薄型卷料线路板及其制作方法与流程

1.本发明涉及柔性电路板制作技术领域，具体涉及一种薄型卷料线路板及其制作方法。


背景技术：

2.目前，在柔性线路板制作领域，实际生产时通常局限于pi（即聚酰亚胺）厚度为25μm以上的双面板作为生产基材。然而，当选用12μm及以下等薄型的单面板（即单面覆铜的柔性线路板）为生产基材来制作电子产品时，由于产品基材太薄，在贴胶、快压等生产制程中均存在褶皱、气泡、涨缩等问题，所以基于这类生产基材制作产品，生产效率低下，良率低。


技术实现要素：

3.有鉴于此，本发明提供了一种薄型卷料线路板及其制作方法，以解决现有技术中基于12μm及以下等薄型的单面板制作产品时存在褶皱、气泡、涨缩等而造成生产效率低下、良率低的问题。
4.本发明提供了一种薄型卷料线路板的制作方法，包括：提供两个卷料单面基板，利用双面胶将两个所述卷料单面基板背靠背贴合，形成待曝光卷料基板；分别提供所述待曝光卷料基板两面的曝光底片；其中，两面所述曝光底片上的线路图案呈镜像对称，且两面所述线路图案的外边缘沿所述待曝光卷料基板的拉料方向存在预设长度的错位，和/或两面所述线路图案的外边缘沿所述待曝光卷料基板的预设方向存在预设宽度的错位，所述预设方向与所述拉料方向垂直；利用两面所述曝光底片对所述待曝光卷料基板的两面进行线路曝光，在所述待曝光卷料基板的两面分别形成线路，得到待贴膜线路基板；基于所述待贴膜线路基板两面的线路，分别提供两面的保护膜，并在所述待贴膜线路基板的两面分别贴合对应的所述保护膜，形成卷料双面线路板；对所述卷料双面线路板进行背靠背分离，得到两个卷料单面线路板。
5.此外，本发明还提供了一种薄型卷料线路板，采用前述的制作方法制作而成。
6.本发明的有益效果：利用双面胶将两个薄型的卷料单面基板以背靠背的方式贴合，形成的待曝光卷料基板与原来的卷料单面基板相比，厚度增加，能便于后续的贴合和快压，避免基材太薄而导致的褶皱和涨缩等问题，有效改善薄型柔性线路板材料在制程中褶皱，稳定柔板涨缩；同时背靠背贴合，不会影响单面的线路曝光等后续制程，能在单面上形成所需的线路；当形成待曝光卷料基板后，分别提供对应的曝光底片，两面曝光底片的线路图案呈镜像对称，且在外边缘沿拉料方向存在预设长度的错位和/或沿预设方向（与拉料方向垂直）存在预设宽度的错位，在确保待曝光卷料基板两面均能形成所需的线路的基础上，还能使得待曝光卷料基板两面经过线路曝光之后，在产品外围处剩下的绝缘层材料之间形成错位，进而能避免该错位的绝缘层材料与附近的导电层材料之间存在较高的高度差，改
善贴膜不到位、存在气泡等问题；当利用该设计的两面曝光底片进行线路曝光后，能形成良率高的待贴膜线路基板；基于两面的线路分别提供对应的保护膜，能使得两面的保护膜既能与线路开口等相匹配，还能符合经曝光所形成的线路之间的错位，提升待贴膜线路板两面的贴膜良率；当经过贴膜形成卷料双面线路板，再通过背靠背分离，能得到两个薄型的卷料单面线路板，实现了薄型的卷料单面线路板的高质量、高效制作；本发明的薄型卷料线路板及其制作方法，基于线路图案镜像对称且存在错位的曝光底片，结合背靠背制作工艺，有效改善了薄型柔性线路板生产基材在生产制程中所存在的褶皱问题，稳定了柔板涨缩，也有效改善了贴膜快压后所存在的气泡问题，设备投入成本低，大大提高了产品良率。
附图说明
7.通过参考附图会更加清楚的理解本发明的特征和优点，附图是示意性的而不应理解为对本发明进行任何限制，在附图中：图1示出了本发明实施例一中一种薄型卷料线路板的制作方法的流程图；图2示出了本发明实施例一中第一单面基板和第二单面基板的剖视面结构图；图3示出了本发明实施例一中双面胶的剖视面结构图；图4示出了本发明实施例一中双面胶与第一单面基板贴合的模型示意图；图5示出了本发明实施例一中带胶单面基板与第二单面基板贴合的模型示意图；图6示出了本发明实施例一中待曝光卷料基板的剖视面结构图；图7a示出了本发明实施例一中第一曝光底片的俯视面结构图；图7b示出了本发明实施例一中第二曝光底片的俯视面结构图；图8示出了本发明实施例一中第一曝光底片和第二曝光底片重叠后的俯视面结构图；图9示出了本发明实施例一中第一曝光底片和第二曝光底片重叠后部分区域的线路图案的放大图；图10示出了本发明实施例一中待曝光卷料基板经过线路曝光和显影后的剖视面结构图；图11示出了传统技术中待曝光卷料基板经过线路曝光和显影后的剖视面结构图；图12示出了本发明实施例一中设计的曝光对位孔、防呆对位孔和贴膜定位孔的俯视面结构图；图13示出了本发明实施例一中待贴膜线路基板经过贴膜后得到的卷料双面线路板的剖视面结构图；图14示出了本发明实施例一中对正面的卷料单面线路板进行烘板处理的模型图。
8.附图标记说明：1、第一单面基板，2、第二单面基板，3、双面胶，4、第一曝光底片，5、第二曝光底片，6、第一保护膜，7、第二保护膜；100、第一产品外围区域，200、第二产品外围区域，300、窄沟区域；11、第一导电层，12、第一绝缘层，13、曝光对位孔，14、防呆对位孔，15、贴膜定位孔，21、第二导电层，22、第二绝缘层，31、粘接层，32、第一离型膜，33、第二离型膜，41、第一
线路图案，42、第一曝光对位靶点，43、第一防呆对位靶点，44、第一正面贴膜标记，51、第二线路图案，52、第二曝光对位靶点，53、第二防呆对位靶点，54、第一反面贴膜标记。
具体实施方式
9.为使本发明实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
10.实施例一
11.一种薄型卷料线路板的制作方法，如图1所示，包括以下步骤：s1：提供两个卷料单面基板，利用双面胶将两个所述卷料单面基板背靠背贴合，形成待曝光卷料基板；s2：分别提供所述待曝光卷料基板两面的曝光底片；其中，两面所述曝光底片上的线路图案呈镜像对称，且两面所述线路图案的外边缘沿所述待曝光卷料基板的拉料方向存在预设长度的错位，和/或两面所述线路图案的外边缘沿所述待曝光卷料基板的预设方向存在预设宽度的错位，所述预设方向与所述拉料方向垂直；s3：利用两面所述曝光底片对所述待曝光卷料基板的两面进行线路曝光，在所述待曝光卷料基板的两面分别形成线路，得到待贴膜线路基板；s4：基于所述待贴膜线路基板两面的线路，分别提供两面的保护膜，并在所述待贴膜线路基板的两面分别贴合对应的所述保护膜，形成卷料双面线路板；s5：对所述卷料双面线路板进行背靠背分离，得到两个卷料单面线路板。
12.利用双面胶将两个薄型的卷料单面基板以背靠背的方式贴合，形成的待曝光卷料基板与原来的卷料单面基板相比，厚度增加，能便于后续的贴合和快压，避免基材太薄而导致的褶皱和涨缩等问题，有效改善薄型柔性线路板材料在制程中褶皱，稳定柔板涨缩；同时背靠背贴合，不会影响单面的线路曝光等后续制程，能在单面上形成所需的线路；当形成待曝光卷料基板后，分别提供对应的曝光底片，两面曝光底片的线路图案呈镜像对称，且在外边缘沿拉料方向存在预设长度的错位和/或沿预设方向（与拉料方向垂直）存在预设宽度的错位，在确保待曝光卷料基板两面均能形成所需的线路的基础上，还能使得待曝光卷料基板两面经过线路曝光之后，在产品外围处剩下的绝缘层材料之间形成错位，进而能避免该错位的绝缘层材料与附近的导电层材料之间存在较高的高度差，改善贴膜不到位、存在气泡等问题；当利用该设计的两面曝光底片进行线路曝光后，能形成良率高的待贴膜线路基板；基于两面的线路分别提供对应的保护膜，能使得两面的保护膜既能与线路开口等相匹配，还能符合经曝光所形成的线路之间的错位，提升待贴膜线路板两面的贴膜良率；当经过贴膜形成卷料双面线路板，再通过背靠背分离，能得到两个薄型的卷料单面线路板，实现了薄型的卷料单面线路板的高质量、高效制作。
