电芯、电池及电芯制造方法与流程

1.本发明涉及电池技术领域，尤其是涉及一种电芯、电池及电芯制造方法。


背景技术：

2.相关技术中，极片的集流体和极耳焊接后形成电芯。其中，集流体和极耳焊接后，会间接使成型后的电芯的长度增大。为了减少成型后的电芯的长度，通常会将集流体和极耳弯折。由于集流体和极耳的焊接处不能弯折(弯折焊接处容易发生断裂)，因此在将极耳弯折的时候，弯折处和焊接处设有一定的间距从而避免集流体与极耳的焊接处被折弯。
3.然而，由于在电芯的厚度方向上极耳的弯折处和焊接处之间需要存在一定的间距，在电芯的厚度方向上，极耳的主体部与焊接处之间的距离较大，极耳可能会在电芯的厚度方向超出电芯的主体。若极耳在电芯的厚度方向超出电芯的主体，那么可能会影响电芯的封装(例如将电芯封装进铝塑膜中)，或者导致极耳占用空间大，从而使电池容量损失大，还可能导致电芯难以顺利地放入电子设备的电池仓中。


技术实现要素：

4.本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明提出一种电芯，集流体极耳和金属带极耳连接后，能够有效避免金属带极耳在电芯的厚度方向超过电芯主体。
5.本发明还提出一种电池。
6.本发明还提出一种电芯制造方法。
7.根据本发明的第一方面实施例的电芯，包括：
8.集流体组件，包括主体和集流体极耳，所述主体具有一连接端面，所述连接端面位于所述主体沿自身长度方向的一端，所述集流体极耳包括相互连接的第一部和第二部，所述第一部连接于所述连接端面，所述第二部沿所述主体的厚度方向凸出于所述第一部，所述第一部、所述第二部和所述主体共同限定出凹槽；
9.金属带极耳，包括凸出部、连接部和本体部，所述连接部连接于所述本体部，且沿所述主体的厚度方向凸出于所述本体部；所述凸出部连接于所述连接部，且沿所述主体的宽度方向凸出于所述连接部；
10.其中，所述凸出部设置于所述凹槽中，且所述凸出部连接于所述第二部；沿所述主体的厚度方向，所述本体部和所述凸出部相互错开；沿所述主体的长度方向，所述本体部的投影落在所述连接端面内。
11.根据本发明实施例的电芯，至少具有如下有益效果：本体部和连接部的连接处为金属带极耳的弯折处，金属带极耳用于与集流体极耳连接的部位为凸出部。由于沿主体的厚度方向，本体部和凸出部错开设置，金属带极耳的弯折处以及金属带极耳与集流体极耳之间的连接处相互错开。现有技术中，金属带极耳的弯折处以及金属带极耳与集流体极耳之间的连接处是是相互重叠的(沿电芯的厚度方向重叠)，弯折处与焊接处之间需要留有较
大的间距。而本技术选择将弯折处和焊接处错开设置，这样可以减小弯折处与焊接处沿电芯厚度方向上的距离，从而避免在电芯厚度方向上本体部超出电芯的主体，这样能够减少空间的占用。
12.根据本发明的一些实施例的电芯，沿所述主体的宽度方向，所述第二部的长度小于所述凸出部的长度。
13.根据本发明的一些实施例的电芯，所述集流体极耳设置有两个，沿所述主体的宽度方向，两个所述集流体极耳间隔设置；所述金属带极耳设置有两个，沿所述主体的宽度方向，两个所述金属带极耳间隔设置；两个所述集流体极耳分别为第一集流体极耳和第二集流体极耳，两个所述金属带极耳分别为第一金属带极耳和第二金属带极耳；所述第一金属带极耳的所述凸出部连接于所述第一集流体的所述第二部，以使所述第一金属带极耳的所述本体部位于所述第一集流体极耳的外侧，所述第二金属带极耳的所述凸出部连接于所述第二集流体的所述第二部，以使所述第二金属带极耳的所述本体部位于所述第二集流体极耳的外侧。
14.根据本发明的一些实施例的电芯，还包括极耳胶，所述极耳胶为绝缘体，所述极耳胶包裹于所述连接部。
15.根据本发明的一些实施例的电芯，所述极耳胶还包裹于部分所述本体部，且所述极耳胶为一体式结构。
16.根据本发明的一些实施例的电芯，所述本体部与所述连接部之间的夹角为g，g满足：60
°
≤g≤120
°
。
17.根据本发明的第二方面实施例的电池，包括第一方面实施例中任一项所述的电芯。
