一种大直径钢管桩桩内切割设备及切割方法与流程

1.本技术涉及钢管桩切割领域，尤其是涉及一种大直径钢管桩桩内切割设备及切割方法。


背景技术：

2.在水运工程的施工过程中，往往会在水下地基中插设大直径钢管桩，再在将钢管桩内的淤泥和水体从钢管桩内抽出，直至淤泥上表面低于目标的切割位置时便会利用电氧切割等方式在大直径钢管桩的内壁进行切割，在切割的过程中，利用吊机吊住大直径钢管桩的上部以避免在切割完成后钢管桩的上部突然下降以造成不必要的损失。
3.目前，常用的切割方式有电氧切割，即工作人员手持切割工具利用氧气燃烧时产生的高热量对钢管桩的内壁进行融化，进而实现切割，但是在待切割节段的直径为6.6m的钢管桩桩内进行切割时，由于切割轨迹的长度能够达到约20m，所以如果仅靠工作人员以手持切割工具的方式对钢管桩的内壁进行切割时，工作人员的手臂在长时间保持同一姿势对钢管桩的内壁进行切割容易出现疲劳，从而影响切割的质量。


技术实现要素：

4.为了提高对大直径钢管桩的切割质量，第一方面，本技术提供一种大直径钢管桩桩内切割设备。
5.本技术提供的一种大直径钢管桩桩内切割设备采用如下的技术方案：包括底座、升降杆、转动盘、伸缩连接杆、切割件一、切割件二、切割补偿组件以及夹持组件，升降杆的一端安装在底座上，升降杆的另一端与转动盘连接，转动盘在升降杆上可绕升降杆的轴线转动，伸缩连接杆的一端安装在转动盘上，伸缩连接杆的另一端与切割补偿组件连接，夹持组件安装在切割补偿组件上，夹持组件用于先后夹持切割件一与切割件二，切割补偿组件用于使夹持组件具有远离升降支撑杆的趋势。
6.通过采用上述技术方案，先将底座设置在钢管桩的中心位置处，然后调节升降支撑杆的高度，从而对转动盘的高度进行调节，在通过夹持组件对切割件一进行夹持，后续调节伸缩连接杆的长度，使得伸缩连接杆上的夹持组件在夹持切割件一后能够与钢管桩的内壁抵紧，随着切割件一的启动，切割补偿组件使得切割件一在切割的过程中始终与钢管桩的内壁进行抵紧，工作人员仅需推动伸缩连接杆在随着转动盘进行转动即可在钢管桩内完成一个圆周的切割行程，后续再将切割件一替换成切割件二继续切割，整个过程无需工作人员手持切割件一和切割件二对钢管桩的内壁进行切割，减少了工作人员由于长时间手持切割件一或者切割件二而发生手酸抖动的情况，达到了保证切割质量的效果。
7.可选的，夹持组件包括夹持块一与夹持块二，夹持块一与夹持块二均安装在切割补偿组件上，切割补偿组件上设置有连接部，夹持块一与夹持块二上均穿设有夹紧件，夹紧件分别穿过夹持块一与夹持块二后与连接部通过螺纹配合的方式连接，夹持块一与夹持块二之间形成用于夹持切割件一和切割件二的夹持空间，切割件一与切割件二先后用于对大
直径钢管的内壁进行切割。
8.通过采用上述技术方案，工作人员可以通过拧紧夹紧件的方式使得夹持块一与夹持块二在切割补偿组件上相向运动，从而对切割件一进行夹持，而在切割件一使用完后，这是可以通过拧松夹紧件的方式，使夹持块一与夹持块二在切割补偿组件上相背运动，从而将切割件一替换成切割件二，后续继续拧紧夹紧件即可实现对切割件二的夹紧。
9.可选的，切割补偿组件包括固定板一、固定板二、两根导向轴以及两根弹簧一，固定板一与固定板二相互平行，固定板一安装在伸缩连接杆远离转动盘的一端，两根导向轴均安装在固定板一与固定板二之间，导向轴的一端与固定板二连接，导向轴的另一端垂直穿过固定板一并与固定板一滑动配合，弹簧一套设在导向轴上，弹簧一的一端固定板一连接，弹簧一的另一端与固定板二连接，夹持块一、夹持块二滑动连接在固定板二远离固定板一的一面，连接部设置在固定板二上。
