一种基于智能制造的铝型材下料设备的制作方法

1.本发明涉及下料技术领域，尤其涉及一种基于智能制造的铝型材下料设备。


背景技术：

2.铝合金是在纯铝中加入一些微量元素，形成合金，它保持了铝的轻质特性，同时具有较高的强度和耐腐蚀性，目前铝合金牌号已经系列化，根据使用要求选用不同的牌号，现已广泛运用在航天航空、机械制造、轨道车辆等领域，铝合金型材是将铝合金按照设计要求的截面形状和尺寸要求，利用挤压工艺是将金属毛坯放入装在塑性成形设备上的模具型腔内，在一定的压力和速度作用下，迫使金属毛坯产生塑性流动，从型腔中特定的模孔挤出，从而获得所需断面形状及尺寸。挤压变形可以改善金属材料的组织，提高其力学性能，与轧制、锻造等加工方法相比，挤压制品的尺寸精度高、表面质量好。
3.目前铝型材原材料需要按照图纸设计长度要求，进行切割下料，来满足使用要求。而目前下料切割机床下料大都采用型材横置切割的方式，这种方式很难在狭窄的空间对长度较长的铝型材进行切割，为提高下料效率，研究一种基于智能制造的铝型材高效下料设备显得很有必要。


技术实现要素：

4.基于目前下料切割机床下料大都采用型材横置切割且不高效的方式技术问题，本发明提出了一种基于智能制造的铝型材下料设备。
5.本发明提出的一种基于智能制造的铝型材下料设备，包括支撑板，所述支撑板底部固定连接有处理仓，所述处理仓一端外壁固定连接有电控机构，所述支撑板顶部设置有控料机构，所述处理仓内壁设置有切割控制机构，所述切割控制机构底部设置有出料机构，所述出料机构包括承载箱和承载板，所述承载箱和处理仓内壁固定连接，所述承载箱之间设置有第二出料口，所述承载板位于第二出料口两端，所述承载箱底部固定连接有压力传感器，所述压力传感器底部固定连接有连接板，所述连接板和处理仓内壁固定连接，所述处理仓两端均固定连接有液压缸，所述液压缸一端固定连接有推杆，所述推杆另一端和承载板固定连接，所述液压缸和电控机构电性连接，所述承载板底部设置有出料箱。
6.优选地，所述支撑板外壁开设有穿料口，所述穿料口内部设置有滴液机构，滴液机构包括抽液泵和夹紧块，支撑板设置有集液腔，抽液泵位于集液腔内部，夹紧块位于穿料口两端，夹紧块设置有为u型，夹紧块远离抽液泵一端顶部和底部均转动连接有第二滚轮，抽液泵一端固定连接有导液管，导液管另一端和夹紧块固定连接。
7.优选地，所述控料机构包括顶板和电动推杆，电动推杆底部和支撑板顶部四角位置外壁固定连接，电动推杆顶部和顶板固定连接，顶板顶部开设有进料口，进料口内壁两端均设置夹紧板，夹紧板一端转动连接有多个第一滚轮，夹紧板另一端设置转动连接有控制螺杆，控制螺杆和顶板螺纹连接。
8.优选地，所述切割控制机构包括切割电机和第二电动滑轨，第二电动滑轨内壁滑
动连接有第二电动滑块，第二电动滑块和切割电机固定连接。
9.优选地，所述第二电动滑轨两端均固定连接有第一电动滑块，第一电动滑块另一端滑动连接有第一电动滑轨，第一电动滑轨和处理仓内壁固定连接。
10.优选地，所述承载箱设置为中空，承载箱一侧外壁固定连接有排液孔，承载板靠近承载箱一端顶部开设有漏液槽。
11.优选地，所述出料箱两端均开设有第一出料口，第一出料口内壁固定连接有隔离布，出料箱内壁设置有传送板，传送板设置为倒v型，传送板两端均穿过第一出料口，传送板外壁转动连接有多个传送辊，传送辊外壁固定连接有第一胶垫，传送板顶部设置有导料机构。
12.优选地，所述导料机构包括导料板和转动板，导料板设置为倒v型，导料板顶部设置有为弧形，导料板顶部固定连接有第二胶垫，转动板和导料板转动连接，转动板底部转动连接有滑块，滑块底部和出料箱内壁滑动连接。
