一种变压器绕线机送线机构的制作方法

1.本发明涉及绕线机技术领域，具体涉及一种变压器绕线机送线机构。


背景技术：

2.变压器由铁芯和线圈组成，线圈有两个或两个以上的绕组，其中接电源的绕组叫初级线圈，其余的绕组叫次级线圈，线圈包括线圈骨架，在线圈骨架上卷绕有绝缘铜线，目前将铜线卷绕到线圈骨架上通常由机械设备自动进行，如中国发明专利申请(申请号：201320542043.3)公开了一种线圈的绕线设备，包括线模、胶带轮、压胶装置和绕线装置；所述压胶装置包括支架及安装在支架上的排线轮、排胶轮、压线轮和导线轮，从线模出来的铜带经过排线轮与胶带轮出来的胶带在排胶轮上通过压线轮进行贴合；所述绕线装置包括绕线支架、主绕线轴、摇臂和从绕线轴，所述主绕线轴安装在支架上，可以放置主绕线轮和从绕线轮，主绕线轴与手柄连接；所述摇臂的一端固定在主绕线轴上，可与主绕线轴一起旋转，另一端设有可放置从绕线轮的通孔；所述从绕线轴安装在支架上，用于放置从绕线轮的。该绕线设备能够将铜线压紧，但是铜线难以被张紧，且在卷绕过程中，铜线相对线圈骨架的轴向位置不变，因此铜线会相对线圈骨架出现倾斜，导致排线精度降低。


技术实现要素：

3.本发明的目的在于提供一种变压器绕线机送线机构，本发明实现自动化送料、绕线和换向功能，从而代替人工操作绕制，保证了生产质量，减少了生产工作时间，大大提高生产效率。
4.为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：一种变压器绕线机送线机构，包括机架，所述机架上设置有呈水平运动滑移的移动平台，所述移动平台上设置有安装支架，所述移动平台和安装支架上分别设置有至少一组转动总成，所述两组转动总成之间间隔一定距离，所述安装支架上设置有至少两组气动锁紧总成，所述气动锁紧总成通过紧固件设置在安装支架上，所述气动锁紧总成对应设置在转动总成上，所述转动总成上安装有至少两组用于锁紧线圈骨架的限位轴盘。
5.通过采用上述技术方案，将线圈骨架安装于转动总成上，进行排线或者绕线作业时，由另一侧的传动设备产生拉力带动转动总成上的线圈骨架进行转动，转动作业时通过气动锁紧总成调节与转动总成的紧密度，从而达到持续压紧铜线，并且保持铜线在作业时的张力稳定性，可以避免出现跳线的问题，同时线圈骨架作业时通过移动平台进行轴向滑移，具有自动化送料、绕线和换向功能，从而代替人工操作绕制，保证了生产质量，减少了生产工作时间，大大提高生产效率。
6.本发明进一步设置为，所述机架上设置有滑轨，所述滑轨上设置有u形轨道和滑动支脚，所述u形轨道朝向移动平台一侧凸起，所述滑动支脚上开设有与u形轨道相适配的滑槽，所述移动平台的四个顶角位置上设置有固定面板，所述固定面板通过紧固件锁紧在滑动支脚上。
7.通过采用上述技术方案，将滑动支脚与移动平台采用分离式结构设计，方便后期对滑动支脚和u形轨道进行更换，同时移动平台和滑动支脚采用紧固件锁紧配合，整体的结构更加稳固，且后期的安装和维修更加便携。
8.本发明进一步设置为，所述转动总成包括轴杆和多个轴承座，所述多个轴承座同心阵列设置在移动平台上，所述轴承座通过紧固件锁紧在移动平台上，所述轴承座上开设有供轴杆转动的轴孔。
9.通过采用上述技术方案，设置多个同心阵列轴承座用于配合转动轴杆，增加轴杆的转动性能，使得轴杆在转动作业时不会产生阻力，同时利用紧固件与移动平台锁紧固定，整体的结构更加稳固，后期更换轴承座拆卸更加方便。
10.本发明进一步设置为，所述限位轴盘包括第一转盘和第二转盘，所述第一转盘和第二转盘上分别设置有第一锥形轴套和第二锥形轴套，所述第一转盘和第二转盘对称设置，所述第一转盘和第二转盘上分别开设设有第一安装孔和第二安装孔，所述第一转盘和第二转盘安装于轴杆上。
