一种管桩防腐+高压等径深层搅拌双保护施工方法与流程

1.本发明属于建筑施工技术领域，涉及一种管桩防腐+高压等径深层搅拌双保护施工方法。


背景技术：

2.管桩即预应力高强度混凝土管桩，通常应用于桩基施工中，其是采用先张预应力离心成型工艺，并经过10个大气压(1.0mpa左右)、180℃左右的蒸汽养护，制成一种空心圆筒型混凝土预制构件，标准节长为10m，直径从300mm～800mm，混凝土强度等级≥c80。传统管桩一般不具备防腐蚀的性能，若现场采取防腐措施，则占用现场施工时间，增加施工工序，气味刺鼻，易污染环境，人工操作施工效率低，存在职业病隐患。


技术实现要素：

3.针对上述背景技术中存在的缺陷，本发明提供了一种管桩防腐+高压等径深层搅拌双保护施工方法，其力求工艺精细化控制，简化现场施工工序，减少现场作业时间，工厂标准化、规模化预制，提升了生产效率和安全。
4.本发明提供如下技术方案：
5.本发明一种管桩防腐+高压等径深层搅拌双保护施工方法，按如下步骤进行操作：
6.第一步，设计并制作该类型管桩制造时所使用的半钢模，半钢膜包括上半模具、下半模具、凹槽凸条卡边结构、底部可制动滑轮和内壁吸附防腐涂层，通过上述部件形成完整的钢模结构构件；
7.第二步，设计成型管桩的结构，成型管桩包括骨架钢筋笼、端头钢制圆盘、离心喷浆杆和辅助连接件；
8.第三步，利用钢筋加工工具制作成型管桩所需的圆筒状钢筋笼，通过定位将成品钢筋笼放置在半钢膜的下半模具上，钢筋笼两端连接在成型管桩两侧的端头钢制圆盘的拉伸孔内固定；在半钢膜的上半模具和下半模具内壁喷涂防腐涂层并检查验收后，将半钢膜的上半模具通过凹槽凸条卡边结构安装于下半模具上部位置，使得上半模具、下半模具紧密结合，形成钢膜，具备模板合模防护效能；
9.第四步，通过成型管桩两侧的端头钢制圆盘的中心孔安装离心喷浆杆，离心喷浆杆另一端连接喷浆输送管，自浆料池中通过喷浆输送管将浆料喷射至半钢膜内，形成管桩桩身；
10.第五步，利用半钢膜的底部可制动滑轮将带钢膜的成型管桩运输至蒸汽养护室养护；
11.第六步，达到养护龄期，检测成型管桩强度，合格后拆模，运至现场备用；
12.第七步，现场测量定位，确定钻孔打桩位置，使用多功能植桩钻机通过钻孔和送浆泵充分搅拌，形成高压等径深层搅拌保护层。
13.第八步，将运至现场的成型管桩采用静力压桩的方式插入高压等径深层搅拌保护
层内，使其充分结合形成劲性复合桩。
14.相对于现有技术，本发明一种管桩防腐+高压等径深层搅拌双保护施工方法，其可简化现场施工工序，减少现场作业时间，管桩工厂标准化、规模化预制，构件结构一体成型，操作方便，质量有保障，可有效减少人工损耗，节约成本，缩短施工工期，提升施工效率和安全性，实用性强。
附图说明
15.图1为本发明中半钢膜的示意图；
16.图2为本发明中管桩成型示意图；
17.图3为本发明施工时的示意图；
18.图4为本发明施工时的平面示意图；
19.图中：1、半钢膜；2、成型管桩；3、防腐涂层；4、桩头部分；5、承台示意；6、高压等径深层搅拌保护层。
具体实施方式
20.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。除非另作定义，此处使用的技术术语或者科学术语应当为本公开所属领域内具有一般技能的人士所理解的通常意义。本公开专利申请说明书以及权利要求书中使用的“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等仅用于表示相对位置关系，当被描述对象的绝对位置改变后，则该相对位置关系也相应地改变；“连接”或者“相连”等类似的词语并非限定于物理的或者机械的连接，而是可以包括电性的连接，不管是直接的还是间接的。本发明未详述之处，均为本技术领域技术人员的公知技术。
21.如图1-4所示，本发明一种管桩防腐+高压等径深层搅拌双保护施工方法，按如下步骤进行操作：
22.第一步，设计并制作该类型管桩制造时所使用的半钢模1，半钢膜1包括上半模具、下半模具、凹槽凸条卡边结构、底部可制动滑轮和内壁吸附防腐涂层等，通过上述部件形成完整的钢模结构构件；
23.第二步，设计成型管桩2的结构，成型管桩2包括骨架钢筋笼、端头钢制圆盘、离心喷浆杆和辅助连接件等；
24.第三步，利用钢筋加工工具制作成型管桩2所需的圆筒状钢筋笼，通过定位将成品钢筋笼放置在半钢膜1的下半模具上，钢筋笼两端连接在成型管桩2两侧的端头钢制圆盘的拉伸孔内固定；在半钢膜1的上半模具和下半模具内壁喷涂防腐涂层并检查验收后，将半钢膜1的上半模具通过凹槽凸条卡边结构安装于下半模具上部位置，使得上半模具、下半模具紧密结合，形成钢膜，具备模板合模防护效能；
25.第四步，通过成型管桩2两侧的端头钢制圆盘的中心孔安装离心喷浆杆，离心喷浆杆另一端连接喷浆输送管，自浆料池中通过喷浆输送管将浆料喷射至半钢膜1内，形成管桩桩身；
26.第五步，利用半钢膜1的底部可制动滑轮将带钢膜的成型管桩2运输至蒸汽养护室养护；
27.第六步，达到养护龄期，检测成型管桩2强度，合格后拆模，运至现场备用；
28.第七步，现场测量定位，确定钻孔打桩位置，使用多功能植桩钻机通过钻孔和送浆泵充分搅拌，形成高压等径深层搅拌保护层6。
29.第八步，将运至现场的成型管桩2采用静力压桩的方式插入高压等径深层搅拌保护层6内，使其充分结合形成劲性复合桩，然后在成型管桩2的顶部的桩头部分4施工承台等。
30.本发明通过工艺精细化控制，简化现场施工工序，减少现场作业时间，所用材料可工厂标准化、规模化预制，提升生产效率和安全。
31.施工说明：
32.1、本设计原理是通过钢膜内壁增加防腐涂层，使防腐涂层完全吸附于浆料表面，形成一种防腐保护膜，以致钢膜防腐效能实现，同时成型管桩2运至现场后，以静力压桩的方式插入高压等径深层搅拌保护层6内，使其充分结合形成劲性复合桩；防腐层在成型管桩2与高压等径深层搅拌保护层6之间不易破坏，从而起到更好的防腐效果。
33.2、预制桩工艺流程：钢筋笼制作、安装，钢膜内壁涂刷防腐涂层，合模，喷浆成型，养护，拆模，预制桩成型。
34.3、成型管桩2的端头钢制圆盘的拉伸孔可根据预制桩的设计需求，利用先张法拉伸钢筋，使得成型管桩2具有预应力。
35.4、离心喷浆杆自成型管桩2喷浆完成具备一定强度(取出过程桩身不破坏)后取出。离心喷浆杆通过高速旋转甩动浆料，通过低速旋转形成管桩内孔，以确保取出时不破坏桩身结构。