13.优选地，所述第一出料口内壁滑动连接有伸缩杆，伸缩杆顶部和传送板固定连接，传送板底部两端均固定连接有固定板，固定板底部固定连接有弹簧，弹簧底部和出料箱内壁固定连接。
14.优选地，所述传送板顶部两侧均设置有红外线灯组，红外线灯组和电控机构电性连接，传送板顶部两端设置有导风通道，导风通道和出料箱固定连接，导风通道顶部设置有进风管，进风管和出料箱固定连接，进风管另一端固定连接有气泵。
15.与现有技术相比，本发明提供了一种基于智能制造的铝型材下料设备，具备以下有益效果：
16.1、该一种基于智能制造的铝型材下料设备，通过设置顶板上的控料机构将铝型材进行竖直放置且限位，使铝型材底部置于处理仓内第二出料口处的承载板上，通过设置切割控制机构对铝型材进行切割，切割后的铝型材质量变轻，通过设置承载箱底部的压力传感器传递重量变化信号给电控机构，从而电控机构经过处理后控制液压缸拉动推杆，使推杆拉动承载板，使切割后的铝型材能够穿过第二出料口，进入出料箱，实现了智能自动的高效出料的目的。
17.2、该一种基于智能制造的铝型材下料设备，通过设置支撑板开设的穿料口便于铝型材穿过，且通过设置穿料口两端的夹紧块利用第二滚轮对铝型材进行进一步限位，通过设置支撑板内的集液腔的抽液泵将液体抽进导液管，最终从导液管另一端喷出，从而对铝型材外壁进行滴液，便于后续切割时对切割处进行降温和降尘处理，通过设置承载板顶部开设的漏液槽可以收集废液，最终流向承载箱内且从排液孔排出。
18.3、该一种基于智能制造的铝型材下料设备，通过设置出料箱内的传送板可以对切割后的铝型材进行收集传送，通过设置传送板底部和出料箱之间由固定板和弹簧连接固定，从而使传送板具有弹性缓冲的能力，提高收集铝型材的安全性，通过设置传送板顶部的导料板可以铝型材进行导料处理，通过设置呈倒v型的导料板顶部的第二胶垫可以进一步对铝型材进行保护性导料，通过设置导料板外壁转动连接的转动板，当传送板受到撞击时，通过在转动板底部设置有转动连接的滑块，运动的传送板则带动转动板转动，从而对铝型材进行转动碰触，避免铝型材卡住，保证了铝型材的出料效率。
附图说明
19.图1为本发明提出的一种基于智能制造的铝型材下料设备的剖面结构示意图；
20.图2为本发明提出的一种基于智能制造的铝型材下料设备的滴液机构剖面结构示意图；
21.图3为本发明提出的一种基于智能制造的铝型材下料设备的第二出料口剖面结构示意图；
22.图4为本发明提出的一种基于智能制造的铝型材下料设备的出料机构主体结构示意图；
23.图5为本发明提出的一种基于智能制造的铝型材下料设备的导料机构剖面结构示意图。
24.图中：1支撑板、2电动推杆、3控制螺杆、4顶板、5夹紧板、6第一滚轮、7进料口、8穿料口、9集液腔、10电控机构、11第一电动滑轨、12第一电动滑块、13承载箱、14推杆、15排液孔、16液压缸、17进风管、18导风通道、19出料箱、20红外线灯组、21隔离布、22第一出料口、23传送板、24传送辊、25第一胶垫、26伸缩杆、27固定板、28弹簧、29滑块、30转动板、31连接板、32压力传感器、33处理仓、34第二电动滑轨、35切割电机、36抽液泵、37导液管、38夹紧块、39第二滚轮、40承载板、41第二出料口、42导料板、43第二胶垫、44漏液槽。
具体实施方式
25.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
26.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“顶”、“底”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
