一种高防滑透明干粒、使用其的防滑釉、具有疏水功能的高防滑陶瓷砖及制备方法与流程

1.本发明涉及瓷砖技术领域，尤其涉及一种高防滑透明干粒、使用其的防滑釉、具有疏水功能的高防滑陶瓷砖及制备方法。


背景技术：

2.随着人们生活水平的不断提高，消费者对瓷砖产品的功能性诉求也越来越多。居家生活，厨房卫生间难免会有生活用水、油渍等洒落，客厅卧室也会因日常清洁产生积水现象，目前，家庭所使用的普通陶瓷砖在遇水后防滑性能明显降低，导致安全性变差。
3.为解决瓷砖遇水防滑性变差的问题，有不少厂家在瓷砖烧制完成后采用蜡水腐蚀釉面，产生凹坑以增加釉面摩擦系数的方法来提高防滑性能；还有厂家采用大颗粒止滑干粒附着于陶瓷砖表面形成凸起，增加粗糙度来提高防滑效果。但是采用蜡水腐蚀釉面的方法，由于瓷砖表面瓷化的保护层遭到破坏，瓷砖表面在烧制过程中排气生成的毛细孔裸露在外，很容易吸污，污渍进入到毛细孔后不容易清洁，极大影响瓷砖的使用性能；而采用大颗粒止滑干粒附着在陶瓷砖表面时，由于干粒的颗粒较大，手感偏粗，也极易藏污，因为止滑干粒之间存在空隙，污垢掉落后容易卡在干粒空隙的底部，清理时也难以清理到空隙底部，形成卡污藏污的现象。
4.为了解决上述止滑干粒的问题，部分厂家尝试过将大颗粒的止滑干粒破碎成更小颗粒的止滑干粒，但在烧制的过程中小颗粒的止滑干粒本身颗粒度较小，表面起防滑作用的不规则形状破碎断口在高温条件下开始熔融，由锋利变成圆润状态，导致瓷砖表面的止滑干粒变得平滑，摩擦阻力变小，不能起到很好的防滑作用。因此，开发一款既能遇水防滑，又能方便打理，不吸污藏污的高防滑瓷砖产品，对人们的生活至关重要。


技术实现要素：

5.本发明的主要目的是提供一种高防滑透明干粒、使用其的防滑釉、具有疏水功能的高防滑陶瓷砖及制备方法，旨在改善现有的防滑瓷砖防污性能较差的技术问题。
6.为实现上述目的，本发明提出一种高防滑透明干粒，其包括如下原料制得：菱镁矿20-30％、氧化铝35-45％、氧化锌2-10％、助熔剂15-30％和催化剂2-8％。
7.本方案中高防滑透明干粒所用的原料主要包括三部分：一、镁源:主要采用菱镁矿；二、铝源:主要采用氧化铝；三、添加剂:主要包括助溶剂和催化剂，助熔剂类包括含二价碱土金属的矿物和硼砂；催化剂则包括冰晶石、氟化铝、氟化铵中的一种或多种。
8.通过上述原料制备出的高防滑透明干粒含有镁铝尖晶石的八面体结构，生成的尖晶石结构的晶体发育良好，结构均匀，质量稳定，具有硬度高的特性，在优选配方下制得的瓷砖莫氏硬度可达到7级，可在陶瓷砖烧制过程中作为防滑釉的晶核，由于镁铝尖晶石具有耐高温、热稳定性好的特点，二次高温烧成时其八面体晶核结构不会被破坏，从而使制得的陶瓷砖具有较好的防滑效果。此外，原料中添加有白云石、碳酸锶等助熔剂，煅烧过程中钙、
8％。除上述原料外，防滑釉中还可添加少量添加剂来提高防滑釉的釉浆性能，如三聚磷酸钠和羧甲基纤维素钠。
18.防滑釉中的上述原料混合均匀后进行球磨，再经过放浆、除铁、过筛后得到防滑釉。由于该防滑釉中加入了含镁铝尖晶石八面体结构的高防滑透明干粒粉，在烧制的过程中由于高温热运动、催化剂和化学键的亲和作用，应用此种干粒粉制备的防滑釉，均匀的施加于瓷砖表面后，会不断聚集自然生长形成微观锯齿状八面体结构的凸起，该凸起较为细小尖锐且布满陶瓷砖的表面。利用该防滑釉制备的高防滑陶瓷砖，在瓷砖表面有水渍的情况下，其表面凸起的八面体尖晶石锯齿结构具有高度的咬合力，可以提高陶瓷砖的防滑性能，适用于陶瓷砖的大批量生产，性能稳定，产品质量一致性好。
19.防滑釉以碱土金属氧化物作为主要添加剂，白云石分解出的氧化钙和氧化镁具有助溶作用；在冰晶石矿化剂的催化作用下，原料中的石英和刚玉在烧制时1100度左右有须状莫来石生成，在1200度时完成晶型反应。由于瓷砖表面有八面体尖晶石结构的凸起，同时还生成了刚玉-莫来石晶相，对釉层起到较好的保护作用，可提高瓷砖的硬度和耐磨性，同时瓷砖的长期防滑性能较好，可维持30年左右不被破坏。