11.通过采用上述技术方案，在轴杆上设置限位轴盘，可以配合线圈骨架转动，同时对线圈骨架进行滑移限位，防止线圈骨架在作业时左右偏移过大，造成铜线张紧力过度，导致扭曲变形，对线圈骨架具有较好的限位作用和校准作用。
12.本发明进一步设置为，所述两组限位轴盘之间设置有与线圈骨架转动配合的转动套。
13.通过采用上述技术方案，在两组限位轴盘之间设置转动套，防止线圈骨架与轴杆的摩擦力较大，导致轴杆过度磨损，减少轴杆的使用寿命，对轴杆起到防护和减少磨损的作用。
14.本发明进一步设置为，所述轴杆上设置有调节部，所述调节部安装设置在限位轴盘与轴承座之间，所述调节部包括安装套、调节面板和调节杆，所述安装套安装于轴杆上，所述调节面板连接安装套朝向滑轨一侧延伸，所述调节面板上开设有调节槽，所述调节杆设置在调节槽上，所述调节杆上设置有第一螺帽。
15.通过采用上述技术方案，在轴上设置调节部，利用调节杆调节与限位轴盘之间的距离，用于支撑限位轴盘上产生的压力，防止延伸在外的轴杆由于线圈骨架的重量弯折，可以利用调节杆提供一定的支撑作用，调整套一定高度后利用第一螺帽锁紧，整体结构更加牢固，调节和升降更加方便。
16.本发明进一步设置为，所述轴杆一侧车制有螺纹杆，所述螺纹杆上设置有用于锁紧限位轴盘的第二螺帽。
17.通过采用上述技术方案，在轴杆上车制一段螺纹杆，在螺纹杆上安装第二螺帽，当两组限位轴盘夹紧中间的线圈骨架时，通过第二螺帽拧紧在远离轴承座一侧的限位轴盘上，进行锁紧固定，防止限位轴盘的滑移和松动，能够使得限位轴盘能够稳定的夹紧线圈骨架，提供较好的限位作用和校准作用。
18.本发明进一步设置为，所述轴杆上远离限位轴盘的一侧设置有刹车轴盘，所述刹车轴盘上开设有限位槽，所述轴杆上开设有与限位槽限位配合的限位柱。
19.通过采用上述技术方案，利用轴杆上设置的限位柱与刹车轴盘上的限位槽相互抵紧配合，具有较好的限位和抵紧的作用，能够使得刹车轴盘稳定的安装在轴杆上，防止刹车
轴盘松动和脱落。
20.本发明进一步设置为，所述气动锁紧总成包括气泵、固定刹车卡钳和活动刹车卡钳，所述安装支架上设置有支撑面板，所述固定刹车卡钳设置于靠近支撑面板一侧并套设在气泵上，所述活动刹车卡钳设置于远离固定刹车卡钳的另一侧，所述活动刹车卡钳上设置有活动手臂，所述活动手臂上开设有供固定刹车卡钳穿过的定位通孔，所述活动手臂铰接设置支撑面板上，所述气泵和活动手臂之间连接设置有拉簧。
21.通过采用上述技术方案，在刹车轴盘上设置气动锁紧总成，通过气泵控制固定刹车卡钳和活动刹车卡钳，固定刹车卡钳与刹车轴盘产生持续的摩擦作用力，使得轴杆转动时一定的阻力来保持线圈的张紧力，避免铜线跳线的问题出现。
22.本发明进一步设置为，所述气泵上设置有压力柱，所述活动手臂上开设有供压力柱伸缩活动的u形凹槽。
23.通过采用上述技术方案，在活动手臂上设置u形凹槽，利用压力柱往下压紧凹槽时，活动刹车卡钳向刹车轴盘靠近，气泵压力减少时压力柱恢复收缩，利用气泵和活动手臂之间连接设置的拉簧，使得活动刹车卡钳远离刹车轴盘减少阻力，方便利用气泵控制锁紧的紧密度，较好的控制铜线的张紧度，大大提升了排线精度。
附图说明
24.图1为本发明整体的结构示意图；图2为本发明整体转动总成的结构示意图；图3为本发明整体气动锁紧总成与支撑面板的结构示意图；图4为本发明整体移动平台与滑轨的结构示意图；图5为本发明整体调解部的结构示意图。
25.图中：1、机架；2、移动平台；3、安装支架；4、转动总成；5、气动锁紧总成；8、限位轴盘；9、滑轨；10、u形轨道；11、滑动支脚；12、滑槽；13、固定面板；14、轴杆；15、轴承座；16、轴孔；17、第一转盘；18、第二转盘；19、第一锥形轴套；20、第二锥形轴套；21、第一安装孔；22、第二安装孔；23、转动套；24、调节部；25、安装套；26、调节面板；27、调节杆；28、调节槽；29、螺纹杆；30、刹车轴盘；31、限位槽；32、限位柱；33、气泵；34、固定刹车卡钳；35、活动刹车卡钳；36、支撑面板；37、活动手臂；38、定位通孔；39、拉簧；40、压力柱；41、u形凹槽；42、第一螺帽、43、第二螺帽。