18.根据本发明实施例的电池，至少具有如下有益效果：本体部和连接部的连接处为金属带极耳的弯折处，金属带极耳用于与集流体极耳连接的部位为凸出部。由于沿主体的厚度方向，本体部和凸出部错开设置，金属带极耳的弯折处以及金属带极耳与集流体极耳之间的连接处相互错开。现有技术中，金属带极耳的弯折处以及金属带极耳与集流体极耳之间的连接处是是相互重叠的(沿电芯的厚度方向重叠)，弯折处与焊接处之间需要留有较大的间距。而本技术选择将弯折处和焊接处错开设置，这样可以减小弯折处与焊接处沿电芯厚度方向上的距离，从而避免在电芯厚度方向上本体部超出电芯的主体。如此，由于电芯避免了在电芯厚度方向上本体部超出电芯的本体，这样能够减少空间的占用。因此，电芯可以顺利地放入到电子设备的电池仓中。进一步地，具有该电芯的电池能够顺利地放入到电子设备的电池仓中。
19.根据本发明的第三方面实施例的电芯制造方法，所述电芯制造方法用于将集流体组件和金属带极耳连接，所述集流体组件包括主体和集流体极耳，所述主体沿自身长度方向的一端的端面为连接端面，所述集流体极耳连接于所述连接端面；
20.所述电芯制造方法包括步骤：
21.将所述金属带极耳和所述集流体极耳分别弯折，使得：所述金属带极耳包括凸出部、连接部和本体部，所述连接部连接于所述本体部，且沿所述主体的厚度方向凸出于所述本体部；所述凸出部连接于所述连接部，且沿所述主体的宽度方向凸出于所述连接部；所述集流体极耳包括相互连接的第一部和第二部，所述第一部连接于所述连接端面，所述第二
部沿所述主体的厚度方向凸出于所述第一部，所述第一部、所述第二部和所述主体共同限定出凹槽；
22.在所述金属带极耳和所述集流体极耳均弯折完成之后，将所述凸出部设置在所述凹槽中，并将所述凸出部和所述第二部连接，使得：沿所述主体的厚度方向，所述本体部和所述凸出部错开设置；沿所述主体的长度方向，所述本体部的投影落在连接端面内。
23.根据本发明实施例的电芯制造方法，至少具有如下有益效果：本体部和连接部的连接处为金属带极耳的弯折处，金属带极耳用于与集流体极耳连接的部位为凸出部。由于沿主体的厚度方向，本体部和凸出部错开设置，金属带极耳的弯折处以及金属带极耳与集流体极耳之间的连接处相互错开。现有技术中，金属带极耳的弯折处以及金属带极耳与集流体极耳之间的连接处是是相互重叠的(沿电芯的厚度方向重叠)，弯折处与焊接处之间需要留有较大的间距。而本技术选择将弯折处和焊接处错开设置，这样可以减小弯折处与焊接处沿电芯厚度方向上的距离，从而避免在电芯厚度方向上本体部超出电芯的主体。如此，通过本技术的电芯制造方法制造出的电芯，在集流体极耳和金属带极耳连接后，能够有效避免金属带极耳在电芯的厚度方向超过电芯主体。
24.根据本发明的第三方面实施例的电芯制造方法，所述电芯制造方法用于将集流体组件和金属带极耳连接，所述集流体组件包括主体和集流体极耳，所述主体沿自身长度方向的一端的端面为连接端面，所述集流体极耳连接于所述连接端面；
25.所述电芯制造方法包括步骤：
26.将金属带极耳弯折，使得：所述金属带极耳包括凸出部、连接部和本体部，所述连接部连接于所述本体部，且沿所述主体的厚度方向凸出于所述本体部；所述凸出部连接于所述连接部，且沿所述主体的宽度方向凸出于所述连接部；
27.在所述金属带极耳弯折之后，将所述凸出部与所述集流体极耳连接；
28.在所述凸出部和所述集流体极耳连接之后，将所述集流体极耳弯折，使得：所述集流体极耳包括相互连接的第一部和第二部，所述第一部连接于所述连接端面，所述第二部沿所述主体的厚度方向凸出于所述第一部；
29.在将所述集流体极耳弯折完成之后，使得：沿所述主体的厚度方向，所述本体部和所述凸出部错开设置，沿所述主体的长度方向，所述本体部的投影落在连接端面内。
30.根据本发明实施例的电芯制造方法，至少具有如下有益效果：本体部和连接部的连接处为金属带极耳的弯折处，金属带极耳用于与集流体极耳连接的部位为凸出部。由于沿主体的厚度方向，本体部和凸出部错开设置，金属带极耳的弯折处以及金属带极耳与集流体极耳之间的连接处相互错开。现有技术中，金属带极耳的弯折处以及金属带极耳与集流体极耳之间的连接处是是相互重叠的(沿电芯的厚度方向重叠)，弯折处与焊接处之间需要留有较大的间距。而本技术选择将弯折处和焊接处错开设置，这样可以减小弯折处与焊接处沿电芯厚度方向上的距离，从而避免在电芯厚度方向上本体部超出电芯的主体。如此，通过本技术的电芯制造方法制造出的电芯，在集流体极耳和金属带极耳连接后，能够有效避免金属带极耳在电芯的厚度方向超过电芯主体。