13.本实施例的薄型卷料线路板的制作方法，基于线路图案镜像对称且存在错位的曝光底片，结合背靠背制作工艺，有效改善了薄型柔性线路板生产基材在生产制程中所存在的褶皱问题，稳定了柔板涨缩，也有效改善了贴膜快压后所存在的气泡问题，设备投入成本低，大大提高了产品良率。
14.应理解，在基于存在错位的曝光底片对待曝光卷料基板进行线路曝光之后，再通过干膜显影和蚀刻，待曝光卷料基板两面上的线路也存在对应的错位，而基于两面线路提供对应的保护膜，为实现保护膜与线路的匹配，在待贴膜线路基板两面上所贴合的保护膜在线路开口处也存在对应的错位。
15.为在产品外围处剩下的绝缘层材料之间形成错位，既可以在两面曝光底片上的线路图案的外边缘沿拉料方向之间设计错位，也可以在两面曝光底片上的线路图案的外边缘沿预设方向之间设计错位，还可以同时在两面曝光底片上的线路图案的外边缘在沿两个方向上均设计错位，选择何种错位方式可视具体情况而定。
16.为便于说明目的，下面以在两面曝光底片上的线路图案的外边缘沿拉料方向之间设计错位为例，针对上述制作方法的每个步骤进行详细说明（在两面曝光底片上的线路图案的外边缘沿预设方向之间设计错位的情况与此类似，此处不再赘述）。
17.具体地，两个卷料单面基板均为卷状的，为两个尺寸相同的第一单面基板和第二单面基板，其剖视面结构图均如图2所示，均包括一层导电层（其材质通常为铜）和一层绝缘层（其材质通常为pi，即聚酰亚胺）。为便于后续说明目的，第一单面基板用1表示，其中的导电层称为第一导电层11，绝缘层称为第一绝缘层12；第二单面基板用2表示，其中的导电层称为第二导电层21，绝缘层称为第二绝缘层22。
18.当第一单面基板和第二单面基板按照拉料方向（为预先设置好的方向，例如从左至右）展开后，形状为矩形，材料的尺寸包括沿拉料方向的长度和沿预设方向的宽度，预设方向与拉料方向垂直。
19.优选地，s1包括：s11：将所述双面胶的第一面离型膜撕离后，与所述第一单面基板的绝缘层进行贴合，得到带胶单面基板；s12：将所述带胶单面基板中所述双面胶的第二面离型膜撕离后，与所述第二单面基板的绝缘层进行贴合，得到所述待曝光卷料基板；其中，所述双面胶沿预设方向的宽度与所述第一单面基板的导电层或所述第二单面基板的导电层沿所述预设方向的宽度之比为1:1，所述预设方向与所述待曝光卷料基板的所述拉料方向垂直。
20.通过上述背靠背贴合的方法，将两个卷料单面基板粘接在一起，能增加生产基材的厚度，避免基材太薄而导致的褶皱和涨缩问题；也便于在后续将生产得到的卷料双面线路板分离成两个薄型的卷料线路板，完成两个薄型的卷料线路板的同时制作，节省了生产制程。
21.双面胶具体是指fpc双面胶（即用于柔性线路板制作领域中的双面胶），是可以粘接在光滑表面的一种薄型胶带，可以提供高强度的粘接。双面胶3其包括一层粘接层31，粘接层31两侧均包括一层离型膜，分别为第一离型膜32和第二离型膜33，如图3所示。在s11中，如图4所示，将双面胶3一侧的第一离型膜32撕离，将露出的粘接层31与第一单面基板1中的第一绝缘层12贴合，形成带胶单面基板；在s12中，如图5所示，将带胶单面基板中的双面胶3另一侧的第二离型膜33撕离，将露出的粘接层31与第二单面基板2中的第二绝缘层22贴合，得到的即为待曝光卷料基板，待曝光卷料基板的剖视面结构如图6所示。
22.其中，由于第一单面基板1的尺寸与第二单面基板2的尺寸相同，因而双面胶3沿预
设方向的宽度与第一单面基板1的导电层（或第二单面基板2的导电层）沿预设方向的宽度之比为1:1，即双面胶的宽度：第一导电层11的宽度：第二导电层21的宽度=1:1:1。通过该材料宽度的设计，能实现第一单面基板和第二单面基板之间较好的粘接效果，便于后续提升线路曝光和贴膜的制作精度。
23.具体地，所述待曝光卷料基板两面均设有尺寸相同且数量相同的多个有效区，每个所述有效区周围均设有对应的废料区；在所述拉料方向上，所述曝光底片的长度大于或等于所述有效区的长度与对应的所述废料区的长度之和；在所述预设方向上，所述曝光底片的宽度大于或等于所述有效区的宽度与对应的所述废料区的宽度之和。
24.有效区是用于形成实现产品功能的线路的区域，通过多个有效区，便于在待曝光卷料基板的两面上均制作出多片柔板，实现批量生产；废料区是有效区周围的区域，通过需要蚀刻掉，形成产品边缘，通过每个有效区周围的废料区，便于后续利用板边废料来制作用于曝光对位孔和防呆对位孔，以分别实现柔板生产制程的精准对位和防呆，进而提升产品的生产良率，投入成本低。曝光底片的长度大于或等于有效区的长度与对应的废料区的长度之和，且曝光底片的宽度大于或等于有效区的宽度和对应的废料区的宽度之和，能确保曝光底片至少能对一个有效区进行线路曝光，进而确保每个有效区均能通过曝光底片的线路曝光形成完整的线路。
25.具体地，本实施例中单片柔板的尺寸为250mm
×
300mm，其中250mm为单片柔板沿预设方向的宽度，为有效区和其周围的废料区的宽度之和；300mm为单片柔板沿拉料方向的长度，为有效区和其周围的废料区的长度之和。每片柔板中的废料区均为后续曝光对位孔、防呆对位孔和贴膜定位孔的制作区。
26.具体地，本实施例将待曝光卷料基板的第一面设为正面，第二面设为反面（当然，也可以将第二面设为正面，第一面设为反面），如图6所示，第一导电层11的外侧为正面，第二导电层21的外侧为反面。在s2中，提供的两面曝光底片分别与待曝光卷料基板的正反面对应，图7a和图7b分别展示了第一曝光底片4和第二曝光底片5，待曝光卷料基板的正面对应的曝光底片为第一曝光底片4，待曝光卷料基板的反面对应的曝光底片为第二曝光底片5。第一曝光底片4上的第一线路图案41与第二曝光底片5上的第二线路图案51呈镜像对称，且第一线路图案41的外边缘与第二线路图案51的外边缘沿拉料方向存在预设长度的错位。如图7a所示，设第一线路图案41沿拉料方向的外边缘与第一曝光底片4沿拉料方向的外边缘之间的距离为d1，如图7b所示，第二线路图案51沿拉料方向的外边缘与第二曝光底片5沿拉料方向的外边缘之间的距离为d2，则第一线路图案41的外边缘与第二线路图案51的外边缘沿拉料方向存在错位，是指d1与d2之间存在差值，且该差值大小为预设长度的值，即=d，d为预设长度。
27.若将图7a和图7b所示的两个曝光底片叠放在一起，则两个线路图案沿拉料方向的外边缘处会形成一个窄沟区域，如图8和图9所示的300，图9是图8中线路图案的部分区域的放大图。当图6所示的待曝光卷料基板两面的有效区按照图7a和图7b所示的两个曝光底片进行曝光、显影和蚀刻后，形成图10所示的待贴膜线路基板，其上下两面形成的线路在沿拉料方向的外边缘处会形成与该窄沟区域300相对应的错位，由于上下两面形成的线路在沿拉料方向的外边缘处为上下两面所对应的柔板产品的外围，外围之外的区域需要进行去铜，因而意味着上下两面的柔板产品外围形成了错位，该错位的长度为预设长度，如图10所