20.除此之外，本发明还提出一种具有疏水功能的高防滑陶瓷砖的制备方法，包括如下制备步骤：s01.坯体粉料经压制后得到砖坯，在所述砖坯上施加底釉，再喷印大理石设计图案；
21.s02.进一步喷印深刻墨水，根据产品美学特性和使用功能需求，将设定好的大理石条纹状深刻墨水喷印在砖坯表面；
22.s03.进一步施加如上述的防滑釉，防滑釉施加在已喷印有大理石设计图案和深刻墨水的砖坯上，烘干后烧成，即获得所述具有疏水功能的高防滑陶瓷砖。
23.本方案中，依次在砖坯上淋底釉、喷印大理石设计图案，使陶瓷砖表面具有丰富的石材质感；之后再喷印功能墨水-深刻墨水，深刻墨水的喷印区域为大理石设计图案所在区域，此处，深刻墨水可以喷印大理石设计图案所在的全部区域，也可以仅喷印大理石设计图案所在的局部区域，需根据美学设计和功能设计调整大理石条纹状深刻墨水的线条图案宽窄和深浅；之后再喷涂本方案中的防滑釉，防滑釉喷涂在砖坯的整个版面，防滑釉叠加在喷印有深刻墨水的位置时可起到剥开效果，烧制完成后，呈现出宽窄和深浅不一的线条状凹槽，瓷砖表面的水渍或其他液体会顺着凹槽疏散，使其扩散面积更大，从而使瓷砖起到疏水的作用，易于快速干燥，减小瓷砖表面的湿滑程度；同时，线条状凹槽的存在还可以减少鞋底与瓷砖表面的接触面积，重量不变的情况下压强增大，提高了鞋底与陶瓷砖之间的咬合度，也进一步提升了瓷砖的防滑性能。
24.除此之外，防滑釉的存在还可以使陶瓷砖起到较好的耐磨、高硬效果，在陶瓷砖烧制过程中，防滑釉中引入已合成的含镁铝尖晶石熟料的粉体作为晶核，附着于陶瓷砖表面，加入冰晶石矿化剂促使陶瓷砖烧制过程中尖晶石粉体不断聚集生长发育成具有菱角的八面体凸起结构，冰晶石矿化剂同时还可以促进釉料中的石英和刚玉反应生成莫来石晶相，形成高硬度，高耐磨保护层，保护瓷砖表面图案不被破坏。在优选配方下制得的瓷砖表面硬度可达到7级以上，日常生活中，石英砂的硬度为6级，对瓷砖表面不造成破坏；陶瓷砖的表面磨损小，防滑性能可保持30年不被破坏。
25.优选地，步骤s03中，烧成温度为1200-1220℃，烧成周期为65-75min。
26.优选地，步骤s03中，于120-180℃下烘干30-60min。预先烘干可去除砖坯和各釉层中的水分，使陶瓷砖获得更好的质量。
27.优选地，所述防滑釉的比重为1.30-1.50g/ml，施釉量为180-280g/m2。防滑釉控制在上述施加量时，对陶瓷砖的硬度、防滑效果和疏水效果提升最佳。
28.除此之外，本发明还提出一种具有疏水功能的高防滑陶瓷砖，由上述任一项所述的具有疏水功能的高防滑陶瓷砖的制备方法制备得到。具有疏水功能的高防滑陶瓷砖具有上述制备方法相同的有益效果，在此不再一一赘述。
29.与现有技术相比，本发明的技术方案具有以下有益效果：
30.1.将有毒、易生成气体且与水反应的助溶剂原料通过预烧为熔块(干粒)的方式引入防滑釉中，保证防滑釉的致密性、配方稳定性和生产的安全性。
31.2.高防滑透明干粒的主要成分为菱镁矿、氧化铝、助溶剂和催化剂，经1480度高温煅烧先制备成熔块，由于助溶剂可增加熔块的透感和发色，催化剂可降低尖晶石反应温度，菱镁矿和氧化铝经分解和催化作用生成八面体结构尖晶石，因此，制备的熔块经破碎后可获得具有较好透感和发色好的含镁铝尖晶石八面体结构的高防滑透明干粒。
32.3.在陶瓷砖烧制过程中，防滑釉中引入了含有镁铝尖晶石结构的高防滑透明干粒粉作为晶核，附着于陶瓷砖表面，防滑釉还加入冰晶石类矿化剂，陶瓷砖烧制过程中，可促使陶瓷砖表面尖晶石粉体不断聚集生长发育成具有菱角的八面体凸起结构，同时冰晶石还可以促进釉料中的石英和刚玉反应生成莫来石晶相，获得高硬度、高耐磨保护层，保护瓷砖表面图案不被破坏。