31.根据本发明的第三方面实施例的电芯制造方法，所述电芯制造方法用于将集流体组件和金属带极耳连接，所述集流体组件包括主体和集流体极耳，所述主体沿自身长度方向的一端的端面为连接端面，所述集流体极耳连接于所述连接端面；
32.所述电芯制造方法包括步骤：
33.将金属带极耳与集流体极耳连接；
34.在所述金属带极耳与所述集流体极耳连接完成之后，分别将所述金属带极耳和所述集流体极耳弯折，使得：所述集流体极耳包括相互连接的第一部和第二部，所述第一部连接于所述连接端面，所述第二部沿所述主体的厚度方向凸出于所述第一部；所述金属带极耳包括凸出部、连接部和本体部，所述连接部连接于所述本体部，且沿所述主体的厚度方向凸出于所述本体部；所述凸出部连接于所述连接部，且沿所述主体的宽度方向凸出于所述连接部；
35.在分别将所述金属带极耳和所述集流体极耳弯折完成之后，使得：沿所述主体的厚度方向，所述本体部和所述凸出部相互错开；沿所述主体的长度方向，所述本体部的投影落在所述连接端面内。
36.根据本发明实施例的电芯制造方法，至少具有如下有益效果：本体部和连接部的连接处为金属带极耳的弯折处，金属带极耳用于与集流体极耳连接的部位为凸出部。由于沿主体的厚度方向，本体部和凸出部错开设置，金属带极耳的弯折处以及金属带极耳与集流体极耳之间的连接处相互错开。现有技术中，金属带极耳的弯折处以及金属带极耳与集流体极耳之间的连接处是是相互重叠的(沿电芯的厚度方向重叠)，弯折处与焊接处之间需要留有较大的间距。而本技术选择将弯折处和焊接处错开设置，这样可以减小弯折处与焊接处沿电芯厚度方向上的距离，从而避免在电芯厚度方向上本体部超出电芯的主体。如此，通过本技术的电芯制造方法制造出的电芯，在集流体极耳和金属带极耳连接后，能够有效避免金属带极耳在电芯的厚度方向超过电芯主体。
37.本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。
附图说明
38.下面结合附图和实施例对本发明做进一步的说明，其中：
39.图1为现有技术中的电芯的俯视图；
40.图2为本发明的第一实施例的电芯的侧视图；
41.图3为本发明的第二实施例的电芯的示意图；
42.图4为本发明的第三实施例的电芯的示意图；
43.图5为本发明的第四实施例的电芯中主体和集流体极耳的示意图；
44.图6为图5中a处的放大图；
45.图7为本发明的第五实施例的电芯中金属带极耳和极耳胶的示意图；
46.图8为本发明的第六实施例的电芯的示意图；
47.图9为图8中b处的放大图；
48.图10为本发明的第七实施例的电芯的示意图；
49.图11为图10中c处的放大图。
50.附图标记：
51.电芯100、主体200、连接端面210、集流体极耳300、第一部310、第二部320、凹槽330、第一集流体极耳340、第二集流体极耳350、金属带极耳400、凸出部410、连接部420、本
体部430、第一金属带极耳440、第二金属带极耳450、极耳胶500、焊印600。
具体实施方式
52.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
53.在本发明的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
54.在本发明的描述中，若干的含义是一个以上，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
55.本发明的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本发明中的具体含义。
56.本发明的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
57.请参照图1，图1为现有技术中电芯100的示意图。其中，集流体极耳300和金属带极耳400焊接后，形成焊印600。其中，焊印600位置不能够弯折，因此集流体极耳300和金属带极耳400的弯折处距离焊印600具有一定的间距s1。而由于存在s1的情况，因此，会导致现有技术中金属带极耳400焊接集流体极耳300后，金属带极耳400超过电芯100的主体200的厚度。为此，本技术提出一种电芯100。