10.通过采用上述技术方案，固定板一安装在伸缩连接杆上，而固定板二上则是设置有导向杆，导向杆上套设有两端分别与固定板一与固定板二抵接的弹簧一，当工作人员调节伸缩连接杆的长度使得切割件一或者切割件二在与大直径钢管桩的内壁抵接时，弹簧一处于压缩状态，进而使得切割件一或者切割件二在切割时，弹簧一使切割件一在切割过程中即使存在消耗，也依然能够与大直径钢管桩的内壁进行抵接，进而保证切割作业的连续性。
11.可选的，两跟所述导向轴穿过固定板一的一端均设置有限位件，限位件与导向轴通过螺纹配合的方式连接。
12.通过采用上述技术方案，限位件使得在弹簧一在恢复原有伸缩量时，导向杆不会轻易地从固定板一上脱出，从而导致固定板一与固定板二之间的连接失效，同时，可以通过拧动限位件来对弹簧一的压缩量进行调节，从而调节切割件一以及切割件二在与大直径钢管桩内壁抵接时的紧密程度。
13.可选的，固定板一上设置有安装座一，固定板二上设置有安装座二，安装座一与安装座二上设置有测量杆，测量杆一依次端穿过安装座一与安装座二后与大直径钢管装的内壁抵接，测量杆的另一端设有限位部，测量杆上设置有用于测量切割件一切割深度的刻度线，刻度线的数值从靠近限位部的方向朝远离限位部的方向逐渐变大。
14.通过采用上述技术方案，在固定板一上设置有安装座一，固定板二上设置有安装座二，测量杆一端依次穿过在安装座一与安装座二后与大直径钢管桩的内壁抵接，而测量杆的另一端则是设置有限位部，限位部使得测量杆不会轻易地从安装座一或安装座二上脱出，而测量杆上设置有刻度值从靠近限位部朝远离限位部方向逐渐增大的刻度线，使得测量杆能够通过刻度线反应出切割轨迹的切割深度。
15.可选的，测量杆上套设有弹簧二，弹簧二一端与安装座一连接，弹簧二的另一端与限位部连接。
16.通过采用上述技术方案，弹簧二的一端与安装座一连接，弹簧二的另一端与测量杆上的限位部连接，这使得限位部随着切割轨迹的深度不断加深，弹簧二的长度会逐渐变长，而弹簧二回复原位的弹力会使得测量杆的端部始终与大直径钢管桩的内壁抵紧。
17.可选的，升降支撑杆包括升降杆一与升降杆二，升降杆一的一端安装在底座上，升降杆一的另一端穿设在升降杆二内，升降杆二远离升降杆一的一端与转动盘连接，转动盘
在升降杆二上可绕升降杆二的轴线转动，升降杆二与升降杆一之间通过螺纹配合的方式连接，升降杆一上套设有定位螺母。
18.通过采用上述技术方案，通过驱使升降杆二在升降杆一绕自身轴线转动时，从而调节转动盘的高度，进一步的使得切割件一与切割件二能够适用不同高度的预先设想的切割轨迹。
19.可选的，伸缩连接杆包括连接杆一与连接杆二，连接杆一的一端安装在转动盘上，连接杆一的另一端套设在连接杆二上，连接杆二远离连接杆一的一端与固定板一连接，连接杆二与连接杆一滑动配合。
20.通过采用上述技术方案，通过滑动连接杆二在连接杆一内的伸出长度从而使得切割件一或者切割件二能够适用在不同大小的大直径钢管桩的内径。
21.第二方面，本技术提供一种大直径钢管桩桩内切割方法，采用上述的一种大直径钢管桩桩内切割设备，包括如下步骤：s100：将底座设置在大直径钢管桩桩内的中心位置处，将切割件一安装在夹持块一与夹持块二之间，并通过升降支撑杆调节切割件一的高度，使切割件一与大直径钢管桩内壁中的预设切割位置等高，调节伸缩连接杆的长度使得切割件一与钢管桩内壁抵接；s200：驱动伸缩连接杆，使得伸缩连接杆在大直径钢管桩桩内绕升降支撑杆的轴线圆周运动，并同步启动切割件一，切割件一在大直径钢管桩内壁上的预设切割位置进行初步切割，切割补偿组件使得切割件一在切割过程中始终与钢管桩的内壁抵紧；s300：利用吊机吊住钢管桩后将切割件一更换为切割件二，切割件二沿切割件一的切割轨迹对大直径钢管桩进行完全切割；s400：吊机将切断后的大直径钢管桩吊起并移开。