示。在图10中，第一单面基板1上经线路曝光、显影和蚀刻后形成第一产品外围区域100，该第一产品外围区域100的长度即为第一线路图案41沿拉料方向的外边缘与第一曝光底片4沿拉料方向的外边缘之间的距离d1，第二单面基板2上经线路曝光、显影和蚀刻后形成第二产品外围区域200，该第二产品外围区域200的长度即为第二线路图案51沿拉料方向的外边缘与第二曝光底片5沿拉料方向的外边缘之间的距离d2，该第一产品外围区域100与第二产品外围区域200之间发生错位，其长度为d。
28.若图7a中第一线路图案41的外边缘和图7b中第二线路图案51的外边缘沿拉料方向不存在错位，则对应地，图10中第一产品外围区域100与第二产品外围区域200之间也不存在错位，会形成图11所示的待贴膜线路基板。在图11中，第一产品外围区域100与第二产品外围区域200均只含绝缘层材质（包括pi材质的绝缘层和粘接层），由于附近的导电层（即第一导电层11和第二导电层21）存在一定的厚度，会导致第一产品外围区域100和第二产品外围区域200两者之间的绝缘层存在较高的高度差，进而在后续贴膜过程中，极易出现贴膜不到位、产生气泡等现象。而在本实施例中，基于线路图案的错位设计，形成图10所示的待贴膜线路基板，与图11相比，有效降低了第一产品外围区域100和第二产品外围区域200两者之间的绝缘层高度差，能有效改善贴膜不到位、产生气泡等问题，进而有效提升产品生产良率。
29.优选地，预设长度为1~10mm，和/或，所述预设宽度为1~10mm。
30.由于柔板产品的外围区域沿拉料方向的长度范围和沿预设方向的宽度范围通常在1~10mm，本实施例将错位的长度和/或宽度也设置在1~10mm，可以基于该错位设计的两面曝光底片，将待曝光卷料基板的两面上所形成的产品外围错开，进而方便降低两面产品外围区域之间的绝缘层高度差。
31.在本实施例中，预设长度d取2mm，即图7a、图7b和图10中d1与d2之间的差值为2mm，图8和图9中窄沟区域300的长度也为2mm。
32.优选地，在s3之前，还包括：将所述待曝光卷料基板两面的所有所述有效区均划分为l1个单次待曝光区；选取所述待曝光卷料基板任一面进行钻孔，在每个所述单次待曝光区周围的废料区上均形成贯穿于所述待曝光卷料基板的m个曝光对位孔和n个防呆对位孔；其中，m≥3且m个所述曝光对位孔在每个所述单次待曝光区周围的废料区上的位置均对应；n≥1，n个所述防呆对位孔在每个所述单次待曝光区周围的废料区上的位置均对应，且在每个单次待曝光区周围的废料区上，n个所述防呆对位孔均不与任一个所述曝光对位孔对称设置；在两面所述曝光底片的所述线路图案周围均制作m个曝光对位靶点和n个防呆对位靶点；m个所述曝光对位靶点在对应的所述曝光底片上的位置与m个所述曝光对位孔在所述单次待曝光区周围的废料区上的位置均对应，n个所述防呆对位靶点在对应的所述曝光底片上的位置与n个所述防呆对位孔在所述单次待曝光区周围的废料区上的位置也均对应；两面所述曝光底片的所述曝光对位靶点，分别用于在所述待曝光卷料基板的线路曝光过程中，与所述待曝光卷料基板两面对应位置处的所述曝光对位孔进行对位；两面所述曝光底片的所述防呆对位靶点，分别用于在所述待曝光卷料基板的线路曝光过程中，与所述待曝光卷料基板两面对应位置处的所述防呆对位孔进行对位，以对所
述待曝光卷料基板的两面进行正反面标记。
33.在线路曝光之前，通过将待曝光卷料基板两面的有效区进行单次待曝光区的划分，可以适配不同尺寸的有效区和不同尺寸的曝光底片，进而便于不同设计的产品制作；其中，单次待曝光区是指在每次线路曝光中，待曝光卷料基板中能够与曝光底片的线路图案进行正对的区域；单次待曝光区的尺寸包括沿预设方向的宽度和沿拉料方向的长度，其沿预设方向的宽度可以为单片柔板沿预设方向的宽度，也可以为多片柔板沿预设方向的宽度；同理，单次待曝光区沿拉料方向的长度可以为单片柔板沿拉料方向的长度，也可以为多片柔板沿拉料方向的长度，视具体曝光底片和单片柔板的尺寸而定；即在每次线路曝光中，既可以对待曝光卷料基板两面的一个有效区进行曝光，也可以对待曝光卷料基板两面的多个有效区进行同时曝光。
34.当划分好l1个单次待曝光区，选取待曝光卷料基板的任一面进行钻孔，均可以形成贯穿待曝光卷料基板的m个曝光对位孔和n个防呆对位孔，在两面的曝光底片中均制作相对应的m个曝光对位靶点和n个防呆对位靶点；基于该m个曝光对位孔和m个曝光对位靶点，便于在后续的每次线路曝光过程中，两面曝光底片均能与待曝光卷料基板两面的每个单次待曝光区进行精准对位，避免发生曝光偏差；基于该n个防呆对位孔和n个防呆对位靶点，则可以便于在后续的每次线路曝光过程中，对待曝光卷料基板的两面进行正反面标记，避免正反面放错而导致曝光错误；通过上述待曝光卷料基板上的各对位孔的设计，能有效提升线路曝光的制作精度。
35.其中，m≥3以及n≥1，均可以实现较为优良的定位和防呆，在实际生产中，曝光对位孔和防呆对位孔均尽量在每个废料区上均匀制作。在每个单次待曝光区周围的废料区上，n个防呆对位孔均不与任一个曝光对位孔对称设置，可以有效避免在正反面放错时，将曝光对位孔误识别为防呆对位孔，而导致防呆失误。
36.本实施例中m取3，n取1，既能实现较好的定位效果和防呆效果，也不会耗费过多的钻孔成本；按照该m和n的取值，设计的各曝光对位孔和各防呆对位孔的俯视面结构图如图12所示，设计好的两面曝光底片的俯视面结构图如图7a和图7b所示，在图12中，选取待曝光卷料基板的正面（即第一单面基板1中第一导电层11的外侧），对于任一个单次待曝光区，在其四个角中任选三个角来制作3个曝光对位孔13，其孔径为3mm，3个曝光对位孔13与单次待曝光区的边缘之间的距离均相等，为5mm；剩余一个角来制作1个防呆对位孔14，其孔径也为3mm，且防呆对位孔14与单次待曝光区的边缘之间的距离为4mm（也可以为6mm），相对于曝光对位孔13与单次待曝光区的边缘之间的距离发生了1mm的偏移，能确保与3个曝光对位孔13中的任一个均为非对称设置；在图7a中，第一曝光底片4上的3个曝光对位靶点（具体为第一曝光对位靶点42）和1个防呆对位靶点（具体为第一防呆对位靶点43），在图7b中，第二曝光底片5上的3个曝光对位靶点（具体为第二曝光对位靶点52）和1个防呆对位靶点（具体为第二防呆对位靶点53），均分别与上述的3个曝光对位孔13和1个防呆对位孔14对应设置。
37.其中，本实施例中各对位靶点均具体为圆点或圆环状的符号标记，在各靶点与曝光对位孔或防呆对位孔进行对位时，当靶点的中心和孔的中心重合或中心间距在阈值范围内，则视为靶点与孔对位成功。
38.优选地，所述将所述待曝光卷料基板两面的所有所述有效区均划分为l1个单次待曝光区，包括：
根据所述曝光底片的尺寸、所述有效区的尺寸以及对应的所述废料区的尺寸，获取所述曝光底片在每次曝光时的有效区单次曝光数量；根据所述有效区单次曝光数量和所述待曝光卷料基板单面的有效区总数，将待曝光卷料基板两面的所有所述有效区均划分成l1个所述单次待曝光区。
39.在划分单次待曝光区时，利用曝光底片的尺寸、有效区的尺寸与废料区的尺寸，可以确定出曝光底片在一次曝光时，能覆盖多少个有效区，即获取在每次曝光时的有效区单次曝光数量；再结合待曝光卷料基板单面的有效区总数，即可将每面的所有有效区分成多个单次待曝光区；通过上述单次待曝光区的划分，能尽可能利用曝光底片的面积，提升曝光容量，节省制程。