58.请参照图2，在一些实施例中，电芯100包括：集流体组件和金属带极耳400。集流体组件包括主体200和集流体极耳300。主体200可以是极片卷绕形成的，或者主体200可以是极片叠放形成的。请参照图5和图6，图6是集流体极耳300的放大图。主体200具有一连接端面210，连接端面210位于主体200沿自身长度方向的一端，集流体极耳300包括相互连接的第一部310和第二部320。第一部310连接于连接端面210，第二部320沿主体200的厚度方向凸出于第一部310，第一部310、第二部320和主体200共同限定出凹槽330。其中，凹槽330沿主体200的宽度方向具有贯穿的开口。
59.金属带极耳400可以是铜、铝、镍以及铜镀镍等导电良好的导电材料。请参照图7，图7示意了一种实施例中金属带极耳400的连接部420被极耳胶500包裹的具体结构。金属带极耳400包括凸出部410、连接部420和本体部430。连接部420可参照图11，连接部420连接于本体部430，且沿主体200的厚度方向凸出于本体部430，其中连接部420和本体部430的之间的夹角为g，g满足：60
°
≤g≤120
°
。g可以为90
°
。其中，连接部420和本体部430的之间的夹角
如果小于60
°
或者大于120
°
，那么本体部430将不方便和外部的电子设备的电源接口连接。凸出部410连接于连接部420，且沿主体200的宽度方向凸出于连接部420。其中，凸出部410设置于凹槽330中，且凸出部410连接于第二部320。沿主体200的厚度方向，本体部430和凸出部410错开设置。其中，本体部430和凸出部410错开设置的具体方式可以是，沿主体200的厚度方向，本体部430的投影没有落在凸出部410的投影范围内。沿主体200的长度方向，本体部430的投影落在连接端面210内。也即，本体部430的表面不过超出主体200的表面，否则，本体部430的投影就会落在主体200和第一部310连接的那个端面范围以外。
60.本体部430和连接部420的连接处为金属带极耳400的弯折处，金属带极耳400用于与集流体极耳300连接的部位为凸出部410。由于沿主体200的厚度方向，本体部430和凸出部410错开设置，金属带极耳400的弯折处以及金属带极耳400与集流体极耳300之间的连接处相互错开。现有技术中，金属带极耳400的弯折处以及金属带极耳400与集流体极耳300之间的连接处是是相互重叠的(沿电芯100的厚度方向重叠)，弯折处与焊接处之间需要留有较大的间距。而本技术选择将弯折处和焊接处错开设置，这样可以减小弯折处与焊接处沿电芯100厚度方向上的距离，从而避免在电芯100厚度方向上本体部430超出电芯100的主体200。电芯100的厚度方向即使主体200的厚度方向。如此，本技术的电芯100，在集流体极耳300和金属带极耳400连接后，能够有效避免金属带极耳400在电芯100的厚度方向超过电芯100的主体200，这样能够减少空间的占用。
61.在一些实施例中，沿主体200的宽度方向，第二部320的长度小于凸出部410的长度。其中，由于凸出部410的长度大于第二部320的长度，因此，通过一部分凸出部410设置在凹槽330中，另一部分凸出部410位于凹槽330外可以改变两个金属带极耳400之间的间距，从而增大电芯100的适配范围。一部分凸出部410设置于凹槽330中，另一部分凸出部410位于凹槽330外具体可以是，凸出部410的三分之一在凹槽330中和第二部320连接，三分之二在凹槽330外。或者是，凸出部410的三分之二在凹槽330中和第二部320连接，三分之一在凹槽330外。请参照图4，图4中全部凸出部410设在凹槽330中。请参照图3，图3中一部分凸出部410设置于凹槽330中。