具体实施方式
26.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
27.实施例：如附图1～5所示的一种变压器绕线机送线机构，包括机架1，所述机架1上设置有呈水平运动滑移的移动平台2，所述移动平台2上设置有安装支架3（采用焊接的方式或者螺栓锁紧的方式固定安装），所述移动平台2和安装支架3上分别设置有至少一组转动总成4（具体为移动平台2上设置一组转动总成4，安装支架3上设置有一组转动总成4），所述
两组转动总成4之间间隔一定距离，所述安装支架3上设置有至少两组气动锁紧总成5（具体数量对应转动总成4设置的数量），所述气动锁紧总成5通过紧固件（采用螺栓）设置在安装支架3上，所述气动锁紧总成5对应设置在转动总成4上（与转动总成4形成锁紧配合），所述转动总成4上安装有至少两组用于锁紧线圈骨架的限位轴盘8（具体为两组限位轴盘8之间用于设置线圈骨架），将线圈骨架安装于转动总成4上，进行排线或者绕线作业时，由另一侧的传动设备产生拉力带动转动总成4上的线圈骨架进行转动，转动作业时通过气动锁紧总成5调节与转动总成4的紧密度，从而达到持续压紧铜线，并且保持铜线在作业时的张力稳定性，可以避免出现跳线的问题，同时线圈骨架作业时通过移动平台2进行轴向滑移，具有自动化送料、绕线和换向功能，从而代替人工操作绕制，保证了生产质量，减少了生产工作时间，大大提高生产效率。
28.如附图4所示，所述机架1上设置有滑轨9，所述滑轨9上设置有u形轨道10和滑动支脚11，所述u形轨道10朝向移动平台2一侧凸起，所述滑动支脚11上开设有与u形轨道10相适配的滑槽12，所述移动平台2的四个顶角位置上设置有固定面板13（为一体式结构），所述固定面板13通过紧固件（具体为螺栓或者螺丝安装固定）锁紧在滑动支脚11上，将滑动支脚11与移动平台2采用分离式结构设计，方便后期对滑动支脚11和u形轨道10进行更换，同时移动平台2和滑动支脚11采用紧固件锁紧配合，整体的结构更加稳固，且后期的安装和维修更加便携。
29.如附图2所示，所述转动总成4包括轴杆14和多个轴承座15（具体为两个轴承座15），所述多个轴承座15同心阵列设置在移动平台2上，所述轴承座15通过紧固件锁紧（具体为螺栓或者螺丝安装固定）在移动平台2上，所述轴承座15上开设有供轴杆14转动的轴孔16，设置多个同心阵列轴承座15用于配合转动轴杆14，增加轴杆14的转动性能，使得轴杆14在转动作业时不会产生阻力，同时利用紧固件与移动平台2锁紧固定，整体的结构更加稳固，后期更换轴承座15拆卸更加方便。
30.如附图2所示，所述（一组）限位轴盘8包括第一转盘17和第二转盘18，所述第一转盘17和第二转盘18上分别设置有第一锥形轴套19和第二锥形轴套20（为一体式结构），所述第一转盘17和第二转盘18对称设置（相互抵紧设置），所述第一转盘17和第二转盘18上分别开设设有第一安装孔21和第二安装孔22，所述第一转盘17和第二转盘18安装于轴杆14上，在轴杆14上设置两组限位轴盘8，可以配合线圈骨架转动，同时对线圈骨架进行滑移限位，防止线圈骨架在作业时左右偏移过大，造成铜线张紧力过度，导致扭曲变形，对线圈骨架具有较好的限位作用和校准作用。
31.如附图2所示，所述两组限位轴盘8之间设置有与线圈骨架转动配合的转动套23，在两组限位轴盘8之间设置转动套23，防止线圈骨架与轴杆14的摩擦力较大，导致轴杆14过度磨损，减少轴杆14的使用寿命，对轴杆14起到防护和减少磨损的作用。