22.综上所述，本技术包括至少以下有益技术效果：1.通过设置底座、升降支撑杆、转动盘、伸缩连接杆以及在伸缩连接杆上设置切割补偿组件以及用于夹持切割件一或者切割件二的夹持组件，使得工作人员无需采用手持切割件一或者手持切割件二的方式即可在大直径钢管桩内的内壁上进行切割，从而减少了由于长时间保持同一姿势以致手酸发抖影响切割质量的情况发生，达到了提高切割质量的效果；2.通过将伸缩连接杆设置成连接杆一与连接杆二，且连接杆二能在连接杆一内滑动以调节连接杆二在连接杆一上的伸出长度，从而使得切割件一或者切割件二能够适用在不同大小的大直径钢管桩的内径，达到适用范围更广的效果。
附图说明
23.图1是本技术一种大直径钢管桩桩内切割设备的立体示意图；图2是图1中大直径钢管桩装内切割设备应用在大直径钢管桩内时的剖面示意图；图3是图1的局部放大示意图；图4是图3另一视角的结构示意图。
24.附图标记说明：1、底座；2、升降支撑杆；3、转动盘；4、伸缩连接杆；5、切割件一；6、切割件二；7、切割补偿组件；8、夹持组件；9、夹持块一；10、夹持块二；11、连接部；12、夹紧件；13、固定板一；14、固定板二；15、导向轴；16、弹簧一；17、限位件；18、安装座一；19、安装
座二；20、测量杆；21、限位部；22、刻度线；23、弹簧二；24、升降杆一；25、升降杆二；26、定位螺母；27、连接杆一；28、连接杆二。
具体实施方式
25.以下结合附图1-4对本技术作进一步详细说明。
26.实施例1：本技术实施例1公开了一种大直径钢管桩桩内切割设备，参照图1-2，包括底座1、升降支撑杆2、转动盘3、伸缩连接杆4、切割补偿组件7、夹持组件8、切割件一5与切割件二6，切割件一5为实施碳弧气刨的切割头，而切割件二6则是用于实现电氧切割的切割头，其中，底座1放置在大直径钢管桩桩内泥面的上表面，而升降支撑杆2垂直连接在底座1上，升降支撑杆2与大直径钢管桩同轴，升降支撑杆2包括升降杆一24与升降杆二25，升降杆一24垂直连接在底座1上，而升降杆二25则是套设在升降杆一24上，升降杆二25与升降杆一24通过螺纹配合的方式进行连接，而升降杆二25远离升降杆一24的一端则是与转动盘3转动连接，转动盘3在升降杆二25上可相对升降杆二25的轴线进行转动，伸缩连接杆4的一端则是连接在转动盘3上，伸缩连接杆4的另一端连接有切割补偿组件7，夹持组件8则是安装在切割补偿组件7远离伸缩连接杆4的一面上。
27.在升降杆一24上则是还设置有定位螺母26，定位螺母26与升降杆一24通过螺纹配合的方式连接，当升降杆二25带动转动盘3上升或者下降至目标高度时，可以通过拧紧定位螺母26使得定位螺母26与升降杆二25的下端面抵紧的方式固定升降杆二25在升降杆一24上的高度。
28.参照图2-3，而伸缩连接杆4则是包括连接杆一27与连接杆二28，连接杆一27的一端与转动盘3连接，连接杆一27远离转动盘3的一端套设在连接杆二28上，连接杆二28在连接杆一27上可沿着连接杆一27的轴线滑动，连接杆二28远离连接杆一27的一端与切割补偿组件7连接，在连接杆一27远离转动盘3一端的外壁上则还穿设有限位螺栓，工作人员可以通过拧紧限位螺栓的方式使得连接杆二28在连接杆一27上的伸出长度不会轻易地发生改变。
29.切割补偿组件7包括固定板一13、固定板二14、两根导向轴15以及两个弹簧一16，其中，固定板一13与固定板二14相互平行，固定板一13安装在伸缩连接杆4远离转动盘3的一端，两根导向轴15均位于固定板一13与固定板二14之间，导向轴15的一端与固定板二14垂直连接，导向轴15的另一端则是穿过固定板一13后并连接有限位件17，导向轴15在固定板一13上可沿自身轴线滑动，限位件17与导向轴15可以通过螺纹配合的方式进行连接，两个弹簧一16则是分别套设在两根导向轴15上，两个弹簧一16均位于固定板一13与固定板二14之间，弹簧一16的一端与固定板一13连接，弹簧一16的另一端与固定板二14连接，限位件17则是用于防止导向轴15从固定板以上脱出，同时也用于弹簧一16被压缩的程度。