27.参照图1-5，一种基于智能制造的铝型材下料设备，包括支撑板1，支撑板1底部固定连接有处理仓33，处理仓33一端外壁固定连接有电控机构10，支撑板1顶部设置有控料机构，处理仓33内壁设置有切割控制机构，切割控制机构底部设置有出料机构，出料机构包括承载箱13和承载板40，承载箱13和处理仓33内壁固定连接，承载箱13之间设置有第二出料口41，承载板40位于第二出料口41两端，承载箱13底部固定连接有压力传感器32，压力传感器32底部固定连接有连接板31，连接板31和处理仓33内壁固定连接，处理仓33两端均固定连接有液压缸16，液压缸16一端固定连接有推杆14，推杆14另一端和承载板40固定连接，液压缸16和电控机构10电性连接，承载板40底部设置有出料箱19，通过设置顶板4上的控料机构将铝型材进行竖直放置且限位，使铝型材底部置于处理仓33内第二出料口41处的承载板40上，通过设置切割控制机构对铝型材进行切割，切割后的铝型材质量变轻，通过设置承载箱13底部的压力传感器32传递重量变化信号给电控机构10，从而电控机构10经过处理后控制液压缸16拉动推杆14，使推杆14拉动承载板40，使切割后的铝型材能够穿过第二出料口41，进入出料箱19，实现了智能自动的高效出料的目的。
28.本发明中，支撑板1外壁开设有穿料口8，穿料口8内部设置有滴液机构，滴液机构包括抽液泵36和夹紧块38，支撑板1设置有集液腔9，抽液泵36位于集液腔9内部，夹紧块38
位于穿料口8两端，夹紧块38设置有为u型，夹紧块38远离抽液泵36一端顶部和底部均转动连接有第二滚轮39，抽液泵36一端固定连接有导液管37，导液管37另一端和夹紧块38固定连接，承载箱13设置为中空，承载箱13一侧外壁固定连接有排液孔15，承载板40靠近承载箱13一端顶部开设有漏液槽44，通过设置支撑板1开设的穿料口8便于铝型材穿过，且通过设置穿料口8两端的夹紧块38利用第二滚轮39对铝型材进行进一步限位，通过设置支撑板1内的集液腔9的抽液泵36将液体抽进导液管37，最终从导液管37另一端喷出，从而对铝型材外壁进行滴液，便于后续切割时对切割处进行降温和降尘处理，通过设置承载板40顶部开设的漏液槽44可以收集废液，最终流向承载箱13内且从排液孔15排出；
29.控料机构包括顶板4和电动推杆2，电动推杆2底部和支撑板4顶部四角位置外壁固定连接，电动推杆2顶部和顶板4固定连接，顶板4顶部开设有进料口7，进料口7内壁两端均设置夹紧板5，夹紧板5一端转动连接有多个第一滚轮6，夹紧板5另一端设置转动连接有控制螺杆3，控制螺杆3和顶板4螺纹连接，对铝型材进行位置限位调节；
30.切割控制机构包括切割电机35和第二电动滑轨34，第二电动滑轨34内壁滑动连接有第二电动滑块，第二电动滑块和切割电机35固定连接，第二电动滑轨34两端均固定连接有第一电动滑块12，第一电动滑块12另一端滑动连接有第一电动滑轨11，第一电动滑轨11和处理仓33内壁固定连接，对铝型材进行多调节切割处理；
31.出料箱19两端均开设有第一出料口22，第一出料口22内壁固定连接有隔离布21，出料箱19内壁设置有传送板23，传送板23设置为倒v型，传送板23两端均穿过第一出料口22，传送板23外壁转动连接有多个传送辊24，传送辊24外壁固定连接有第一胶垫25，传送板顶部设置有导料机构，导料机构包括导料板42和转动板30，导料板42设置为倒v型，导料板42顶部设置有为弧形，导料板42顶部固定连接有第二胶垫43，转动板30和导料板42转动连接，转动板30底部转动连接有滑块29，滑块29底部和出料箱19内壁滑动连接，第一出料口22内壁滑动连接有伸缩杆26，伸缩杆26顶部和传送板23固定连接，传送板23底部两端均固定连接有