一种玻璃钢高塔制备工艺的制作方法

1.本发明涉及玻璃钢设备制备过程领域，具体涉及一种玻璃钢高塔制备工艺。


背景技术：

2.玻璃钢高塔制作目前主要采用的是模具成型一体式工艺，该工艺需提供成型模具、压缩空气气源、喷涂设备、高压电源等生产设备设施基础。随着工业用电、成型模具、喷涂设备采购成本较高的现状，传统工艺制备玻璃钢高塔的成本越来越高，严重增加企业运行成本。因此需要研发一种新工艺来解决目前的生产困境，达到降低生产成本，增产增效的目的。


技术实现要素：

3.针对上述技术问题，本发明公开一种玻璃钢高塔制备工艺，该工艺采用卷制、粘接及缠绕相结合的方式制备玻璃钢高塔，相对于模具喷涂脱模成型筒体致密度高，防渗漏效果好，减少了对专用设备的依赖，从而实现玻璃钢高塔设备的低成本自制。
4.一种玻璃钢高塔制备工艺，具体步骤如下：步骤1、制备玻璃钢板材并将板材卷制成塔筒体、塔顶、塔底；步骤2、将塔筒体与塔顶、塔底进行组对粘接；步骤3、对塔筒体表面进行打磨；步骤4、在打磨后的塔筒体表面依次缠绕针织毡和缠绕纱，在塔顶和塔底的表面交替粘接多层短切毡和玻璃纤维方格布；步骤5、在缠绕纱的外部涂刷防护胶衣。
5.优选的，所述步骤1中玻璃钢板材的制作原料包括：环氧乙烯基酯树脂、不饱和树脂、聚酯毡、玻璃纤维方格布、玻璃纤维短切毡及固化剂、促进剂。
6.优选的，所述步骤2中的配比为：环氧乙烯基酯树脂：固化剂：促进剂=1:1:（0.007~0.03）:（0.01~0.03）。
7.优选的，所述步骤4中针织毡和缠绕纱在缠绕前需用树枝浸透。
8.优选的，所述步骤4中针织毡包括短切毡和玻璃方格布。
9.优选的，所述缠绕纱在筒体外部设置有多组，每组均包括从内到外的阶梯环向缠绕层、整体交叉缠绕层、整体环向缠绕层。
10.优选的，每一层粘接涂刷完成后均应使用螺纹滚刷赶压气泡优选的，所述塔筒体在缠绕针织毡后表面涂刷丙酮，间隔设定时间，当表面发黏时进行下一步操作。
11.优选的，所述塔底的内角使用缠绕纱或短切毡倒角本发明的有益效果本发明使用铺毡布预制底板卷圆的形式，代替模具整体喷涂脱模工艺，减少了对专用设备的依赖，且板材层间密实度较高，防渗漏效好，从而实现玻璃钢高塔设备的低成本
自制。
具体实施方式
12.下面将对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
13.本发明公开一种大型玻璃钢高塔制备工艺，该工艺包括以下制备过程：步骤1、提供宽20米，长50米，高12米的预制场地、缠绕一体机、环氧乙烯基酯树脂、针织毡、无碱缠绕纱ecr2400tex、ecr4800tex各2盘，自动配胶设备、打压泵、纱架；利用预制场地通过常温固化工艺制作塔筒体用玻璃钢板材，地面打板选址应为平坦钢板或地面。利用玻璃钢板材卷制内径为φ3200，长度为17170mm的塔筒体；使用打板裁剪塔顶和塔底，裁剪的塔顶大圆半径为r2275mm，小圆半径为r867mm。
14.步骤2、将玻璃钢塔筒体、塔顶、塔底粘接组装，组对后整体长度为18170
±
10mm，塔底内角使用缠绕纱或短切毡倒角，倒角半径r≥40mm；步骤3、用磨光机对塔筒体表面进行打磨；步骤4、在塔顶均布钻8个m22孔，通过螺栓与缠绕旋转工装固定连接，因塔底开孔后期会有泄露风险，故塔底直接与缠绕旋转工装用玻璃纤维方格布粘接固定，通过起重机把内衬筒体整体吊装至一体式缠绕机的缠绕架上，启动一体式缠绕机，通过一体式缠绕机上的打磨设备对设备筒体进行整体修磨。修磨完毕后，将配好的树脂倒入浸浆槽，不得溢流，污染环境，将厚度为1mm的针织毡用树脂浸透，不得出现玻璃缠绕纱没有浸树脂现象。浸有树脂的针织毡缠绕于筒体表面，完毕后再使用ecr2400tex和ecr4800tex缠绕纱进行加固补强。
15.缠绕纱以及筒体上不得出现挂胶现象，层间无气泡、气孔，无杂质，外表平坦，无白斑和局部固化不良等表象，缠绕过程严格执行《玻璃钢罐作业指导书》及其他相关要求。
16.缠绕纱的缠绕过程依次按照以下顺序进行：一、第一层缠绕纱阶梯环向缠绕1、由左向右开始环向缠绕，缠绕到右侧后，向左环向缠绕至起始位置。
17.2、由左向右开始环向缠绕，缠绕到中间位置后（距离罐底距离8700mm），向左环向缠绕至起始位置。
18.3、重复上述过程5次，左侧厚度约8mm，右侧厚度约4mm。
19.二、第一层缠绕纱整体交叉缠绕1、由左向右开始交叉缠绕，缠绕到右侧后，向左环向缠绕至起始位置。
20.2、交叉缠绕重复2次（厚度约2mm）。