30.而夹持组件8则是包括夹持块一9与夹持块二10，在固定板二14远离导向轴15的一面设置有燕尾槽，夹持块一9与夹持块二10均卡接在燕尾槽内并可沿燕尾槽的长度方向相对运动或者相背运动，在固定板二14上设置有连接部11，而在夹持块一9与夹持块二10上则是分别穿设有夹紧件12，夹紧件12可与连接部11通过螺纹配合的方式连接，进而实现夹持块一9与夹持块二10在固定板二14上的相对移动，而夹持块一9与夹持块二10之间设置有用
于夹持切割件一5与切割件二6夹持空间，这使得切割件一5在使用完后，工作人员能对切割件一5进行替换，进而通过夹持块一9与夹持块二10对切割件二6进行夹紧。
31.参照图2和图4，在固定板一13上设置有安装座一18，在固定板二14上对应安装座一18的位置设置有安装座二19，在安装座一18与安装座二19上则是设置有测量杆20，测量杆20的一端穿过安装座一18与安装座二19后与大直径钢管桩的内壁抵接，测量杆20与大直径钢管桩内壁抵接的端面设置有钢珠，从而使得测量杆20能够顺利的在大直径钢管桩的内壁上进行滑动，而测量杆20的另一端则是设置有限位部21，在测量杆20靠近限位部21的位置还套设有弹簧二23，弹簧二23的一端与安装座一18连接，弹簧二23的另一端则是与固定板一13连接，这使得当测量杆20在与大直径钢管桩的内壁抵接时，随着切割件一5的使用，大直径钢管桩的内壁逐渐别切割出沟槽，而切割件一5用于切割的一端则是会在弹簧一16的作用下与沟槽的底部抵接，此时，由于测量杆20的端部与大直径钢管桩的内壁抵接，因此弹簧二23的长度会被拉长，进而在弹簧二23的弹力下使得测量杆20能够始终与大直径钢管桩的内壁抵接。
32.进一步的，为了方便工作人员了解切割深度，在测量杆20上设置有刻度值从靠近限位部21朝远离限位部21逐渐增大的刻度线22，而刻度线22的0刻度位置则是在弹簧二23处于原位时与固定板一13靠近刻度弹簧二23的一面齐平。
33.本技术实施例1的实施原理为：先将底座1放置在大直径钢管桩的内部，使得底座1上的升降支撑杆2与大直径钢管桩同轴，然后调节升降支撑杆2的高度，使得转动盘3以及转动盘3上的切割补偿组件7以及夹持组件8夹持的切割件一5能够与目标切割高度齐平，然后调节伸缩连接杆4的长度，切割件一5以及测量杆20均能够与大直径钢管桩的内壁抵接，此时弹簧一16处于压缩状态，而弹簧二23则是处于原始长度。
34.之后启动切割件一5，同时开始推动伸缩连接杆4的方式使得伸缩连接杆4带动切割件以及测量杆20在大直径钢管桩内绕升降支撑杆2的轴线开始转动，随着切割件一5在大直径钢管桩的内壁上实施切割，大直径钢管桩的内壁上会逐渐出现切割后的沟槽，在弹簧一16的作用下，切割件一5与切割后形成的沟槽地面始终抵接，而弹簧二23则是被拉长，此时通过读取测量杆20上的刻度值来判断切割件一5在大直径钢管桩上的切割深度，当切割深度达到预期时，将切割件一5从夹持组件8上拆下并更换为切割件二6，再次推动伸缩连接杆4，进而使得切割件二6能够对大直径钢管桩的内壁进行完全切割。
35.实施例2：本技术实施例2提供一种大直径钢管桩桩内切割方法，采用上述的一种大直径钢管桩桩内切割设备，包括如下步骤：s100：将底座1设置在大直径钢管桩桩内的中心位置处，将切割件一5安装在夹持块一9与夹持块二10之间，并通过升降支撑杆2调节切割件一5的高度，使切割件一5与大直径钢管桩内壁中的预设切割位置等高，调节伸缩连接杆4的长度使得切割件一5与钢管桩的内壁抵接；s200：驱动伸缩连接杆4，使得伸缩连接杆4在大直径钢管桩桩内绕升降支撑杆2的轴线圆周运动，并同步启动切割件一5，切割件一5在大直径钢管桩内壁上的预设切割位置进行初步切割，切割补偿组件7使得切割件一5在切割的过程中始终与钢管桩的内壁抵紧；s300：利用吊机吊住钢管桩后将切割件一5更换为切割件二6，切割件二6沿切割件