40.具体地，本实施例中两面曝光底片的尺寸均为510mm
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300mm，其中，510mm为曝光底片沿预设方向的宽度，对于250mm
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300mm尺寸的单片柔板，曝光底片沿预设方向的宽度为单片柔板中有效区的宽度与废料区的宽度之和的2倍（在实际情况中，曝光底片的宽度略大于有效区的宽度与废料区的宽度之和的2倍，可忽略不计，视为曝光底片的宽度等于有效区的宽度与废料区的宽度之和的2倍），300mm为曝光底片沿拉料方向的长度，与单片柔板中有效区和其周围的废料区的长度之和相等，因而曝光底片在每次曝光可覆盖2个有效区，如图7a和图7b所示，第一曝光底片4和第二曝光底片5上的线路图案均能覆盖2个有效区；随着待曝光卷料基板的拉料，可在待曝光卷料基板两面同时对两列有效区进行线路曝光，当完成线路曝光后，可通过裁切得到两卷相同的待贴膜线路基板。
41.优选地，s3包括：s31：根据所述单次待曝光区沿所述拉料方向的长度，获取所述待曝光卷料基板的第一步进位移；s32：按照所述拉料方向和所述第一步进位移，对所述待曝光卷料基板进行拉料，使得所述待曝光卷料基板两面的第一个所述单次待曝光区分别与对应的所述曝光底片上的所述线路图案进行正对；利用两面所述曝光底片上的n个所述防呆对位靶点与两面的第一个所述单次待曝光区上的n个所述防呆对位孔进行对位；s33：当对位成功后，利用两面所述曝光底片上的m个所述曝光对位靶点与两面的第一个所述单次待曝光区上的m个所述曝光对位孔进行对位；s34：当对位成功后，基于两面所述曝光底片上的所述线路图案，分别对所述待曝光卷料基板两面的第一个所述单次待曝光区进行线路曝光；s35：按照所述拉料方向和所述第一步进位移，对所述待曝光卷料基板继续进行拉料，使得所述待曝光卷料基板两面的第二个所述单次待曝光区分别与对应的所述曝光底片上的所述线路图案进行正对；利用两面所述曝光底片上的n个所述防呆对位靶点与两面的第二个所述单次待曝光区上的n个所述防呆对位孔进行对位；s36：当对位成功后，利用两面所述曝光底片上的m个所述曝光对位靶点与两面的第二个所述单次待曝光区上的m个所述曝光对位孔进行对位；s37：当对位成功后，基于两面所述曝光底片上的所述线路图案，分别对所述待曝光卷料基板两面的第二个所述单次待曝光区进行线路曝光；s38：依此类推，对所述待曝光卷料基板两面的每个所述单次待曝光区依次进行线路曝光；当所述待曝光卷料基板两面的所有所述单次待曝光区均完成线路曝光后，对所述
待曝光卷料基板的两面进行干膜显影和蚀刻，形成对应的线路，得到所述待贴膜线路基板。
42.当分别设计好对应的待曝光卷料基板和曝光底片后，根据拉料方向和第一步进位移，对待曝光卷料基板进行拉料，利用两面曝光底片依次对每个单次待曝光区进行线路曝光，并在线路曝光后进行干膜显影和蚀刻，能使得每个单次待曝光区均能形成符合要求的线路。其中，在正式进行线路曝光之前，分别利用各对位靶点和定位孔进行对位，能确保线路曝光的精准度，进而有效提升制作而成的待贴膜线路基板的良率。
43.具体地，在本实施例s31中，对于510mm
×
300mm尺寸的曝光底片，以及250mm
×
300mm尺寸的单片柔板，曝光底片沿拉料方向的长度与单次待曝光区沿拉料方向的长度相等，均为300mm，依据单次待曝光区的长度300mm，将第一步进位移也设为300mm，能在每次拉料时，实现对两个有效区的线路曝光。
44.需要说明的是，由于待曝光卷料基板上的防呆对位孔和曝光对位孔均是贯穿整个待曝光卷料基板的，因而在待曝光卷料基板两面的每个单次待曝光区的线路曝光过程中，是将正面的曝光底片上的n个所述防呆对位靶点、单次待曝光区上的n个防呆对位孔以及反面的曝光底片上的n个所述防呆对位靶点进行三者对位；当三者对位成功后，同理，是将正面的曝光底片上的m个曝光对位靶点、单次待曝光区上的m个曝光对位孔以及反面的曝光底片上的m个曝光对位靶点进行三者对位。
45.优选地，在s3之前，还包括：在第一面所述曝光底片的所述线路图案周围制作至少一个第一正面贴膜标记；所述第一正面贴膜标记，用于对两面所述曝光底片进行正反面标记；还用于利用第一面所述曝光底片对所述待曝光卷料基板的线路曝光，形成于所述待贴膜线路基板的第一面，并在所述待贴膜线路基板两面的贴膜过程中，对所述待贴膜线路基板的两面进行正反面标记；和/或，在第二面所述曝光底片的所述线路图案周围制作至少一个第一反面贴膜标记；所述第一反面贴膜标记，用于对两面所述曝光底片进行正反面标记，还用于利用第二面所述曝光底片对所述待曝光卷料基板的线路曝光，形成于所述待贴膜线路基板的第二面，并在所述待贴膜线路基板两面的贴膜过程中，对所述待贴膜线路基板的两面进行正反面标记。
46.在第一面曝光底片和/或第二曝光底片上制作对应的贴膜标记，一方面能对两面曝光底片进行正反面标记，以确保曝光底片在线路曝光时与待曝光卷料基板的两面是正确对应的，避免线路曝光失误；另一方面，当两面曝光底片至少一面制作了贴膜标记后，会随着线路曝光制程，形成于待曝光卷料基板上，即待曝光卷料基板的至少一面上也会存在贴膜标记，能便于在后续贴膜制程中，确保待曝光卷料基板不会正反面放错，进而确保贴膜的顺利进行，提升贴膜后形成的卷料双面线路板的良率。
47.其中，贴膜标记可以选择在任一面曝光底片上制作，例如在第一面曝光底片上制作时，本实施例将第一面曝光底片设为正面的曝光底片，则在其上面制作第一正面贴膜标记（例如“a”字符）；在曝光底片的正反面识别时，存在该标记的曝光底片即为正面对应的曝光底片，否则为反面的曝光底片；在经线路曝光制程后，待曝光卷料基板上的正面会形成该第一正面贴膜标记，在贴膜制程的正反面识别时，同样存在该标记的待曝光卷料基板的一
面为正面，否则为反面（在第二面曝光底片上制作贴膜标记及其对应的识别过程，与此同理，此处不再赘述）。
48.贴膜标记也可以在两面曝光底片上均制作，本实施例将第一面曝光底片设为正面的曝光底片，则在其上面制作第一正面贴膜标记（例如“a”字符），第二面曝光底片为反面的曝光底片，则在其上面制作第一反面贴膜标记（例如“b”字符）；在曝光底片的正反面识别时，存在该第一正面贴膜标记的曝光底片即为正面对应的曝光底片，存在该第一反面贴膜标记的曝光底片即为反面的曝光底片；在经线路曝光制程后，待曝光卷料基板上的正面会形成该第一正面贴膜标记，反面会形成第一反面贴膜标记，在贴膜制程的正反面识别时，同样存在该第一正面贴膜标记的待曝光卷料基板的一面为正面，存在该第一反面贴膜标记的待曝光卷料基板的一面为反面。
49.本实施例选择在两面曝光底片上均制作贴膜标记，如图7a所示，第一曝光底片4上制作第一正面贴膜标记44（如“a”字符），如图7b所示，第二曝光底片5上制作第一反面贴膜标记54（如“b”字符）。