固定板27，固定板27底部固定连接有弹簧28，弹簧28底部和出料箱19内壁固定连接，通过设置出料箱19内的传送板23可以对切割后的铝型材进行收集传送，通过设置传送板23底部和出料箱19之间由固定板27和弹簧28连接固定，从而使传送板23具有弹性缓冲的能力，提高收集铝型材的安全性，通过设置传送板顶部的导料板42可以铝型材进行导料处理，通过设置呈倒v型的导料板42顶部的第二胶垫43可以进一步对铝型材进行保护性导料，通过设置导料板42外壁转动连接的转动板30，当传送板23受到撞击时，通过在转动板30底部设置有转动连接的滑块29，运动的传送板23则带动转动板30转动，从而对铝型材进行转动碰触，避免铝型材卡住，保证了铝型材的出料效率；
32.传送板23顶部两侧均设置有红外线灯组20，红外线灯组20和电控机构10电性连接，传送板23顶部两端设置有导风通道18，导风通道18和出料箱19固定连接，导风通道18顶部设置有进风管17，进风管17和出料箱19固定连接，进风管17另一端固定连接有气泵，对铝型材进行风干加热处理，保证出料品质。
33.使用时，通过设置顶板4上的控料机构将铝型材进行竖直放置且限位，使铝型材底部置于处理仓33内第二出料口41处的承载板40上，通过设置切割控制机构对铝型材进行切割，切割后的铝型材质量变轻，通过设置承载箱13底部的压力传感器32传递重量变化信号给电控机构10，从而电控机构10经过处理后控制液压缸16拉动推杆14，使推杆14拉动承载
板40，使切割后的铝型材能够穿过第二出料口41，进入出料箱19，实现了智能自动的高效出料的目的。
34.以上，仅为本发明较佳的具体实施方式，但本发明的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本发明揭露的技术范围内，根据本发明的技术方案及其发明构思加以等同替换或改变，都应涵盖在本发明的保护范围之内。

技术特征：
1.一种基于智能制造的铝型材下料设备，包括支撑板（1），所述支撑板（1）底部固定连接有处理仓（33），所述处理仓（33）一端外壁固定连接有电控机构（10），其特征在于，所述支撑板（1）顶部设置有控料机构，所述处理仓（33）内壁设置有切割控制机构，所述切割控制机构底部设置有出料机构，所述出料机构包括承载箱（13）和承载板（40），所述承载箱（13）和处理仓（33）内壁固定连接，所述承载箱（13）之间设置有第二出料口（41），所述承载板（40）位于第二出料口（41）两端，所述承载箱（13）底部固定连接有压力传感器（32），所述压力传感器（32）底部固定连接有连接板（31），所述连接板（31）和处理仓（33）内壁固定连接，所述处理仓（33）两端均固定连接有液压缸（16），所述液压缸（16）一端固定连接有推杆（14），所述推杆（14）另一端和承载板（40）固定连接，所述液压缸（16）和电控机构（10）电性连接，所述承载板（40）底部设置有出料箱（19）。2.根据权利要求1所述的一种基于智能制造的铝型材下料设备，其特征在于，所述支撑板（1）外壁开设有穿料口（8），所述穿料口（8）内部设置有滴液机构，滴液机构包括抽液泵（36）和夹紧块（38），支撑板（1）设置有集液腔（9），抽液泵（36）位于集液腔（9）内部，夹紧块（38）位于穿料口（8）两端，夹紧块（38）设置有为u型，夹紧块（38）远离抽液泵（36）一端顶部和底部均转动连接有第二滚轮（39），抽液泵（36）一端固定连接有导液管（37），导液管（37）另一端和夹紧块（38）固定连接。3.