32.如附图5所示，所述轴杆14上设置有调节部24，所述调节部24安装设置在限位轴盘8与轴承座15之间（安装在靠近移动平台的一侧），所述调节部24包括安装套25、调节面板26和调节杆27，所述安装套25安装于轴杆14上（开设有通孔），所述调节面板26连接安装套25（为一体式结构）朝向滑轨9一侧延伸，所述调节面板26上开设有调节槽28，所述调节杆27设置在调节槽28上，所述调节杆27上设置有第一螺帽42，在轴上设置调节部24，利用调节杆27调节与限位轴盘8之间的距离，用于支撑限位轴盘8上产生的压力，防止延伸在外的轴杆14
由于线圈骨架的重量弯折，可以利用调节杆27提供一定的支撑作用，调整套一定高度后利用第一螺帽42锁紧，整体结构更加牢固，调节和升降更加方便。
33.如附图2所示，所述轴杆14一侧车制有螺纹杆29（为一体式结构），所述螺纹杆29上设置有用于锁紧限位轴盘8的第二螺帽43，在轴杆14上车制一段螺纹杆29，在螺纹杆29上安装第二螺帽43，当两组限位轴盘8夹紧中间的线圈骨架时，通过第二螺帽43拧紧在远离轴承座15一侧的限位轴盘8上，进行锁紧固定，防止限位轴盘8的滑移和松动，能够使得限位轴盘8能够稳定的夹紧线圈骨架，提供较好的限位作用和校准作用。
34.如附图2所示，所述轴杆14上远离限位轴盘8的一侧设置有刹车轴盘30，所述刹车轴盘30上开设有限位槽31，所述轴杆14上开设有与限位槽31限位配合的限位柱32（为一体式结构），利用轴杆14上设置的限位柱32与刹车轴盘30上的限位槽31相互抵紧配合，具有较好的限位和抵紧的作用，能够使得刹车轴盘30稳定的安装在轴杆14上，防止刹车轴盘30松动和脱落。
35.如附图3所示，所述气动锁紧总成5包括气泵33、固定刹车卡钳34和活动刹车卡钳35（固定刹车卡钳34和活动刹车卡钳35上分别设置有刹车片），所述安装支架3上设置有支撑面板36，所述固定刹车卡钳34设置于靠近支撑面板36一侧并套设在气泵33上，所述活动刹车卡钳35设置于远离固定刹车卡钳34的另一侧，所述活动刹车卡钳35上设置有活动手臂37，所述活动手臂37上开设有供固定刹车卡钳34穿过的定位通孔38，所述活动手臂37通过紧固件（具体为螺栓或者螺丝固定安装）锁紧在安装支架3上，所述气泵33和活动手臂37之间连接设置有拉簧39（气泵33和活动手臂37上分别设置有用于套设拉簧39的拉钩），在刹车轴盘30上设置气动锁紧总成5，通过气泵33控制固定刹车卡钳34和活动刹车卡钳35，固定刹车卡钳34与刹车轴盘30产生持续的摩擦作用力，使得轴杆14转动时一定的阻力来保持线圈的张紧力，避免铜线跳线的问题出现。
36.如附图3所示，所述气泵33上设置有压力柱40，所述活动手臂37上开设有供压力柱40伸缩活动的u形凹槽41，在活动手臂37上设置u形凹槽41，利用压力柱40往下压紧凹槽时，活动刹车卡钳35向刹车轴盘30靠近，气泵33压力减少时压力柱40恢复收缩，利用气泵33和活动手臂37之间连接设置的拉簧39，使得活动刹车卡钳35远离刹车轴盘30减少阻力，方便利用气泵33控制锁紧的紧密度，较好的控制铜线的张紧度，大大提升了排线精度。

技术特征：
1.一种变压器绕线机送线机构，包括机架(1)，其特征在于；所述机架(1)上设置有呈水平运动滑移的移动平台(2)，所述移动平台(2)上设置有安装支架(3)，所述移动平台(2)和安装支架(3)上分别设置有至少一组转动总成(4)，所述两组转动总成(4)之间间隔一定距离，所述安装支架(3)上设置有至少两组气动锁紧总成(5)，所述气动锁紧总成(5)通过紧固件设置在安装支架(3)上，所述气动锁紧总成(5)对应设置在转动总成(4)上，所述转动总成(4)上安装有至少两组用于锁紧线圈骨架的限位轴盘(8)。2.根据权利要求1所述的一种变压器绕线机送线机构，其特征在于：所述机架(1)上设置有滑轨(9)，所述滑轨(9)上设置有u形轨道(10)和滑动支脚(11)，所述u形轨道(10)朝向移动平台(2)一侧凸起，所述滑动支脚(11)上开设有与u形轨道(10)相适配的滑槽(12)，所述移动平台(2)的四个顶角位置上设置有固定面板(13)，所述固定面板(13)通过紧固件锁紧在滑动支脚(11)上。