一5的切割轨迹对大直径钢管桩进行完全切割；s400：吊机将切断后的大直径钢管桩吊起并移开。
36.上述步骤s200中，切割件一5采用碳弧气刨的方式对大直径钢管桩内壁进行初步切割，使得预设切割位置的壁厚变薄，而后续步骤s300中，切割件二6则是采用电氧切割的方式对大直径钢管桩的内壁进行切割，由于步骤s200中切割件一5已经使得预设的切割位置壁厚变薄，进而提高了后续切割件二6进行切割的效率，同时，由于大直径钢管桩的外部通常分布有较多的水体，因此，在切割件二6开始工作时，可以利用切割件二6在切割件一5留下的切割轨迹处随机选取切割点观察是否会有大量水体倒灌进入大直径钢管桩内，从而达到提高工作人员施工安全性的效果。
37.以上均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。

技术特征：
1.一种大直径钢管桩桩内切割设备，其特征在于：包括底座(1)、升降支撑杆(2)、转动盘(3)、伸缩连接杆(4)、切割件一(5)、切割件二(6)、切割补偿组件(7)以及夹持组件(8)，所述升降支撑杆(2)的一端安装在所述底座(1)上，所述升降支撑杆(2)的另一端与所述转动盘(3)连接，所述转动盘(3)在所述升降支撑杆(2)上可绕所述升降支撑杆(2)的轴线转动，所述伸缩连接杆(4)的一端安装在所述转动盘(3)上，所述伸缩连接杆(4)的另一端与所述切割补偿组件(7)连接，所述夹持组件(8)安装在所述切割补偿组件(7)上，所述夹持组件(8)用于先后夹持所述切割件一(5)与所述切割件二(6),所述切割补偿组件(7）用于使所述夹持组件(8)具有远离所述升降支撑杆(2)的趋势。2.根据权利要求1所述的一种大直径钢管桩桩内切割设备，其特征在于：所述夹持组件(8)包括夹持块一(9)与夹持块二(10)，所述夹持块一(9)与所述夹持块二(10)均安装在所述切割补偿组件(7)上，所述切割补偿组件(7)上还设有连接部(11)，所述夹持块一(9)与所述夹持块二(10)上均穿设有夹紧件(12)，两个所述夹紧件(12)分别穿过所述夹持块一(9)与所述夹持块二(10)后与所述连接部(11)通过螺纹配合的方式连接，所述夹持块一(9)与所述夹持块二(10)之间形成用于夹持所述切割件一(5)和切割件二(6)的夹持空间，所述切割件一(5)与所述切割件二(6)均用于对大直径钢管桩的内壁进行切割。3.根据权利要求2所述的一种大直径钢管桩桩内切割设备，其特征在于：所述切割补偿组件(7)包括固定板一(13)、固定板二(14)、两根导向轴(15)以及两根弹簧一(16)，所述固定板一(13)与所述固定板二(14)相互平行，所述固定板一(13)安装在所述伸缩连接杆(4)远离所述转动盘(3)的一端，两根所述导向轴(15)均安装在所述固定板一(13)与所述固定板二(14)之间，所述导向轴(15)的一端与所述固定板二(14)连接，所述导向轴(15)的另一端垂直穿过所述固定板一(13)并与所述固定板一(13)滑动配合，所述弹簧一(16)套设在所述导向轴(15)上，所述弹簧一(16)的一端与所述固定板一(13)连接，所述弹簧一(16)的另一端与所述固定板二(14)连接，所述夹持块一(9)、所述夹持块二(10)滑动连接在所述固定板二(14)远离所述固定板一(13)的一面，所述连接部(11)设置在所述固定板二(14)上。4.根据权利要求3所述的一种大直径钢管桩桩内切割设备，其特征在于：两根所述导向轴(15)穿过所述固定板一(13)的一端均设置有限位件(17)，所述限位件(17)与所述导向轴(15)通过螺纹配合的方式连接。5.