计该角度为整周30
°
～40
°
，且导向结构长边尺寸＝散热管孔长边尺寸+1～2mm，短边尺寸＝散热管孔短边尺寸+1～2mm；有效降低芯子装配时的撞管率，降低产品废损率，提高生产速度；
17.3、延长散热管孔整周光亮带高度，增加钎焊后散热管与主片的接触面积。散热管孔长边伸出长度为3～5mm，壁厚为0.6mm；短边伸出长度为2～3mm，壁厚为0.3mm；增加了钎焊后散热管与主片在该处的接触面积，提高了结合部位的强度。
附图说明
18.图1-2为本发明散热器主片的结构示意图；
19.图3为图1中a处的放大图；
20.图4为图3的c-c剖面图；
21.图5为图2的b-b剖面图；
22.图中：1、主片本体；2、散热管孔；21、管带节距；3、咬边齿；4、散热管孔短边；5、散热管孔长边；6、导向结构；7、散热管。
具体实施方式
23.下面结合附图和具体实施例对本发明作更进一步的说明。
24.现有的散热器主片，在制作样件时，多用主片切割、拼焊制成，切割处毛刺多，易划伤散热管，且装配困难；且现有的散热器主片结构，一旦散热器设计方案确定后，若更换型号，则新主片需要开发新模具，开发周期长，开发成本高；现有的散热器主片，在散热器装配过程中，使用芯子装配机将散热管、散热带、主片及挡板压装在一起时，易出现撞管问题，此过程中对主片的尺寸精度要求高；散热器实际使用过程中，主片与散热管根部结合处强度不足，易出现断裂问题。
25.如图1-2所示，本发明的一种散热器主片，为一体冲压件，包括主片本体1，主片本体1沿长度方向均布有多个用于接插散热管的散热管孔2，主片本体1的两长边向水室一侧对称折弯，形成第一翻边和第二翻边；主片本体1采用开放式结构，不设计翻边结构，保证通用性。
26.第一翻边和第二翻边上均长度方向上均布有多个咬边齿3，相邻咬边齿3中心间距等于管带节距21(相邻散热管孔中心间距即为管带节距，尺寸为8～12mm)，咬边齿宽度＝管带节距*0.6，且相邻咬边齿3与散热管孔2中心沿主片长度方向的间距＝管带节距/2。
27.装配时，主片本体1通过两长边的翻边结构(第一翻边和第二翻边)先与水室扣压，然后将翻边结构上的咬边齿3折弯对应扣压到水室事先设计的咬边齿内，实现主片本体1与水室的装配连接。
28.结合图3所示，本发明的主片将相邻咬边齿3中心线间距与散热管孔2中心线间距做关联，沿长度方向在每个管带节距内结构呈周期性分布，因此可使用一套模具加工不同孔数的主片，具有通用性。
29.结合图3-5所示，本发明的主片在散热管孔短边处延长了光亮带的高度h2(增加至2～2.5mm)，厚度为0.3mm；在散热管孔长边处延长光亮带的高度h1(增加至3～4mm)，厚度为0.6mm。增加了钎焊后散热管与主片在该处的接触面积，提高了结合部位的强度。
30.结合图4所示，本发明的主片在散热管孔空气侧整周增加了导向结构6(导向角度a为30
°
～40
°
，且导向结构长边尺寸l1＝散热管孔长边尺寸+1～2mm，导向结构短边尺寸l2＝散热管孔短边尺寸+1～2mm)。该结构可以有效降低芯子装配时的撞管率，降低产品废损率，提高生产速度。
31.以上显示和描述了本发明的基本原理和主要结构特征。本发明不受上述实例的限制，在不脱离本发明精神和范围的前提下，本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明的范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等效物界定。


技术特征：
1.一种散热器主片，包括主片本体，所述主片本体沿长度方向均布有多个用于接插散热管的散热管孔，其特征在于：所述主片本体的两长边向水室一侧对称折弯，形成第一翻边和第二翻边；所述第一翻边和第二翻边上均长度方向上均布有多个咬边齿，相邻所述咬边齿中心间距等于管带节距，所述咬边齿宽度＝管带节距*0.6，且相邻所述咬边齿与散热管孔中心沿主片长度方向的间距＝管带节距/2。2.根据权利要求1所述的散热器主片，其特征在于：所述管带节距为8～12mm。3.根据权利要求1所述的散热器主片，其特征在于：所述散热管孔短边光亮带的高度为2～2.5mm，厚度为0.3mm。4.根据权利要求1所述的散热器主片，其特征在于：所述散热管孔长边光亮带的高度为3～4mm，厚度为0.6mm。5.根据权利要求1所述的散热器主片，其特征在于：所述散热管孔空气侧整周设有导向结构，所述导向结构的导向角为30
°
～40
°
。6.根据权利要求1所述的散热器主片，其特征在于：所述导向结构的长边尺寸＝散热管孔长边尺寸+1～2mm。7.根据权利要求1所述的散热器主片，其特征在于：所述导向结构的短边尺寸＝散热管孔短边尺寸+1～2mm。8.根据权利要求1所述的散热器主片，其特征在于：所述第一翻边和第二翻边与水室壳体扣合，所述第一翻边和第二翻边上的咬边齿折弯与水室壳体上的咬边齿对应配合。

技术总结
本发明涉及一种散热器主片，该散热器主片，包括主片本体，所述主片本体沿长度方向均布有多个用于接插散热管的散热管孔，主片本体的两长边向水室一侧对称折弯，形成第一翻边和第二翻边；第一翻边和第二翻边上均长度方向上均布有多个咬边齿，相邻咬边齿中心间距等于管带节距，咬边齿宽度＝管带节距*0.6，且相邻咬边齿与散热管孔中心沿主片长度方向的间距＝管带节距/2。本发明解决了现有主片通用性差的问题，使不同大小的散热器均可快速使用本发明的主片，提高了产品一致性；在散热管孔整周优化了导向结构，增大了该导向角及其斜面长度，有效降低了芯子装配过程中的撞管率，减少产品废损率；增强了散热管根部的强度，提升了散热器的使用寿命。器的使用寿命。器的使用寿命。


技术研发人员：连旭 崔起成 黄润民 张飞
受保护的技术使用者：东风马勒热系统有限公司
技术研发日：2023.04.25
技术公布日：2023/7/25