50.上述贴膜标记的数量可以依据后续划分的单次待贴膜区沿预设方向的宽度来设定。例如，当单次待贴膜区中涵盖一个有效区（即单次待贴膜区沿预设方向的宽度刚好等于一个有效区的宽度），且两面曝光底片在一次曝光能覆盖2个有效区时，则在两面曝光底片上均制作2个贴膜标记，2个贴膜标记均匀分布在线路图案周围，即图7a中的两个第一正面贴膜标记44（“a”字符）和图7b中的两个第一反面贴膜标记54（“b”字符）；而当单次待贴膜区中涵盖1/2个有效区（即两个相邻的单次待贴膜区的沿预设方向的宽度之和等于单个有效区的宽度），且两面曝光底片在一次曝光能覆盖2个有效区时，则在两面曝光底片上均制作4个贴膜标记。在设计贴膜标记数量时，只要保证后续在每次贴膜时，待贴膜线路基板两面与对应的保护膜正对的单次待贴膜区均能经过线路曝光得到至少一个贴膜标记即可。
51.优选地，在s3之后，还包括：将所述待贴膜线路基板两面的每个所述有效区均划分为l2个单次待贴膜区；选取所述待贴膜线路基板任一面进行打孔，在每个所述单次待贴膜区周围的废料区上均形成贯穿于所述待贴膜线路基板的k个贴膜定位孔；其中，k≥4，k个所述贴膜定位孔在每个所述单次待贴膜区周围的废料区上的位置均对应，且在每个所述单次待贴膜区周围的废料区上，k个所述贴膜定位孔互为非对称设置。
52.在待贴膜线路基板的任一面的每个单次待贴膜区周围的废料区上形成k个贴膜定位孔，基于贴膜定位孔，可以在每个单次待贴膜区进行贴膜时，能与提供的保护膜进行精准对位，确保贴膜精度。在形成贴膜定位孔之前，将待贴膜线路基板两面的每个有效区均划分为l2个单次待贴膜区，与单次待曝光区同理，可以适配不同尺寸的有效区和不同尺寸的保护膜，进而便于不同设计的产品制作，同时由于每个有效区均划分为l2个单次待贴膜区，还可以通过一次或多次贴膜来实现每个有效区的贴膜，进而能有效提升贴膜精度；其中，单次待贴膜区是指在每次贴膜过程中，待曝光卷料基板经线路曝光后形成的待贴膜线路基板中能够与保护膜进行正对的区域，以确保保护膜与待贴膜线路基板中的线路进行匹配，进而确保线路的功能性；单次待贴膜区的宽度（具体指沿预设方向的宽度）可以为单片有效区的宽度，也可以小于单片有效区的宽度；当然还可以是单次待贴膜区的长度（具体指沿拉料方向的长度）为单片有效区的长度，或小于单个有效区的长度，视具体保护膜的尺寸和单个有
效区的尺寸而定；即在贴膜过程中，可以仅通过一次贴膜对待贴膜线路基板两面的一个有效区进行同时贴膜，也可以通过多次贴膜对待贴膜线路基板两面的一个有效区进行同时贴膜。
53.优选地，所述将所述待贴膜线路基板两面的每个所述有效区均划分为l2个单次待贴膜区，包括：根据所述保护膜的尺寸和所述有效区的尺寸，将待贴膜线路基板两面的每个所述有效区均划分成l2个所述单次待贴膜区；其中，l2个所述单次待贴膜区的尺寸之和等于对应的有效区的尺寸。
54.为提升贴膜精度，保护膜的尺寸通常小于或等于单片柔板上有效区的尺寸，即保护膜沿预设方向的宽度小于或等于有效区的宽度，或保护膜沿拉料方向的长度小于或等于有效区的长度，因此在划分单次待贴膜区时，利用保护膜的尺寸和有效区的尺寸，可以确定出保护膜在一次贴膜时，能覆盖每个有效区的多大区域，即可将每面的每个有效区分成多个单次待贴膜区；通过上述单次待贴膜区的划分，能有效提升贴膜的制作精度。
55.具体地，本实施例中两面线路对应的保护膜的尺寸均为250mm
×
300mm，其中，250mm为保护膜沿预设方向的宽度，与有效区的宽度与废料区的宽度之和相等，由于废料区的宽度通常远小于有效区的宽度，且在实际生产中，需要在保护膜上预留出后续制作保护膜对位孔的区域，因而该保护膜沿预设方向的宽度略大于有效区的宽度，但除开制作保护膜对位孔的区域，仍视为保护膜的宽度等于有效区的宽度；同理，300mm为保护膜沿拉料方向的长度，与有效区的长度与废料区的长度之和也相等，在实际生产中，除开制作保护膜对位孔的区域，也视为保护膜沿拉料方向的长度等于有效区的长度，因此保护膜在每次贴膜时能够覆盖1个有效区，每个有效区即为一个单次待贴膜区，每次贴膜对1个有效区进行贴膜。
56.当两面线路对应的保护膜的尺寸均为125mm
×
300mm，其中，125mm为保护膜沿预设方向的宽度，为有效区的宽度与废料区的宽度之和的一半（同理，虽然保护膜沿预设方向的宽度略大于1/2个有效区宽度，但除开制作保护膜对位孔的区域，仍视为保护膜的宽度等于1/2个有效区的宽度，即保护膜的宽度小于有效区的宽度），300mm为保护膜沿拉料方向的长度，与前述250mm
×
300mm尺寸的保护膜同理，因此保护膜在每次贴膜时能覆盖1/2个有效区，即每个有效区分为2个单次待贴膜区，每次贴膜对1/2个有效区进行贴膜，则每个有效区需要通过两次贴膜过程才能实现完整的贴膜。
57.其中，对于每个单次待贴膜区，均制作k≥4且互为非对称设置的k个贴膜定位孔，能尽可能保证贴膜精度，在实际生产中，贴膜定位孔均尽量在每个废料区上均匀制作。本实施例中k取5，对于250mm
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300mm尺寸的保护膜，图12列出了2个有效区上设计的贴膜对位孔的俯视面结构，在待贴膜线路基板的正面的2个有效区周围的废料区上分别制作5个贴膜定位孔15，孔径均为2mm，左侧的废料区分布2个，右侧的废料区上分布3个，2组5个贴膜定位孔15均形成非对称设置。
58.优选地，在s4之前，还包括：在两面所述保护膜上均制作k个贯穿于所述保护膜的保护膜对位孔；其中，k个所述保护膜对位孔在两面所述保护膜上的位置与k个所述贴膜定位孔在每个所述单次待贴膜区周围的废料区上的位置均对应。
59.通过上述两面保护膜上制作的与k个贴膜定位孔位置对应的k个保护膜对位孔，能便于后续在每个单次待贴膜区进行贴膜时，利用定位夹具，将k个贴膜定位孔与两面保护膜上的k个保护膜对位孔进行穿膜对位，以实现贴膜的精准对位，提升贴膜的制作精度。
60.优选地，在s4之前，还包括：在第一面所述保护膜上制作与所述第一正面贴膜标记相匹配的第二正面贴膜标记；所述第二正面贴膜标记，用于在所述待贴膜线路基板两面的贴膜过程中，与所述待贴膜线路基板第一面形成的所述第一正面贴膜标记进行匹配，以对两面所述保护膜进行正反面标记；和/或，在第二面所述保护膜上制作与所述第一反面贴膜标记相匹配的第二反面贴膜标记；所述第二反面贴膜标记，用于在所述待贴膜线路基板两面的贴膜过程中，与所述待贴膜线路基板第二面形成的所述第一反面贴膜标记进行匹配，以对两面所述保护膜进行正反面标记。
61.通过至少一面保护膜上制作的贴膜标记，能在贴膜时与待贴膜线路基板上的贴膜标记进行匹配，当两种贴膜标记匹配成功时，除了能进一步确认待贴膜线路基板正反面放置正确，还能确认保护膜也放置正确，进而进一步确保贴膜过程的准确性。
62.与待贴膜线路基板两面经线路曝光后形成的贴膜标记同理，上述保护膜上的贴膜标记既可以在一面保护膜上制作，也可以在两面保护膜上同时制作。在实际生产中，为便于识别，在哪一面保护膜上选择制作贴膜标记需要与待贴膜线路基板上形成的贴膜标记相对应，即当待贴膜线路基板上形成的贴膜标记为其正面上的第一正面贴膜标记时，则选择在正面的保护膜上制作第二正面贴膜标记；当待贴膜线路基板上形成的贴膜标记为其反面上的第一反面贴膜标记时，则选择在反面的保护膜上制作第二反面贴膜标记；当待贴膜线路基板上形成的贴膜标记同时包括其正面上的第一正面贴膜标记和反面上的第一反面贴膜标记时，则同时选择在正面的保护膜上制作第二正面贴膜标记和在反面的保护膜上制作第二反面贴膜标记。
