一种具有高能效多腔道的燃烧器的制作方法

1.本实用新型涉及燃烧器技术领域，特别涉及一种具有高能效多腔道的燃烧器。


背景技术：

2.随着燃烧器技术的逐渐发展，炉头的混气腔和引射结构逐渐复杂。现有的燃烧器，常常需要设置复杂且较大的分气盘结构，才能提供使混气腔具备较佳的混气效果，以提高燃气的燃烧效率；但是，该类分气盘结构加工复杂，常常需要多个元件组合形成，对于一些小体积的炉具，难以使用该种分气盘结构。因此需要寻求一种具备较佳混气效果，且适用于小型炉具的燃烧器。


技术实现要素：

3.本实用新型旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本实用新型提出一种具有高能效多腔道的燃烧器。
4.本实用新型的一种实施例解决其技术问题所采用的技术方案是：一种具有高能效多腔道的燃烧器，包括：分气盘、环形火盖及中心火盖；
5.所述分气盘中部设置有中心分气腔；所述中心分气腔的下方设置有炉头连接口，用于连接炉座；所述中心分气腔的上方间隔设置有中心分气座，中心火盖安装于所述中心分气座的上方；
6.所述分气盘呈圆盘状结构设置，外缘上方设置有环形的槽道结构；环形火盖安装于所述槽道结构的上方，并与所述槽道结构围设有呈环形通道结构的环形混气腔；
7.所述中心分气腔的外周间隔设置有若干个分气腔道；该分气腔道用于连通中心分气腔和环形混气腔；所述分气腔道与环形混气腔的底部板壁为相连的底板结构；所述底板朝所述中心分气座的一侧向下倾斜设置。
8.可选的，所述底板的外缘设置有下沉的搭接台阶；所述搭接台阶的高度低于所述底板外缘的高度；所述环形火盖的外侧壁可抵接所述搭接台阶。
9.可选的，所述分气盘还设置有环形的分气内壁；所述环形火盖的顶板可搭设于所述分气内壁的上方；所述顶板、外侧壁、分气内壁及底板围设形成所述环形混气腔。
10.可选的，所述环形火盖还设置有内侧壁，该内侧壁的设置有环形凸部；所述分气内壁设置有环形避让槽；所述内侧壁可贴合所述分气内壁，且所述环形凸部可嵌设于所述环形避让槽内；所述环形凸部与所述环形避让槽的端面设置有间隙。
11.可选的，所述环形凸部与所述环形避让槽的端面设置有间隙范围为0.1mm至0.2mm。
12.可选的，若干个所述分气腔道沿周向间隔均匀布置与所述中心分气腔的外侧；相邻两个所分气腔道间隔形成有沿竖向贯通的补气通道。
13.可选的，所述分气腔道的数量为3个。
14.本实用新型的有益效果：中心分气腔的外周间隔设置有若干个分气腔道；该分气
腔道用于连通中心分气腔和环形混气腔；所述分气腔道与环形混气腔的底部板壁为相连的底板结构；所述底板朝所述中心分气座的一侧向下倾斜设置。本实用新型，炉座的燃气从炉头连接口送入中心分气腔后，一部分通过中心分气座送至中心火盖处；另一部分沿倾斜的底板，通过分期通道顺畅的送至分气盘外缘的环形混气腔内；燃气在中心分气腔内经过初次混合后，流畅的送至环形混气腔进行二次混合，混合效果较佳，燃气流动顺畅；并且，分气盘的结构布置简单巧妙，倾斜不知道底板结构同时作为环形混气腔和分气腔道的底部板壁结构，在分气盘的外侧和上方没有其他遮挡结构，可通过模具一体铸造成型，加工制作方便。
15.为使本实用新型的上述目的、特征和优点能更明显和易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，做详细说明如下。
附图说明
16.本实用新型的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
17.图1为本实用新型具有高能效多腔道的燃烧器的结构示意图；
18.图2为图1中具有高能效多腔道的燃烧器的分解示意图；
19.图3为图1中具有高能效多腔道的燃烧器另一视角的分解结构示意图；
20.图4为图1中具有高能效多腔道的燃烧器的纵向剖视图；
21.图5为图1中具有高能效多腔道的燃烧器的横向剖视图。
22.主要元件符号说明：
23.10、分气盘；11、炉头连接口；12、中心分气座；13、底板；14、搭接台阶；15、分气内壁；16、环形避让槽；20、环形火盖；21、外侧壁；22、顶板；23、内侧壁；24、环形凸部；30、中心火盖；40、中心分气腔；50、环形混气腔；60、分气腔道；70、补气通道。
具体实施方式
24.本部分将详细描述本实用新型的具体实施例，本实用新型之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本实用新型的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本实用新型保护范围的限制。
25.在本实用新型的描述中，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