62.请参照图2，在一些实施例中，集流体极耳300设置有两个，沿主体200的宽度方向，两个集流体极耳300间隔设置；金属带极耳400设置有两个，沿主体200的宽度方向，两个金属带极耳400间隔设置；两个集流体极耳300分别为第一集流体极耳340和第二集流体极耳350，两个金属带极耳400分别为第一金属带极耳440和第二金属带极耳450。第一金属带极耳440的凸出部410连接于第一集流体极耳340的第二部320，以使第一金属带极耳440的本体部430位于第一集流体极耳340的外侧。第二金属带极耳450的凸出部410连接于第二集流体极耳350的第二部320，以使第二金属带极耳450的本体部430位于第二集流体极耳350的外侧。集流体极耳300的外侧可以是，以主体200的中心为原点，集流体极耳300靠近原点比较近的一侧为内侧，集流体极耳300靠近原点比较远的一侧为外侧。其中，金属带极耳400除了可以位于集流体极耳300的外侧，金属带极耳400还能够位于集流体极耳300的内侧。通过金属带极耳400在集流体极耳300的外侧和内侧的设置，可以改变两个金属带极耳400之间的间距，从而增大电芯100的适配范围。
63.请参照图7，在一些实施例中，电芯100还包括极耳胶500，极耳胶500为绝缘体。极耳胶500包裹于连接部420。具体地，由于连接部420距离主体200的距离比较近，当金属带极
耳400是正极，以及主体200是极片叠片形成的时候，连接部420接触到主体200，可能会产生短路。因此，为了避免短路的问题，可以通过极耳胶500包裹全部连接部420从而绝缘。
64.请参照图7，进一步地，在一些实施例中，极耳胶500还包裹于部分本体部430，且极耳胶500为一体式结构。极耳胶500包裹部分本体部430后，可以方便和铝塑膜封装电芯100。且一体式的极耳胶500方便加工制造。
65.在一些实施例中，电池包括上述实施例中任一项的电芯100。具体地，通过第二部320凸出于第一部310，从而第一部310、第二部320和电芯100共同形成凹槽330；进一步地，通过金属带极耳400的凸出部410设置在凹槽330中，其中，由于沿主体200的厚度方向，本体部430的投影和凸出部410的投影错开设置。因此，与现有技术中，金属带极耳400弯折需要规避集流体极耳300和金属带极耳400的焊接处对比，本技术的金属带极耳400的本体部430的投影和凸出部410的投影错开设置，因此在将本体部430弯折时，不需要考虑如何规避集流体极耳300和金属带极耳400的焊接处位置，只需要将本体部430相对于连接部420进行弯折，从而本体部430的投影落在和第一部310连接的主体200的端面内。如此，本技术的电芯100，在集流体极耳300和金属带极耳400连接后，能够有效避免金属带极耳400在电芯100的厚度方向超过电芯100的主体200。进一步地，具有该电芯100的电池能够在顺利地放入在电子设备的电池仓中。
66.除了上述的电芯100及电池，本技术还提出一种电芯100制造方法。
67.在一些实施例中，电芯100制造方法用于将集流体组件和金属带极耳400连接，集流体组件包括主体200和集流体极耳300，主体200沿自身长度方向的一端的端面为连接端面210，集流体极耳300连接于连接端面210，电芯100制造方法包括步骤：
68.s100、将金属带极耳400和集流体极耳300分别弯折，使得：金属带极耳400包括凸出部410、连接部420和本体部430，连接部420连接于本体部430，且沿主体200的厚度方向凸出于本体部430。凸出部410连接于连接部420，且沿主体200的宽度方向凸出于连接部420。集流体极耳300包括相互连接的第一部310和第二部320，第一部310连接于连接端面210，第二部320沿主体200的厚度方向凸出于第一部310，第一部310、第二部320和主体200共同限定出凹槽330。
69.s200、在金属带极耳400和集流体极耳300均弯折完成之后，将凸出部410设置在凹槽330中，并将凸出部410和第二部320连接，使得：沿主体200的厚度方向，本体部430和凸出部410错开设置；沿主体200的长度方向，本体部430的投影落在连接端面210内。