根据权利要求1所述的一种基于智能制造的铝型材下料设备，其特征在于，所述控料机构包括顶板（4）和电动推杆（2），电动推杆（2）底部和支撑板（4）顶部四角位置外壁固定连接，电动推杆（2）顶部和顶板（4）固定连接，顶板（4）顶部开设有进料口（7），进料口（7）内壁两端均设置夹紧板（5），夹紧板（5）一端转动连接有多个第一滚轮（6），夹紧板（5）另一端设置转动连接有控制螺杆（3），控制螺杆（3）和顶板（4）螺纹连接。4.根据权利要求1所述的一种基于智能制造的铝型材下料设备，其特征在于，所述切割控制机构包括切割电机（35）和第二电动滑轨（34），第二电动滑轨（34）内壁滑动连接有第二电动滑块，第二电动滑块和切割电机（35）固定连接。5.根据权利要求4所述的一种基于智能制造的铝型材下料设备，其特征在于，所述第二电动滑轨（34）两端均固定连接有第一电动滑块（12），第一电动滑块（12）另一端滑动连接有第一电动滑轨（11），第一电动滑轨（11）和处理仓（33）内壁固定连接。6.根据权利要求1所述的一种基于智能制造的铝型材下料设备，其特征在于，所述承载箱（13）设置为中空，承载箱（13）一侧外壁固定连接有排液孔（15），承载板（40）靠近承载箱（13）一端顶部开设有漏液槽（44）。7.根据权利要求1所述的一种基于智能制造的铝型材下料设备，其特征在于，所述出料箱（19）两端均开设有第一出料口（22），第一出料口（22）内壁固定连接有隔离布（21），出料箱（19）内壁设置有传送板（23），传送板（23）设置为倒v型，传送板（23）两端均穿过第一出料口（22），传送板（23）外壁转动连接有多个传送辊（24），传送辊（24）外壁固定连接有第一胶垫（25），传送板顶部设置有导料机构。8.根据权利要求7所述的一种基于智能制造的铝型材下料设备，其特征在于，所述导料机构包括导料板（42）和转动板（30），导料板（42）设置为倒v型，导料板（42）顶部设置有为弧形，导料板（42）顶部固定连接有第二胶垫（43），转动板（30）和导料板（42）转动连接，转动板（30）底部转动连接有滑块（29），滑块（29）底部和出料箱（19）内壁滑动连接。
9.根据权利要求8所述的一种基于智能制造的铝型材下料设备，其特征在于，所述第一出料口（22）内壁滑动连接有伸缩杆（26），伸缩杆（26）顶部和传送板（23）固定连接，传送板（23）底部两端均固定连接有固定板（27），固定板（27）底部固定连接有弹簧（28），弹簧（28）底部和出料箱（19）内壁固定连接。10.根据权利要求9所述的一种基于智能制造的铝型材下料设备，其特征在于，所述传送板（23）顶部两侧均设置有红外线灯组（20），红外线灯组（20）和电控机构（10）电性连接，传送板（23）顶部两端设置有导风通道（18），导风通道（18）和出料箱（19）固定连接，导风通道（18）顶部设置有进风管（17），进风管（17）和出料箱（19）固定连接，进风管（17）另一端固定连接有气泵。

技术总结
本发明属于下料技术领域，尤其是一种基于智能制造的铝型材下料设备，针对目前下料切割机床下料大都采用型材横置切割方式且不高效问题，现提出以下方案，包括支撑板，所述支撑板底部固定连接有处理仓，所述处理仓一端外壁固定连接有电控机构，所述支撑板顶部设置有控料机构，所述处理仓内壁设置有切割控制机构。本发明中，通过设置切割控制机构对铝型材进行切割，切割后的铝型材质量变轻，通过设置承载箱底部的压力传感器传递重量变化信号给电控机构，从而电控机构经过处理后控制液压缸拉动推杆，使推杆拉动承载板，使切割后的铝型材能够穿过第二出料口，进入出料箱，实现了智能自动的高效出料的目的。的高效出料的目的。


技术研发人员：崔彦华
受保护的技术使用者：大连宏源铝业有限公司
技术研发日：2022.01.15
技术公布日：2023/7/26