63.当在一面保护膜上制作时，本实施例将第一面保护膜设为正面的保护膜，在其上面制作第二正面贴膜标记，该第二正面贴膜标记与待贴膜线路基板上形成的第一正面贴膜标记相同（例如第一正面贴膜标记为“a”字符，第二正面贴膜标记也为“a”字符，二者互相匹配）；在保护膜的正反面识别时，存在该标记的保护膜即为正面对应的保护膜，否则为反面的保护膜；在贴膜时与待贴膜线路基板上的贴膜标记进行匹配时，若保护膜上的该第二正面贴膜标记与待贴膜线路基板上的第一正面贴膜标记相匹配，则保护膜和待贴膜线路基板的正反面均未放错，否则二者存在正反面放错的情况，需要进行调整（在第二面保护膜上制作贴膜标记及其对应的识别过程，与此同理，此处不再赘述）。当在两面保护膜上同时制作对应的贴膜标记时，本实施例将第一面保护膜设为正面的保护膜，则在其上面制作第二正面贴膜标记（例如“a”字符），第二面保护膜为反面的保护膜，则在其上面制作第二反面贴膜标记（例如“b”字符）；在保护膜的正反面识别时，存在该第二正面贴膜标记的保护膜即为正面对应的保护膜，存在该第二反面贴膜标记的保护膜即为反面的保护膜；在贴膜时与待贴膜线路基板上的贴膜标记进行匹配时，若正面的保护膜上的该第二正面贴膜标记与待贴膜
线路基板上的第一正面贴膜标记相匹配且反面的保护膜上的该第二反面贴膜标记与待贴膜线路基板上的第一反面贴膜标记相匹配，则保护膜和待贴膜线路基板的正反面均未放错，否则二者存在正反面放错的情况，需要进行调整。
64.本实施例上述在线路基板的各贴膜标记可以采用蚀刻的方法来形成，在保护膜上的各贴膜标记则可以采用激光打标的方法来形成，蚀刻和激光打标的具体工艺操作方法为现有技术，可以根据实际情况选择合适的工艺参数，其具体细节此处不再赘述。
65.优选地，s4包括：s41：根据所述单次待贴膜区沿所述拉料方向的长度，获取所述待贴膜线路基板的第二步进位移；s42：按照所述拉料方向和所述第二步进位移，对所述待贴膜线路基板进行拉料，使得所述待贴膜线路基板两面的第一个所述单次待贴膜区分别与对应的所述保护膜进行正对；s43：利用第一面所述保护膜上的所述第二正面贴膜标记，与所述待贴膜线路基板第一面的第一个所述单次待贴膜区上经线路曝光后形成的所述第一正面贴膜标记进行匹配，和/或，利用第二面所述保护膜上的所述第二反面贴膜标记，与所述待贴膜线路基板第二面的第一个所述单次待贴膜区上经线路曝光后形成的所述第一反面贴膜标记进行匹配；s44：当匹配成功后，利用定位夹具、所述待贴膜线路基板的第一个所述单次待贴膜区上的所有所述贴膜定位孔以及两面所述保护膜上的所有所述保护膜对位孔，将所述待贴膜线路基板两面的第一个所述单次待贴膜区与对应的所述保护膜进行定位；s45：当定位成功后，将两面所述保护膜依次预压到所述待贴膜线路基板对应的第一个所述单次待贴膜区上；并对预压后的所述待贴膜线路基板两面的第一个所述单次待贴膜区进行快压，完成所述待贴膜线路基板两面的第一个所述单次待贴膜区的贴膜；s46：按照所述拉料方向和所述第二步进位移，对所述待贴膜线路基板继续进行拉料，使得所述待贴膜线路基板两面的第二个所述单次待贴膜区分别与对应的所述保护膜进行正对；s47：利用第一面所述保护膜上的所述第二正面贴膜标记，与所述待贴膜线路基板第一面的第二个所述单次待贴膜区上经线路曝光后形成的所述第一正面贴膜标记进行匹配，和/或，利用第二面所述保护膜上的所述第二反面贴膜标记，与所述待贴膜线路基板第二面的第二个所述单次待贴膜区上经线路曝光后形成的所述第一反面贴膜标记进行匹配；s48：当匹配成功后，利用定位夹具、所述待贴膜线路基板的第二个所述单次待贴膜区上的所有所述贴膜定位孔以及两面所述保护膜上的所有所述保护膜对位孔，将所述待贴膜线路基板两面的第二个所述单次待贴膜区与对应的所述保护膜进行定位；s49：当定位成功后，将两面的所述保护膜依次预压到所述待贴膜线路基板对应的第二个所述单次待贴膜区上；并对预压后的所述待贴膜线路基板两面的第二个所述单次待贴膜区进行快压，完成所述待贴膜线路基板两面的第二个所述单次待贴膜区的贴膜；s410：依此类推，完成所述待贴膜线路基板两面的每个所述单次待贴膜区的贴膜；当所述待贴膜线路基板两面的所有所述单次待贴膜区均完成贴膜后，得到所述卷料双面线路板。
66.依据单次待贴膜区沿拉料方向的长度来确定第二步进位移，能确保随着待贴膜线
路基板的每次拉料，对每个单次待贴膜区都能精准贴膜，提升贴膜制程的制作精度；在正式贴膜之前，先依据各贴膜标记的匹配，来确保保护膜和待贴膜线路基板的正确放置，提升贴膜的准确性，避免制作失误；然后利用定位夹具、每个单次待贴膜区的各贴膜定位孔以及两面保护膜上的所有保护膜对位孔，对待贴膜线路基板和保护膜进行精准定位，进一步提升贴膜的制作精度；当定位成功后，通过预压和快压来实现贴膜，基于前述两面存在错位的线路以及与线路相匹配的保护膜，有效改善了贴膜制程中快压后所产生的气泡问题，提升了生产良率，并在提升生产良率的基础上，还提升了制作效率。
67.在s48~s49的实际操作中，基于正面的保护膜上的各保护膜对位孔将正面的保护膜铺在定位夹具上，再利用待贴膜线路基板上的各贴膜定位孔将待贴膜线路基板也铺在定位夹具上，且其正面与正面的保护膜相对，再基于反面的保护膜上的各保护膜对位孔，将反面的保护膜铺在定位夹具上，与待贴膜线路基板的反面相对，开启设备形成预压合，再进行快压；一个单次待贴膜区完成后进行下一个单次待贴膜区的贴膜。
68.本实施例经过贴膜后得到的卷料双面线路板的剖视面结构如图13所示，图13中，6为正面对应的保护膜（称为第一保护膜），7为反面对应的保护膜（称为第二保护膜）。
69.本实施例中对于250mm
×
300mm尺寸的保护膜，以及250mm
×
300mm尺寸的单片柔板，该保护膜沿拉料方向的长度即为单次待贴膜区沿拉料方向的长度，将第二步进位移设为300mm（恰好与第一步进位移相等）；而对于250mm
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150mm尺寸的保护膜，以及250mm
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300mm尺寸的单片柔板，该保护膜沿拉料方向的长度即为单次待贴膜区沿拉料方向的长度，将第二步进位移设为150mm；其他尺寸下的保护膜和单片柔板，均按照类似的方法获取第二步进位移，此处不再列举。
70.优选地，s5包括：从所述卷料双面线路板中的所述双面胶处，对所述卷料双面线路板进行背靠背分离，得到两个原始卷料单面板；选取任一个所述原始卷料单面板，将选取的所述原始卷料单面板的绝缘层朝向卷芯内侧，对选取的所述原始卷料单面板进行烘板处理，得到对应的所述卷料单面线路板；按照同样的方法，对另一个所述原始卷料单面板进行烘板处理，得到对应的所述卷料单面线路板。
71.按照上述背靠背分离方法，能将两个卷料单面线路板收纳在各自的卷芯上，且对导电层上的线路不会造成影响，确保线路的功能性。
72.上述烘板处理，可根据实际情况选择合适的工艺参数。本实施例对正面的卷料单面线路板进行烘板处理时模型图如图14所示，在图14中，第一绝缘层12朝向卷芯内侧，第一保护膜6和第一导电层11朝向卷芯外侧。
73.在实际生产中，当烘板处理得到两个卷料单面线路板之后，还可以采用卷料打孔
→
卷料等离子清洗
→
卷料裁单张等制程分别对卷料单面线路板进行处理。