70.其中，凸出部410可以通过焊接的方式和第二部320连接。具体地，本体部430和连接部420的连接处为金属带极耳400的弯折处，金属带极耳400用于与集流体极耳300连接的部位为凸出部410。由于沿主体200的厚度方向，本体部430和凸出部410错开设置，金属带极耳400的弯折处以及金属带极耳400与集流体极耳300之间的连接处相互错开。现有技术中，金属带极耳400的弯折处以及金属带极耳400与集流体极耳300之间的连接处是是相互重叠的(沿电芯100的厚度方向重叠)，弯折处与焊接处之间需要留有较大的间距。而本技术选择将弯折处和焊接处错开设置，这样可以减小弯折处与焊接处沿电芯100厚度方向上的距离，从而避免在电芯100厚度方向上本体部430超出电芯100的主体200。如此，通过本技术的电芯100制造方法制造出的电芯100，在集流体极耳300和金属带极耳400连接后，能够有效避免金属带极耳400在电芯100的厚度方向超过电芯100主体200。
71.其中，在本实施例的电芯100制造方法中，为了提高效率，可以先将第二部320相对于第一部310弯折，本体部430相对于连接部420弯折后，直接将金属带极耳400焊接在集流体极耳300上即可。另外，请参照图8、图9、图10和图11，其中，图9中的本体部430的表面距离主体200的表面之间的间距大于图11中本体部430的表面距离主体200的表面之间的间距。这说明本技术的电芯100可以具有较多的适配性。其中，这个效果是因为凹槽330和金属带极耳400完成后，可以将凸出部410相对于凹槽330运动，从而调节本体部430的表面和主体200的表面之间的距离。
72.除了上述电芯100制造方法，还具有以下电芯100制造方法。其中，在一些实施例中，电芯100制造方法用于将集流体组件和金属带极耳400连接，集流体组件包括主体200和集流体极耳300，主体200沿自身长度方向的一端的端面为连接端面210，集流体极耳300连接于连接端面210。
73.电芯100制造方法包括步骤：
74.s100、将金属带极耳400弯折，使得：金属带极耳400包括凸出部410、连接部420和本体部430，连接部420连接于本体部430，且沿主体200的厚度方向凸出于本体部430；凸出部410连接于连接部420，且沿主体200的宽度方向凸出于连接部420。
75.s200、在金属带极耳400弯折之后，将凸出部410与集流体极耳300连接。
76.s300、在凸出部410和集流体极耳300连接之后，将集流体极耳300弯折，使得：集流体极耳300包括相互连接的第一部310和第二部320，第一部310连接于连接端面210，第二部320沿主体200的厚度方向凸出于第一部310。
77.s400、在将集流体极耳300弯折完成之后，使得：沿主体200的厚度方向，本体部430和凸出部410错开设置，沿主体200的长度方向，本体部430的投影落在连接端面210内。
78.其中，凸出部410可以通过焊接的方式和第二部320连接。具体地，本体部430和连接部420的连接处为金属带极耳400的弯折处，金属带极耳400用于与集流体极耳300连接的部位为凸出部410。由于沿主体200的厚度方向，本体部430和凸出部410错开设置，金属带极耳400的弯折处以及金属带极耳400与集流体极耳300之间的连接处相互错开。现有技术中，金属带极耳400的弯折处以及金属带极耳400与集流体极耳300之间的连接处是是相互重叠的(沿电芯100的厚度方向重叠)，弯折处与焊接处之间需要留有较大的间距。而本技术选择将弯折处和焊接处错开设置，这样可以减小弯折处与焊接处沿电芯100厚度方向上的距离，从而避免在电芯100厚度方向上本体部430超出电芯100的主体200。如此，通过本技术的电芯100制造方法制造出的电芯100，在集流体极耳300和金属带极耳400连接后，能够有效避免金属带极耳400在电芯100的厚度方向超过电芯100主体200。
79.其中，在本实施例的电芯100制造方法中，可以先将金属带极耳400加工完成。然后，将凸出部410和第二部320连接后，将第二部320相对于第一部310弯折即可。
80.除了上述电芯100制造方法，还具有以下电芯100制造方法。其中，在一些实施例中，电芯100制造方法用于将集流体组件和金属带极耳400连接，集流体组件包括主体200和集流体极耳300，主体200沿自身长度方向的一端的端面为连接端面210，集流体极耳300连接于连接端面210；
81.电芯100制造方法包括步骤：