21.三、第一层阶梯方格布缠绕筒体部分表面缠绕1层方格布，缠绕位置为距离罐底8700mm区域，使用树脂浸透，方格布厚度为0.5mm。
22.四、第二层缠绕纱阶梯环向缠绕1、由左向右开始环向缠绕，缠绕到右侧后，向左环向缠绕至起始位置。
23.2、由左向右开始环向缠绕，缠绕到中间位置后（距离罐底距离8700mm），向左环向缠绕至起始位置。
24.3、重复上述过程5次，左侧厚度约8mm，右侧厚度约4mm。
25.五、第二层缠绕纱整体交叉缠绕1、由左向右开始交叉缠绕，缠绕到右侧后，向左环向缠绕至起始位置。
26.2、交叉缠绕重复2次（厚度约2mm）。
27.六、第二层整体方格布缠绕筒体部分表面缠绕1层方格布，使用树脂浸透，方格布厚度为0.5mm。
28.七、第二层缠绕纱整体环向缠绕1、由左向右开始环向缠绕，缠绕到右侧后，向左环向缠绕至起始位置。
29.2、环向缠绕重复22次（厚度约17.6mm）。
30.步骤5、检查:1、检查筒体厚度是否达到工艺技术要求。
31.2、如筒体达到规定厚度停止缠绕。
32.3、如筒体未达到规定厚度，根据检查数据对厚度进行修正，根据修正参数进行环向缠绕直到缠绕厚度为38
±
2mm。
33.总检检查筒体直径与高度偏差，筒体直径3300
±
25mm，筒体组装顶部接管与底部接管后总高度为18500
±
10mm。
34.外表层涂刷加强层固化后，在玻璃钢加强层外均匀涂刷一层防护胶衣，胶衣涂刷厚度0.5-1mm。
35.盛水试漏盛水试漏：对各管口使用法兰盖进行密封 ，合理选取一管口作为排气孔，另取一管口作为加水孔，向筒体内注水进行盛水试漏试验，试漏时选取的排气孔应竖直向上且与大气相通，排气口大小不得小于加水口。盛水时间不得小于48h,以无冒汗、无渗漏及无明显变形为合格。
36.打印好铭牌，粘接在合格位置。
37.办理合格入库手续。
38.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。
39.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：
1.一种玻璃钢高塔制备工艺，其特征在于，包括如下步骤：步骤1、制备玻璃钢板材并将板材卷制成塔筒体、塔顶、塔底；步骤2、将塔筒体与塔顶、塔底进行组对粘接；步骤3、对塔筒体表面进行打磨；步骤4、在打磨后的塔筒体表面依次缠绕针织毡和缠绕纱，在塔顶和塔底的表面交替粘接多层短切毡和玻璃纤维方格布；步骤5、在缠绕纱的外部涂刷防护胶衣。2.根据权利要求1所述的一种玻璃钢高塔制备工艺，其特征在于，所述步骤1中玻璃钢板材的制作原料包括：环氧乙烯基酯树脂、不饱和树脂、聚酯毡、玻璃纤维方格布、玻璃纤维短切毡及固化剂、促进剂。3.根据权利要求2所述的一种玻璃钢高塔制备工艺，其特征在于，所述步骤2中的配比为：环氧乙烯基酯树脂：固化剂：促进剂=1:1:（0.007~0.03）:（0.01~0.03）。4.根据权利要求1所述的一种玻璃钢高塔制备工艺，其特征在于，所述步骤4中针织毡和缠绕纱在缠绕前需用树脂浸透。5.根据权利要求1所述的一种玻璃钢高塔制备工艺，其特征在于，所述步骤4中针织毡包括短切毡和玻璃纤维方格布。6.根据权利要求1所述的一种玻璃钢高塔制备工艺，其特征在于，所述缠绕纱在筒体外部设置有多组，每组均包括从内到外的阶梯环向缠绕层、整体交叉缠绕层、整体环向缠绕层。7.根据权利要求1所述的一种玻璃钢高塔制备工艺，其特征在于，每一层粘接涂刷完成后均应使用螺纹滚刷赶压气泡。8.根据权利要求1所述的一种玻璃钢高塔制备工艺，其特征在于，所述塔筒体在缠绕针织毡外表面涂刷丙酮，间隔设定时间，当表面发黏时进行下一步操作。9.根据权利要求1所述的一种玻璃钢高塔制备工艺，其特征在于，所述塔底的内角使用缠绕纱或短切毡倒角。

技术总结
本发明公开一种玻璃钢高塔制备工艺，具体步骤包括：步骤1、制备玻璃钢板材并将板材卷制成塔筒体、塔顶、塔底；步骤2、将塔筒体与塔顶、塔底进行组对粘接；步骤3、对塔筒体表面进行打磨；步骤4、在打磨后的塔筒体表面依次缠绕针织毡和缠绕纱，在塔顶和塔底的表面交替粘接多层短切毡和玻璃纤维方格布；步骤5、在缠绕纱的外部涂刷防护胶衣。该工艺采用卷制、粘接及缠绕相结合的方式制备玻璃钢高塔，相对于模具喷涂脱模成型筒体致密度高，防渗漏效果好，减少了对专用设备的依赖，从而实现玻璃钢高塔设备的低成本自制。低成本自制。


技术研发人员：于延福 张浩 林强 白广斌 陈克 殷和超 宋月英 陈万帅
受保护的技术使用者：鲁西工业装备有限公司
技术研发日：2023.03.31
技术公布日：2023/7/28