26.在本实用新型的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。
27.本实用新型中，除非另有明确的限定，“设置”、“安装”、“连接”等词语应做广义理解，例如，可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连；可以是固定连接，也可以是可拆
卸连接，还可以是一体成型；可以是机械连接；可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本实用新型中的具体含义。
28.实施例
29.参照图1至图5，本实用新型提出的一种具有高能效多腔道的燃烧器，包括：分气盘10、环形火盖20及中心火盖30；
30.分气盘10中部设置有中心分气腔40；中心分气腔40的下方设置有炉头连接口11，用于连接炉座；中心分气腔40的上方间隔设置有中心分气座12，中心火盖30安装于中心分气座12的上方；
31.分气盘10呈圆盘状结构设置，外缘上方设置有环形的槽道结构；环形火盖20安装于槽道结构的上方，并与槽道结构围设有呈环形通道结构的环形混气腔50；
32.中心分气腔40的外周间隔设置有若干个分气腔道60；该分气腔道60用于连通中心分气腔40和环形混气腔50；分气腔道60与环形混气腔50的底部板壁为相连的底板13结构；底板13朝中心分气座12的一侧向下倾斜设置。
33.本实用新型中，中心分气腔40的外周间隔设置有若干个分气腔道60；该分气腔道60用于连通中心分气腔40和环形混气腔50；分气腔道60与环形混气腔50的底部板壁为相连的底板13结构；底板13朝中心分气座12的一侧向下倾斜设置。本实用新型，炉座的燃气从炉头连接口11送入中心分气腔40后，一部分通过中心分气座12送至中心火盖30处；另一部分沿倾斜的底板13，通过分期通道顺畅的送至分气盘10外缘的环形混气腔50内；燃气在中心分气腔40内经过初次混合后，流畅的送至环形混气腔50进行二次混合，混合效果较佳，燃气流动顺畅；并且，分气盘10的结构布置简单巧妙，倾斜不知道底板13结构同时作为环形混气腔50和分气腔道60的底部板壁结构，在分气盘10的外侧和上方没有其他遮挡结构，可通过模具一体铸造成型，加工制作方便。
34.在本实施例中，底板13的外缘设置有下沉的搭接台阶14；搭接台阶14的高度低于底板13外缘的高度；环形火盖20的外侧壁21可抵接搭接台阶14。该下沉的搭接台阶14，提供了环形火盖20的搭接放置空间，同时，也不会阻挡环形混气腔50和分气腔道60，便于进行一体铸造成型。
35.具体的，分气盘10还设置有环形的分气内壁15；环形火盖20的顶板22可搭设于分气内壁15的上方；顶板22、外侧壁21、分气内壁15及底板13围设形成环形混气腔50。分气内壁15设置于底板13的上方，竖直朝上延伸；其作为环形混气腔50侧壁的组成结构之一，同时也不遮挡分气腔道60。
36.现有的炉头或分气盘10常常适用铝材制作。其中，火盖多采用铸铁、铜材或不锈钢材料制作。火盖与分气盘10或炉头通过定位块和定位槽的方式对齐，由于不同材料的让热胀变形不一致，常常会因为受热变形而产生摩擦异响。
37.在本实施例中，环形火盖20还设置有内侧壁23，该内侧壁23的设置有环形凸部24；分气内壁15设置有环形避让槽16；内侧壁23可贴合分气内壁15，且环形凸部24可嵌设于环形避让槽16内；环形凸部24与环形避让槽16的端面设置有间隙。环形火盖20通过压合方式，压紧于分气座，述环形凸部24可嵌设于环形避让槽16内，使得环形火盖20沿纵向无法脱离分气座，同时环形凸部24与环形避让槽16相互设置有活动间隙，该活动间隙提供了分气座
与火盖因受热变形的变形错位空间，防止两者因热变形摩擦而产生异响的现象；并且，该组装结构，无需考虑螺栓柱的布置空间，可便于布置混气腔，同时也可应用在较薄的火盖及燃烧器产品上。
38.具体的，通过调整和试验，环形凸部24与环形避让槽16的端面设置有间隙范围为0.1mm至0.2mm。可保证环形火盖20和分气座安装的牢靠性，同时可防止两者因热胀变形摩擦而产生噪音。
39.在本实施例中，若干个分气腔道60沿周向间隔均匀布置与中心分气腔40的外侧；相邻两个所分气腔道60间隔形成有沿竖向贯通的补气通道70。补气通道70环设于中心火盖30与环形火盖20之间，可从两者之间从下朝上补充空气，为中心火盖30和环形火盖20火焰的燃烧，提供更加充足的空气。
40.在本实施例中，分气腔道60的数量为3个，间隔均匀的布置于中心分气腔40的外周。在另一些实施例中，分气腔道60的数量可设置为4个。
41.当然，本实用新型并不局限于上述实施方式，熟悉本领域的技术人员在不违背本实用新型精神的前提下还可作出等同变形或替换，这些等同的变形和替换均包含在本技术权利要求所限定的范围内。