82.s100、将金属带极耳400与集流体极耳300连接。
83.s200、在金属带极耳400与集流体极耳300连接完成之后，分别将金属带极耳400和集流体极耳300弯折，使得：集流体极耳300包括相互连接的第一部310和第二部320，第一部310连接于连接端面210，第二部320沿主体200的厚度方向凸出于第一部310；金属带极耳400包括凸出部410、连接部420和本体部430，连接部420连接于本体部430，且沿主体200的厚度方向凸出于本体部430；凸出部410连接于连接部420，且沿主体200的宽度方向凸出于连接部420。
84.s300、在分别将金属带极耳400和集流体极耳300弯折完成之后，使得：沿主体200的厚度方向，本体部430和凸出部410相互错开；沿主体200的长度方向，本体部430的投影落在连接端面210内。
85.其中，凸出部410可以通过焊接的方式和第二部320连接。具体地，本体部430和连接部420的连接处为金属带极耳400的弯折处，金属带极耳400用于与集流体极耳300连接的部位为凸出部410。由于沿主体200的厚度方向，本体部430和凸出部410错开设置，金属带极耳400的弯折处以及金属带极耳400与集流体极耳300之间的连接处相互错开。现有技术中，金属带极耳400的弯折处以及金属带极耳400与集流体极耳300之间的连接处是是相互重叠的(沿电芯100的厚度方向重叠)，弯折处与焊接处之间需要留有较大的间距。而本技术选择将弯折处和焊接处错开设置，这样可以减小弯折处与焊接处沿电芯100厚度方向上的距离，从而避免在电芯100厚度方向上本体部430超出电芯100的主体200。如此，通过本技术的电芯100制造方法制造出的电芯100，在集流体极耳300和金属带极耳400连接后，能够有效避免金属带极耳400在电芯100的厚度方向超过电芯100主体200。
86.其中，在本实施例的电芯100制造方法中，可以将凸出部410和第二部320连接后，再分别对第一部310和第二部320的连接处弯折，连接部420和本体部430的连接处弯折即可。
87.上面结合附图对本发明实施例作了详细说明，但是本发明不限于上述实施例，在所属技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本发明宗旨的前提下作出各种变化。此外，在不冲突的情况下，本发明的实施例及实施例中的特征可以相互组合。

技术特征：
1.电芯，其特征在于，包括：集流体组件，包括主体和集流体极耳，所述主体具有一连接端面，所述连接端面位于所述主体沿自身长度方向的一端，所述集流体极耳包括相互连接的第一部和第二部，所述第一部连接于所述连接端面，所述第二部沿所述主体的厚度方向凸出于所述第一部，所述第一部、所述第二部和所述主体共同限定出凹槽；金属带极耳，包括凸出部、连接部和本体部，所述连接部连接于所述本体部，且沿所述主体的厚度方向凸出于所述本体部；所述凸出部连接于所述连接部，且沿所述主体的宽度方向凸出于所述连接部；其中，所述凸出部设置于所述凹槽中，且所述凸出部连接于所述第二部；沿所述主体的厚度方向，所述本体部和所述凸出部相互错开；沿所述主体的长度方向，所述本体部的投影落在所述连接端面内。2.根据权利要求1所述的电芯，其特征在于，沿所述主体的宽度方向，所述第二部的长度小于所述凸出部的长度。3.根据权利要求2所述的电芯，其特征在于，所述集流体极耳设置有两个，沿所述主体的宽度方向，两个所述集流体极耳间隔设置；所述金属带极耳设置有两个，沿所述主体的宽度方向，两个所述金属带极耳间隔设置；两个所述集流体极耳分别为第一集流体极耳和第二集流体极耳，两个所述金属带极耳分别为第一金属带极耳和第二金属带极耳；所述第一金属带极耳的所述凸出部连接于所述第一集流体的所述第二部，以使所述第一金属带极耳的所述本体部位于所述第一集流体极耳的外侧，所述第二金属带极耳的所述凸出部连接于所述第二集流体的所述第二部，以使所述第二金属带极耳的所述本体部位于所述第二集流体极耳的外侧。4.根据权利要求1所述的电芯，其特征在于，还包括极耳胶，所述极耳胶为绝缘体，所述极耳胶包裹所述连接部。5.根据权利要求4所述的电芯，其特征在于，所述极耳胶还包裹于部分所述本体部，且所述极耳胶为一体式结构。6.根据权利要求1所述的电芯，其特征在于，所述本体部与所述连接部之间的夹角为g，g满足：60