技术特征：
1.一种管桩防腐+高压等径深层搅拌双保护施工方法，其特征在于：按如下步骤进行操作：第一步，设计并制作该类型管桩制造时所使用的半钢模(1)，半钢膜(1)包括上半模具、下半模具、凹槽凸条卡边结构、底部可制动滑轮和内壁吸附防腐涂层，通过上述部件形成完整的钢模结构构件；第二步，设计成型管桩(2)的结构，成型管桩(2)包括骨架钢筋笼、端头钢制圆盘、离心喷浆杆和辅助连接件；第三步，利用钢筋加工工具制作成型管桩(2)所需的圆筒状钢筋笼，通过定位将成品钢筋笼放置在半钢膜(1)的下半模具上，钢筋笼两端连接在成型管桩(2)两侧的端头钢制圆盘的拉伸孔内固定；在半钢膜(1)的上半模具和下半模具内壁喷涂防腐涂层并检查验收后，将半钢膜(1)的上半模具通过凹槽凸条卡边结构安装于下半模具上部位置，使得上半模具、下半模具紧密结合，形成钢膜，具备模板合模防护效能；第四步，通过成型管桩(2)两侧的端头钢制圆盘的中心孔安装离心喷浆杆，离心喷浆杆另一端连接喷浆输送管，自浆料池中通过喷浆输送管将浆料喷射至半钢膜(1)内，形成管桩桩身；第五步，利用半钢膜(1)的底部可制动滑轮将带钢膜的成型管桩(2)运输至蒸汽养护室养护；第六步，达到养护龄期，检测成型管桩(2)强度，合格后拆模，运至现场备用；第七步，现场测量定位，确定钻孔打桩位置，使用多功能植桩钻机通过钻孔和送浆泵充分搅拌，形成高压等径深层搅拌保护层(6)。第八步，将运至现场的成型管桩(2)采用静力压桩的方式插入高压等径深层搅拌保护层(6)内，使其充分结合形成劲性复合桩。

技术总结
本发明公开了一种管桩防腐+高压等径深层搅拌双保护施工方法，属于建筑施工技术领域，其在基础阶段劲性复合桩制作过程中，简化现场施工工序，减少现场作业时间，管桩工厂标准化、规模化预制，构件结构一体成型，操作方便，质量有保障，可有效减少人工损耗，节约成本，缩短施工工期，提升施工效率和安全性，实用性强。实用性强。实用性强。


技术研发人员：蒋福生 张普超 曹杰 李欢欢
受保护的技术使用者：中国十七冶集团有限公司
技术研发日：2023.03.16
技术公布日：2023/7/26