74.优选地，在s5之后，还包括：对于每个所述卷料单面线路板，分别提供对应的外层线路板；将每个所述外层线路板压合在对应的所述卷料单面线路板的一侧或两侧，得到两个卷料多层板。
75.按照上述方法，可基于薄型的卷料线路板作为生产基材，制作出卷料的多层板，适
应更多使用环境。
76.外层线路板可以是单面覆铜基板或双面覆铜基板，每个卷料单面线路板所提供的外层线路板可以相同或不同，利用胶层，将相同或不同的外层线路板压合在对应的卷料单面线路板的一侧或两侧，然后在压合后的外层线路板上制作出对应的外层线路，可以制作出多种不同产品设计的卷料多层板。
77.实施例二
78.一种薄型卷料线路板，采用实施例一中的制作方法制作而成。
79.上述制作而成的薄型卷料线路板，在制作时基于线路图案镜像对称且存在错位的曝光底片，结合背靠背制作工艺，有效改善了薄型柔性线路板生产基材在生产制程中所存在的褶皱问题，稳定了柔板涨缩，也有效改善了贴膜快压后所存在的气泡问题，设备投入成本低，大大提高了产品良率。
80.本实施例还可以在上述制作而成的薄型卷料线路板上，通过压合外层线路板来制作出多层板。制作出的多层板与传统技术相比，生产良率也得到了有效提升。
81.本实施例中的制作方法与实施例一的制作方法完全相同，因此，本实施例的未尽细节，参加实施例一及图1至图14的具体描述，此处不再赘述。
82.虽然结合附图描述了本发明的实施例，但是本领域技术人员可以在不脱离本发明的精神和范围的情况下作出各种修改和变型，这样的修改和变型均落入由所附权利要求所限定的范围之内。

技术特征：
1.一种薄型卷料线路板的制作方法，其特征在于，包括：提供两个卷料单面基板，利用双面胶将两个所述卷料单面基板背靠背贴合，形成待曝光卷料基板；分别提供所述待曝光卷料基板两面的曝光底片；其中，两面所述曝光底片上的线路图案呈镜像对称，且两面所述线路图案的外边缘沿所述待曝光卷料基板的拉料方向存在预设长度的错位，和/或两面所述线路图案的外边缘沿所述待曝光卷料基板的预设方向存在预设宽度的错位，所述预设方向与所述拉料方向垂直；利用两面所述曝光底片对所述待曝光卷料基板的两面进行线路曝光，在所述待曝光卷料基板的两面分别形成线路，得到待贴膜线路基板；基于所述待贴膜线路基板两面的线路，分别提供两面的保护膜，并在所述待贴膜线路基板的两面分别贴合对应的所述保护膜，形成卷料双面线路板；对所述卷料双面线路板进行背靠背分离，得到两个卷料单面线路板。2.根据权利要求1所述的薄型卷料线路板的制作方法，其特征在于，两个所述卷料单面基板包括尺寸相同的第一单面基板和第二单面基板，且所述第一单面基板和所述第二单面基板均包括一层导电层和一层绝缘层；所述利用双面胶将两个所述卷料单面基板背靠背贴合，形成待曝光卷料基板，包括：将所述双面胶的第一面离型膜撕离后，与所述第一单面基板的绝缘层进行贴合，得到带胶单面基板；将所述带胶单面基板中所述双面胶的第二面离型膜撕离后，与所述第二单面基板的绝缘层进行贴合，得到所述待曝光卷料基板；其中，所述双面胶沿所述预设方向的宽度与所述第一单面基板的导电层或所述第二单面基板的导电层沿所述预设方向的宽度之比为1:1。3.根据权利要求2所述的薄型卷料线路板的制作方法，其特征在于，所述待曝光卷料基板两面均设有尺寸相同且数量相同的多个有效区，每个所述有效区周围均设有对应的废料区；在所述拉料方向上，所述曝光底片的长度大于或等于所述有效区的长度与对应的所述废料区的长度之和；在所述预设方向上，所述曝光底片的宽度大于或等于所述有效区的宽度与对应的所述废料区的宽度之和；在利用两面所述曝光底片对所述待曝光卷料基板的两面进行线路曝光之前，还包括：将所述待曝光卷料基板两面的所有所述有效区均划分为l1个单次待曝光区；选取所述待曝光卷料基板任一面进行钻孔，在每个所述单次待曝光区周围的废料区上均形成贯穿于所述待曝光卷料基板的m个曝光对位孔和n个防呆对位孔；其中，m≥3且m个所述曝光对位孔在每个所述单次待曝光区周围的废料区上的位置均对应；n≥1，n个所述防呆对位孔在每个所述单次待曝光区周围的废料区上的位置均对应，且在每个单次待曝光区周围的废料区上，n个所述防呆对位孔均不与任一个所述曝光对位孔对称设置；在两面所述曝光底片的所述线路图案周围均制作m个曝光对位靶点和n个防呆对位靶点；m个所述曝光对位靶点在对应的所述曝光底片上的位置与m个所述曝光对位孔在所述单次待曝光区周围的废料区上的位置均对应，n个所述防呆对位靶点在对应的所述曝光底片上的位置与n个所述防呆对位孔在所述单次待曝光区周围的废料区上的位置也均对应；两面所述曝光底片的所述曝光对位靶点，分别用于在所述待曝光卷料基板的线路曝光
过程中，与所述待曝光卷料基板两面对应位置处的所述曝光对位孔进行对位；两面所述曝光底片的所述防呆对位靶点，分别用于在所述待曝光卷料基板的线路曝光过程中，与所述待曝光卷料基板两面对应位置处的所述防呆对位孔进行对位，以对所述待曝光卷料基板的两面进行正反面标记。4.根据权利要求3所述的薄型卷料线路板的制作方法，其特征在于，所述将所述待曝光卷料基板两面的所有所述有效区均划分为l1个单次待曝光区，包括：根据所述曝光底片的尺寸、所述有效区的尺寸以及对应的所述废料区的尺寸，获取所述曝光底片在每次曝光时的有效区单次曝光数量；根据所述有效区单次曝光数量和所述待曝光卷料基板单面的有效区总数，将待曝光卷料基板两面的所有所述有效区均划分成l1个所述单次待曝光区。5.根据权利要求3所述的薄型卷料线路板的制作方法，其特征在于，所述利用两面所述曝光底片对所述待曝光卷料基板的两面进行线路曝光，在所述待曝光卷料基板的两面分别形成线路，得到待贴膜线路基板，包括：根据所述单次待曝光区沿所述拉料方向的长度，获取所述待曝光卷料基板的第一步进位移；按照所述拉料方向和所述第一步进位移，对所述待曝光卷料基板进行拉料，使得所述待曝光卷料基板两面的第一个所述单次待曝光区分别与对应的所述曝光底片上的所述线路图案进行正对；利用两面所述曝光底片上的n个所述防呆对位靶点与两面的第一个所述单次待曝光区上的n个所述防呆对位孔进行对位；当对位成功后，利用两面所述曝光底片上的m个所述曝光对位靶点与两面的第一个所述单次待曝光区上的m个所述曝光对位孔进行对位；当对位成功后，基于两面所述曝光底片上的所述线路图案，分别对所述待曝光卷料基板两面的第一个所述单次待曝光区进行线路曝光；按照所述拉料方向和所述第一步进位移，对所述待曝光卷料基板继续进行拉料，使得所述待曝光卷料基板两面的第二个所述单次待曝光区分别与对应的所述曝光底片上的所述线路图案进行正对；利用两面所述曝光底片上的n个所述防呆对位靶点与两面的第二个所述单次待曝光区上的n个所述防呆对位孔进行对位；当对位成功后，利用两面所述曝光底片上的m个所述曝光对位靶点与两面的第二个所述单次待曝光区上的m个所述曝光对位孔进行对位；当对位成功后，基于两面所述曝光底片上的所述线路图案，分别对所述待曝光卷料基板两面的第二个所述单次待曝光区进行线路曝光；依此类推，对所述待曝光卷料基板两面的每个所述单次待曝光区依次进行线路曝光；当所述待曝光卷料基板两面的所有所述单次待曝光区均完成线路曝光后，对所述待曝光卷料基板的两面进行干膜显影和蚀刻，形成对应的线路，得到所述待贴膜线路基板。6.根据权利要求3所述的薄型卷料线路板的制作方法，其特征在于，在利用两面所述曝光底片对所述待曝光卷料基板的两面进行线路曝光之前，还包括：在第一面所述曝光底片的所述线路图案周围制作至少一个第一正面贴膜标记；所述第一正面贴膜标记，用于对两面所述曝光底片进行正反面标记；还用于利用第一面所述曝光底片对所述待曝光卷料基板的线路曝光，形成于所述待贴膜线路基板的第一