33.4.本发明的陶瓷砖具有较好的防滑功能，遇水后由于砖面密布有锯齿状的八面体尖晶石凸起结构，每平方米约有9万个凸起，即使在有水渍和油渍的情况下同样具有较高的防滑性能。且由于表面晶体聚集后，八面体尖晶石凸起较小，相邻凸起颗粒之间的凹坑较浅，釉面呈烧结状态，未经抛光打磨处理，无毛孔，在优选配方下制得的瓷砖可以做到不吸污、藏污，表面洒落的污渍采用普通的湿毛巾即可擦除。
34.5.本发明的陶瓷砖还具有较好的疏水功能，制备过程中深刻墨水叠加防滑釉起到剥开效果，形成了宽窄、深浅不一的凹槽，形成的凹槽可以减少与鞋底的接触面积，增大压强，提高了瓷砖的防滑性能；同时，凹槽随大理石设计图案的纹理走向延伸，起装饰作用的同时还具有疏水功能，瓷砖表面的水渍或其他液体会顺着凹槽疏散，扩散面积更大，易于快速干燥，减少瓷砖表面的湿滑程度，进一步提高了瓷砖的防滑性能。
附图说明
35.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅为本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
36.图1为本方案中具有疏水功能的高防滑陶瓷砖的局部示意图；
37.图2为本方案中具有疏水功能的高防滑陶瓷砖的局部凹槽展示图。
38.其中：1-坯体层、2-底釉层、3-大理石设计图案层、4-深刻墨水层、41-凹槽、5-防滑釉层。
39.本技术目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。
具体实施方式
40.下面将对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
41.另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本发明要求的保护范围之内。
42.一种具有疏水功能的高防滑陶瓷砖的制备方法，包括如下制备步骤：
43.s01.坯体粉料经恒力泰压机压制成型后得到砖坯，砖坯经干燥窑烘干，水分控制在0.3-0.5％再淋底釉，之后采用高清数码喷墨机喷印大理石设计图案，使陶瓷砖表面具有丰富的石材质感；
44.s02.继续采用高清数码喷墨机喷印线条状深刻墨水，所述深刻墨水印在大理石设计图案所在区域；深刻墨水选自于意达加公司生产的深刻功能墨水。
45.s03.采用新景泰喷釉柜喷洒防滑釉，所述防滑釉施加在已喷印有大理石设计图案和深刻墨水的砖坯上，在有深刻墨水位置的防滑釉会呈现大小不一的剥开效果；于120-180℃烘干箱烘干30-60min，再置于窑炉中在1200-1220℃烧制65-75min，磨边后即获得所述具有疏水功能的高防滑陶瓷砖。
46.按质量百分比计，防滑釉包括如下原料混合球磨后制得：钾长石12-22％、霞石10-18％、高岭土4-8％、白云石6-14％、氧化锌2-10％、刚玉8-18％、石英4-10％、高防滑透明干粒10-24％、冰晶石2-8％和碳酸钡4-8％。防滑釉球磨后加水调比重为1.30-1.50g/ml，施釉量180-280g/m2。
47.按质量百分比计，高防滑透明干粒包括如下原料制得：菱镁矿20-30％、氧化铝35-45％、氧化锌2-10％、助熔剂15-30％和催化剂2-8％；所述助熔剂包括硼砂和含二价碱土金属的助熔剂；所述催化剂为冰晶石、氟化铝、氟化铵中的至少一种。