3.根据权利要求1所述的一种变压器绕线机送线机构，其特征在于：所述转动总成(4)包括轴杆(14)和多个轴承座(15)，所述多个轴承座(15)同心阵列设置在移动平台(2)上，所述轴承座(15)通过紧固件锁紧在移动平台(2)上，所述轴承座(15)上开设有供轴杆(14)转动的轴孔(16)。4.根据权利要求1所述的一种变压器绕线机送线机构，其特征在于：所述限位轴盘(8)包括第一转盘(17)和第二转盘(18)，所述第一转盘(17)和第二转盘(18)上分别设置有第一锥形轴套(19)和第二锥形轴套(20)，所述第一转盘(17)和第二转盘(18)对称设置，所述第一转盘(17)和第二转盘(18)上分别开设设有第一安装孔(21)和第二安装孔(22)，所述第一转盘(17)和第二转盘(18)安装于轴杆(14)上。5.根据权利要求1所述的一种变压器绕线机送线机构，其特征在于：所述两组限位轴盘(8)之间设置有与线圈骨架转动配合的转动套(23)。6.根据权利要求2所述的一种变压器绕线机送线机构，其特征在于：所述轴杆(14)上设置有调节部(24)，所述调节部(24)安装设置在限位轴盘(8)与轴承座(15)之间，所述调节部(24)包括安装套(25)、调节面板(26)和调节杆(27)，所述安装套(25)安装于轴杆(14)上，所述调节面板(26)连接安装套(25)朝向滑轨(9)一侧延伸，所述调节面板(26)上开设有调节槽(28)，所述调节杆(27)设置在调节槽(28)上，所述调节杆(27)上设置有第一螺帽(42)。7.根据权利要求2所述的一种变压器绕线机送线机构，其特征在于：所述轴杆(14)一侧车制有螺纹杆(29)，所述螺纹杆(29)上设置有用于锁紧限位轴盘(8)的第二螺帽(43)。8.根据权利要求2所述的一种变压器绕线机送线机构，其特征在于：所述轴杆(14)上远离限位轴盘(8)的一侧设置有刹车轴盘(30)，所述刹车轴盘(30)上开设有限位槽(31)，所述轴杆(14)上开设有与限位槽(31)限位配合的限位柱(32)。9.根据权利要求1所述的一种变压器绕线机送线机构，其特征在于：所述气动锁紧总成(5)包括气泵(33)、固定刹车卡钳(34)和活动刹车卡钳(35)，所述安装支架(3)上设置有支撑面板(36)，所述固定刹车卡钳(34)设置于靠近支撑面板(36)一侧并套设在气泵(33)上，所述活动刹车卡钳(35)设置于远离固定刹车卡钳(34)，所述活动刹车卡钳(35)设置有活动手臂(37)，所述活动手臂(37)上开设有供固定刹车卡钳(34)穿过的定位通孔(38)，所述活动手臂(37)铰接设置支撑面板(36)上，所述气泵(33)和活动手臂(37)之间连接设置有拉簧(39)。
10.根据权利要求9所述的一种变压器绕线机送线机构，其特征在于：所述气泵(33)上设置有压力柱(40)，所述活动手臂(37)上开设有供压力柱(40)伸缩活动的u形凹槽(41)。

技术总结
本发明公开了一种变压器绕线机送线机构，包括机架，所述机架上设置有呈水平运动滑移的移动平台，所述移动平台上设置有安装支架，所述移动平台和安装支架上分别设置有至少一组转动总成，所述两组转动总成之间间隔一定距离，所述安装支架上设置有至少两组气动锁紧总成，所述气动锁紧总成通过紧固件设置在安装支架上，所述气动锁紧总成对应设置在转动总成上，所述转动总成上安装有至少两组用于锁紧线圈骨架的限位轴盘，本发明实现自动化送料、绕线和换向功能，从而代替人工操作绕制，保证了生产质量，减少了生产工作时间，大大提高生产效率。效率。效率。


技术研发人员：胡志钢 郑逸尘 刘际波 陈浩 张扬 赵舒雷 牟帅 李崇墨 谢时勇 王文渠
受保护的技术使用者：浙江电力变压器有限公司
技术研发日：2023.04.17
技术公布日：2023/7/25