技术特征：
1.一种具有高能效多腔道的燃烧器，其特征在于，包括：分气盘(10)、环形火盖(20)及中心火盖(30)；所述分气盘(10)中部设置有中心分气腔(40)；所述中心分气腔(40)的下方设置有炉头连接口(11)，用于连接炉座；所述中心分气腔(40)的上方间隔设置有中心分气座(12)，中心火盖(30)安装于所述中心分气座(12)的上方；所述分气盘(10)呈圆盘状结构设置，外缘上方设置有环形的槽道结构；环形火盖(20)安装于所述槽道结构的上方，并与所述槽道结构围设有呈环形通道结构的环形混气腔(50)；所述中心分气腔(40)的外周间隔设置有若干个分气腔道(60)；该分气腔道(60)用于连通中心分气腔(40)和环形混气腔(50)；所述分气腔道(60)与环形混气腔(50)的底部板壁为相连的底板(13)结构；所述底板(13)朝所述中心分气座(12)的一侧向下倾斜设置。2.根据权利要求1所述的具有高能效多腔道的燃烧器，其特征在于：所述底板(13)的外缘设置有下沉的搭接台阶(14)；所述搭接台阶(14)的高度低于所述底板(13)外缘的高度；所述环形火盖(20)的外侧壁(21)可抵接所述搭接台阶(14)。3.根据权利要求2所述的具有高能效多腔道的燃烧器，其特征在于：所述分气盘(10)还设置有环形的分气内壁(15)；所述环形火盖(20)的顶板(22)可搭设于所述分气内壁(15)的上方；所述顶板(22)、外侧壁(21)、分气内壁(15)及底板(13)围设形成所述环形混气腔(50)。4.根据权利要求3所述的具有高能效多腔道的燃烧器，其特征在于：所述环形火盖(20)还设置有内侧壁(23)，该内侧壁(23)的设置有环形凸部(24)；所述分气内壁(15)设置有环形避让槽(16)；所述内侧壁(23)可贴合所述分气内壁(15)，且所述环形凸部(24)可嵌设于所述环形避让槽(16)内；所述环形凸部(24)与所述环形避让槽(16)的端面设置有间隙。5.根据权利要求4所述的具有高能效多腔道的燃烧器，其特征在于：所述环形凸部(24)与所述环形避让槽(16)的端面设置有间隙范围为0.1mm至0.2mm。6.根据权利要求1所述的具有高能效多腔道的燃烧器，其特征在于：若干个所述分气腔道(60)沿周向间隔均匀布置与所述中心分气腔(40)的外侧；相邻两个所分气腔道(60)间隔形成有沿竖向贯通的补气通道(70)。7.根据权利要求1所述的具有高能效多腔道的燃烧器，其特征在于：所述分气腔道(60)的数量为3个。

技术总结
本实用新型公开了一种具有高能效多腔道的燃烧器，包括：分气盘、环形火盖及中心火盖；分气盘中部设置有中心分气腔；环形火盖安装于槽道结构的上方，并与槽道结构围设有呈环形通道结构的环形混气腔；中心分气腔的外周间隔设置有若干个分气腔道；分气腔道与环形混气腔的底部板壁为相连的底板结构；底板朝中心分气座的一侧向下倾斜设置。本实用新型，燃气在中心分气腔内经过初次混合后，流畅的送至环形混气腔进行二次混合，混合效果较佳，燃气流动顺畅；并且，分气盘的结构布置简单巧妙，倾斜不知道底板结构同时作为环形混气腔和分气腔道的底部板壁结构，在分气盘的外侧和上方没有其他遮挡结构，可通过模具一体铸造成型，加工制作方便。便。便。


技术研发人员：汪华庆 汪跃进
受保护的技术使用者：广东科特有色金属制造有限公司
技术研发日：2023.04.21
技术公布日：2023/8/2