°
≤g≤120
°
。7.电池，其特征在于，包括如权利要求1至6中任一项所述的电芯。8.电芯制造方法，其特征在于，所述电芯制造方法用于将集流体组件和金属带极耳连接，所述集流体组件包括主体和集流体极耳，所述主体沿自身长度方向的一端的端面为连接端面，所述集流体极耳连接于所述连接端面；所述电芯制造方法包括步骤：将所述金属带极耳和所述集流体极耳分别弯折，使得：所述金属带极耳包括凸出部、连接部和本体部，所述连接部连接于所述本体部，且沿所述主体的厚度方向凸出于所述本体部；所述凸出部连接于所述连接部，且沿所述主体的宽度方向凸出于所述连接部；所述集流体极耳包括相互连接的第一部和第二部，所述第一部连接于所述连接端面，所述第二部沿所述主体的厚度方向凸出于所述第一部，所述第一部、所述第二部和所述主体共同限定出凹槽；在所述金属带极耳和所述集流体极耳均弯折完成之后，将所述凸出部设置在所述凹槽
中，并将所述凸出部和所述第二部连接，使得：沿所述主体的厚度方向，所述本体部和所述凸出部错开设置；沿所述主体的长度方向，所述本体部的投影落在连接端面内。9.电芯制造方法，其特征在于，所述电芯制造方法用于将集流体组件和金属带极耳连接，所述集流体组件包括主体和集流体极耳，所述主体沿自身长度方向的一端的端面为连接端面，所述集流体极耳连接于所述连接端面；所述电芯制造方法包括步骤：将金属带极耳弯折，使得：所述金属带极耳包括凸出部、连接部和本体部，所述连接部连接于所述本体部，且沿所述主体的厚度方向凸出于所述本体部；所述凸出部连接于所述连接部，且沿所述主体的宽度方向凸出于所述连接部；在所述金属带极耳弯折之后，将所述凸出部与所述集流体极耳连接；在所述凸出部和所述集流体极耳连接之后，将所述集流体极耳弯折，使得：所述集流体极耳包括相互连接的第一部和第二部，所述第一部连接于所述连接端面，所述第二部沿所述主体的厚度方向凸出于所述第一部；在将所述集流体极耳弯折完成之后，使得：沿所述主体的厚度方向，所述本体部和所述凸出部错开设置，沿所述主体的长度方向，所述本体部的投影落在连接端面内。10.电芯制造方法，其特征在于，所述电芯制造方法用于将集流体组件和金属带极耳连接，所述集流体组件包括主体和集流体极耳，所述主体沿自身长度方向的一端的端面为连接端面，所述集流体极耳连接于所述连接端面；所述电芯制造方法包括步骤：将金属带极耳与集流体极耳连接；在所述金属带极耳与所述集流体极耳连接完成之后，分别将所述金属带极耳和所述集流体极耳弯折，使得：所述集流体极耳包括相互连接的第一部和第二部，所述第一部连接于所述连接端面，所述第二部沿所述主体的厚度方向凸出于所述第一部；所述金属带极耳包括凸出部、连接部和本体部，所述连接部连接于所述本体部，且沿所述主体的厚度方向凸出于所述本体部；所述凸出部连接于所述连接部，且沿所述主体的宽度方向凸出于所述连接部；在分别将所述金属带极耳和所述集流体极耳弯折完成之后，使得：沿所述主体的厚度方向，所述本体部和所述凸出部相互错开；沿所述主体的长度方向，所述本体部的投影落在所述连接端面内。

技术总结
本发明公开了一种电芯，包括：集流体组件包括主体和集流体极耳，主体具有一连接端面，集流体极耳包括相互连接的第一部和第二部，第一部连接于连接端面，第二部沿主体的厚度方向凸出于第一部，第一部、第二部和主体共同限定出凹槽；金属带极耳包括凸出部、连接部和本体部，连接部连接于本体部，且沿主体的厚度方向凸出于本体部；凸出部连接于连接部，且沿主体的宽度方向凸出于连接部；凸出部设置于凹槽中，且凸出部连接于第二部；沿主体的厚度方向，本体部和凸出部相互错开；沿主体的长度方向，本体部的投影落在连接端面内。本发明的电芯，集流体极耳和金属带极耳连接后，能够有效避免金属带极耳在电芯的厚度方向超过电芯主体。金属带极耳在电芯的厚度方向超过电芯主体。金属带极耳在电芯的厚度方向超过电芯主体。


技术研发人员：张宇 田树伟 屈永辉 李聪 纪荣进 王诗龙 陈杰 郑明清
受保护的技术使用者：浙江锂威能源科技有限公司
技术研发日：2023.05.25
技术公布日：2023/8/2