面，并在所述待贴膜线路基板两面的贴膜过程中，对所述待贴膜线路基板的两面进行正反面标记；和/或，在第二面所述曝光底片的所述线路图案周围制作至少一个第一反面贴膜标记；所述第一反面贴膜标记，用于对两面所述曝光底片进行正反面标记，还用于利用第二面所述曝光底片对所述待曝光卷料基板的线路曝光，形成于所述待贴膜线路基板的第二面，并在所述待贴膜线路基板两面的贴膜过程中，对所述待贴膜线路基板的两面进行正反面标记。7.根据权利要求6所述的薄型卷料线路板的制作方法，其特征在于，在所述待曝光卷料基板两面分别形成线路，得到待贴膜线路基板之后，还包括：将所述待贴膜线路基板的两面的每个所述有效区均划分为l2个单次待贴膜区；选取待贴膜线路基板的任一面进行打孔，在每个所述单次待贴膜区周围的废料区上均形成贯穿于所述待贴膜线路基板的k个贴膜定位孔；其中，k≥4，k个所述贴膜定位孔在每个所述单次待贴膜区周围的废料区上的位置均对应，且在每个所述单次待贴膜区周围的废料区上，k个所述贴膜定位孔互为非对称设置。8.根据权利要求7所述的薄型卷料线路板的制作方法，其特征在于，所述将待贴膜线路基板的两面的每个所述有效区均划分为l2个单次待贴膜区，包括：根据所述保护膜的尺寸和所述有效区的尺寸，将待贴膜线路基板的两面的每个所述有效区均划分成l2个所述单次待贴膜区，其中，l2个所述单次待贴膜区的尺寸之和等于对应的所述有效区的尺寸。9.根据权利要求7所述的薄型卷料线路板的制作方法，其特征在于，在所述待贴膜线路基板的两面分别贴合对应的所述保护膜之前，还包括：在两面所述保护膜上均制作k个贯穿于所述保护膜的保护膜对位孔；其中，k个所述保护膜对位孔在两面所述保护膜上的位置与k个所述贴膜定位孔在每个所述单次待贴膜区周围的废料区上的位置均对应。10.根据权利要求9所述的薄型卷料线路板的制作方法，其特征在于，在所述待贴膜线路基板的两面分别贴合对应的所述保护膜之前，还包括：在第一面所述保护膜上制作与所述第一正面贴膜标记相匹配的第二正面贴膜标记；所述第二正面贴膜标记，用于在所述待贴膜线路基板两面的贴膜过程中，与所述待贴膜线路基板第一面形成的所述第一正面贴膜标记进行匹配，以对两面所述保护膜进行正反面标记；和/或，在第二面所述保护膜上制作与所述第一反面贴膜标记相匹配的第二反面贴膜标记；所述第二反面贴膜标记，用于在所述待贴膜线路基板两面的贴膜过程中，与所述待贴膜线路基板第二面形成的所述第一反面贴膜标记进行匹配，以对两面所述保护膜进行正反面标记。11.根据权利要求10所述的薄型卷料线路板的制作方法，其特征在于，所述所述待贴膜线路基板的两面分别贴合对应的所述保护膜，形成具有双面线路的卷料线路板，包括：根据所述单次待贴膜区沿所述拉料方向的长度，获取所述待贴膜线路基板的第二步进位移；
按照所述拉料方向和所述第二步进位移，对所述待贴膜线路基板进行拉料，使得所述待贴膜线路基板两面的第一个所述单次待贴膜区分别与对应的所述保护膜进行正对；利用第一面所述保护膜上的所述第二正面贴膜标记，与所述待贴膜线路基板第一面的第一个所述单次待贴膜区上经线路曝光后形成的所述第一正面贴膜标记进行匹配，和/或，利用第二面所述保护膜上的所述第二反面贴膜标记，与所述待贴膜线路基板第二面的第一个所述单次待贴膜区上经线路曝光后形成的所述第一反面贴膜标记进行匹配；当匹配成功后，利用定位夹具、所述待贴膜线路基板的第一个所述单次待贴膜区上的所有所述贴膜定位孔以及两面所述保护膜上的所有所述保护膜对位孔，将所述待贴膜线路基板两面的第一个所述单次待贴膜区与对应的所述保护膜进行定位；当定位成功后，将两面所述保护膜依次预压到所述待贴膜线路基板对应的第一个所述单次待贴膜区上；并对预压后的所述待贴膜线路基板两面的第一个所述单次待贴膜区进行快压，完成所述待贴膜线路基板两面的第一个所述单次待贴膜区的贴膜；按照所述拉料方向和所述第二步进位移，对所述待贴膜线路基板继续进行拉料，使得所述待贴膜线路基板两面的第二个所述单次待贴膜区分别与对应的所述保护膜进行正对；利用第一面所述保护膜上的所述第二正面贴膜标记，与所述待贴膜线路基板第一面的第二个所述单次待贴膜区上经线路曝光后形成的所述第一正面贴膜标记进行匹配，和/或，利用第二面所述保护膜上的所述第二反面贴膜标记，与所述待贴膜线路基板第二面的第二个所述单次待贴膜区上经线路曝光后形成的所述第一反面贴膜标记进行匹配；当匹配成功后，利用定位夹具、所述待贴膜线路基板的第二个所述单次待贴膜区上的所有所述贴膜定位孔以及两面所述保护膜上的所有所述保护膜对位孔，将所述待贴膜线路基板两面的第二个所述单次待贴膜区与对应的所述保护膜进行定位；当定位成功后，将两面的所述保护膜依次预压到所述待贴膜线路基板对应的第二个所述单次待贴膜区上；并对预压后的所述待贴膜线路基板两面的第二个所述单次待贴膜区进行快压，完成所述待贴膜线路基板两面的第二个所述单次待贴膜区的贴膜；依此类推，完成所述待贴膜线路基板两面的每个所述单次待贴膜区的贴膜；当所述待贴膜线路基板两面的所有所述单次待贴膜区均完成贴膜后，得到所述卷料双面线路板。12.根据权利要求1至11任一项所述的薄型卷料线路板的制作方法，其特征在于，所述对所述卷料双面线路板进行背靠背分离，得到两个卷料单面线路板，包括：从所述卷料双面线路板中的所述双面胶处，对所述卷料双面线路板进行背靠背分离，得到两个原始卷料单面板；选取任一个所述原始卷料单面板，将选取的所述原始卷料单面板的绝缘层朝向卷芯内侧，对选取的所述原始卷料单面板进行烘板处理，得到对应的所述卷料单面线路板；按照同样的方法，对另一个所述原始卷料单面板进行烘板处理，得到对应的所述卷料单面线路板。13.根据权利要求1至11任一项所述的薄型卷料线路板的制作方法，其特征在于，所述预设长度为1~10mm，和/或，所述预设宽度为1~10mm。14.根据权利要求1至11任一项所述的薄型卷料线路板的制作方法，其特征在于，所述得到两个卷料单面线路板之后，还包括：对于每个所述卷料单面线路板，分别提供对应的外层线路板；
将每个所述外层线路板压合在对应的所述卷料单面线路板的一侧或两侧，得到两个卷料多层板。15.一种薄型卷料线路板，其特征在于，采用如权利要求1至14任一项所述的制作方法制作而成。

技术总结
本发明公开了一种薄型卷料线路板及其制作方法，包括利用双面胶将两个卷料单面基板背靠背贴合，形成待曝光卷料基板；提供待曝光卷料基板两面的曝光底片；两面曝光底片上的线路图案呈镜像对称，且外边缘沿拉料方向存在预设长度的错位和/或沿预设方向存在预设宽度的错位，预设方向与拉料方向垂直；利用两面曝光底片对待曝光卷料基板进行线路曝光，提供形成的待贴膜线路基板两面的保护膜，并贴合到待贴膜线路基板的两面上；对形成的卷料双面线路板进行背靠背分离，得到两个卷料单面线路板。本发明基于线路图案镜像对称且存在错位的曝光底片，结合背靠背制作工艺，改善了薄型生产基材在生产制程中的褶皱、气泡和涨缩等问题。气泡和涨缩等问题。气泡和涨缩等问题。


技术研发人员：周才雄 杨鸣亮
受保护的技术使用者：盐城维信电子有限公司
技术研发日：2023.06.28
技术公布日：2023/8/1