根据权利要求3所述的一种大直径钢管桩桩内切割设备，其特征在于：所述固定板一(13)上设置有安装座一(18)，所述固定板二(14)上设置有安装座二(19)，所述安装座一(18)与所述安装座二(19)之间设置有测量杆(20)，所述测量杆(20)一端依次穿过所述安装座一(18)与所述安装座二(19)后与大直径钢管桩的内壁抵接，所述测量杆(20)的另一端设置有限位部(21)，所述测量杆(20)上设置有用于测量所述切割件一(5)切割深度的刻度线(22)，所述刻度线(22)的数值从靠近所述限位部(21)的方向朝远离所述限位部(21)的方向逐渐变大。6.根据权利要求5所述的一种大直径钢管桩桩内切割设备，其特征在于：所述测量杆(20)上套设有弹簧二(23)，所述弹簧二(23)一端与所述安装座一(18)连接，所述弹簧二(23)的另一端与所述限位部(21)连接。7.根据权利要求1所述的一种大直径钢管桩桩内切割设备，其特征在于：所述升降支撑杆(2)包括升降杆一(24)与升降杆二(25)，所述升降杆一(24)的一端安装在所述底座(1)
上，所述升降杆一(24)的另一端穿设在所述升降杆二(25)内，所述升降杆二(25)远离所述升降杆一(24)的一端与所述转动盘(3)连接，所述转动盘(3)在所述升降杆二(25)上可绕所述升降杆二(25)的轴线转动，所述升降杆二(25)与所述升降杆一(24)之间通过螺纹配合的方式连接，所述升降杆一(24)上套设有定位螺母(26)。8.根据权利要求3所述的一种大直径钢管桩桩内切割设备，其特征在于：所述伸缩连接杆(4)包括连接杆一(27)以及连接杆二(28)，所述连接杆一(27)的一端安装在所述转动盘(3)上，所述连接杆一(27)的另一端套设在所述连接杆二(28)上，所述连接杆二(28)远离所述连接杆一(27)的一端与所述固定板一(13)连接，所述连接杆二(28)与所述连接杆一(27)滑动配合。9.一种大直径钢管桩桩内切割方法，采用上述权利要求1-8中任意一项所述的一种大直径钢管桩桩内切割设备，其特征在于：包括如下步骤：s100：将底座(1)设置在大直径钢管桩桩内的中心位置处，将切割件一(5)安装在夹持块一(9)与夹持块二(10)之间，并通过升降支撑杆(2)调节切割件一(5)的高度，使切割件一(5)与大直径钢管桩内壁中的预设切割位置等高，调节所述伸缩连接杆(4)的长度使得切割件一(5)与钢管桩内壁抵接；s200：驱动伸缩连接杆(4)，使得伸缩连接杆(4)在大直径钢管桩桩内绕升降支撑杆(2)的轴线圆周运动，并同步启动切割件一(5)，切割件一(5)在大直径钢管桩内壁上的预设切割位置进行初步切割，切割补偿组件(7)使得切割件一(5)在切割的过程中始终与钢管桩的内壁抵紧；s300：利用吊机吊住钢管桩后，将切割件一(5)更换为切割件二(6)，切割件二(6)沿切割件一(5)的切割轨迹对大直径钢管桩进行完全切割；s400：吊机将切断后的大直径钢管桩吊起并移开。

技术总结
本申请涉及一种大直径钢管桩桩内切割设备及切割方法，属于钢管桩切割的技术领域，包括底座、升降杆、转动盘、伸缩连接杆、切割件一、切割件二、切割补偿组件以及夹持组件，升降杆的一端安装在底座上，升降杆的另一端与转动盘连接，转动盘在升降杆上可绕升降杆的轴线转动，伸缩连接杆的一端安装在转动盘上，伸缩连接杆的另一端与切割补偿组件连接，夹持组件安装在切割补偿组件上，夹持组件用于先后夹持切割件一与切割件二，切割补偿组件用于使夹持组件具有远离升降支撑杆的趋势。本申请具有提高大直径钢管桩桩内切割质量的效果。大直径钢管桩桩内切割质量的效果。大直径钢管桩桩内切割质量的效果。


技术研发人员：董红利 张益明 徐杰 郁杰翔
受保护的技术使用者：上海通晟海洋科技有限公司
技术研发日：2023.03.13
技术公布日：2023/7/25