48.高防滑透明干粒的制备步骤包括：s1.将上述原料混合均匀后进行煅烧，各原料的细度为200-250目；煅烧曲线为从常温升至700℃烧制30-45min，于700-1100℃烧制45-60min，于1100-1280℃烧制30-60min，于1280-1480℃烧制60-90min，于1480℃保温60-90min；从1480℃降温至1300℃，降温速率为15-18℃/min，于1300℃保温20-30min，得到熔块浆液；s2.所述熔块浆液经水淬冷却后，于200-250℃干燥1-2h，二次破碎即得到所述高防滑透明干粒粉，细度为200-250目。
49.以下结合具体实施例对本发明的技术方案作进一步详细说明，应当理解，以下实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。
50.本方案中的坯料可采用市面上任意的常规坯料压制而成，在不同实施例中，坯料的原料可以适应性进行调整，此处提供一组坯料用于以下实施例中陶瓷砖的制备：以质量百分比计，坯体粉料的化学组成包括：si0
2 65.88％、al2o
3 20.32％、fe2o
3 0.7％、tio
2 0.16％、cao 0.51％、mgo 0.91％、k2o 3.73％、na2o 2.65％和烧失量4.83％。
51.同样的，底釉也可采用市面上任意的底釉，底釉的细度可为325目筛余小于0.6％，比重为1.80-1.87g/ml(下述各实施例为1.83g/ml)，施釉量为300-380g/m2(下述各实施例为350g/m2)，此处提供一组底釉用于以下实施例中陶瓷砖的制备：以质量百分比计，底釉的化学组成包括：si0
2 49.32％、al2o
3 20.53％、fe2o
3 0.15％、tio
2 0.08％、zno 2.32％、cao 4.21％、mgo 3.65％、k2o 3.53％、na2o 2.76％、bao 3.24％、zro
2 5.74％和烧失量4.36％。
52.实施例1
53.一种防滑陶瓷砖的制备方法，包括如下制备步骤：
54.s01.坯体粉料经恒力泰压机压制成型后得到砖坯，砖坯经干燥窑烘干，再淋底釉，之后采用高清数码喷墨机喷印大理石设计图案；
55.s02.继续采用高清数码喷墨机喷印线条状深刻墨水，所述深刻墨水印在大理石设计图案所在区域；
56.s03.采用新景泰喷釉柜喷洒含有高防滑透明干粒的普通保护釉，该釉料施加在喷印有大理石设计图案的砖坯上；于150℃烘干箱烘干30min，再置于窑炉中在1210℃烧制65min，磨边后即获得防滑陶瓷砖。
57.按质量百分比计，含有高防滑透明干粒的普通保护釉包括如下原料混合球磨后制得：钠长石12％、钾长石15％、氧化锌4％、碳酸钡13％、高岭土7％、硅灰石15％、氧化铝6％、高防滑透明干粒粉20％和煅烧土8％；该釉料球磨后加水调节至比重为1.4g/ml，施釉量为200g/m2。
58.按质量百分比计，高防滑透明干粒包括如下原料制得：菱镁矿27％、氧化铝40％、氧化锌7％、助熔剂-白云石20％和冰晶石6％。
59.高防滑透明干粒的制备步骤包括：s1.将上述原料混合均匀后进行煅烧，各原料的细度为200-250目；煅烧曲线为从常温升至700℃烧制35min，于700-1100℃烧制50min，于1100-1280℃烧制40min，于1280-1480℃烧制65min，于1480℃保温70min；从1480℃降温至1300℃，降温速率为16℃/min，于1300℃保温20min，得到熔块浆液；s2.所述熔块浆液经水淬冷却后，于200℃干燥1h，破碎即得到所述高防滑透明干粒，细度为200-250目。
60.对比例1
61.本对比例中各项条件与实施例1相同，不同之处在于：步骤s03中施加的保护釉不含高防滑透明干粒粉，其他原料中钾长石的用量调整为25％，钠长石的用量调整为22％，即在砖坯上施加底釉后喷墨打印大理石设计图案，喷印深刻墨水再喷洒保护釉，烘干、烧成后获得陶瓷砖。
62.将实施例1及对比例1制备得到的陶瓷砖进行性能检测，具体的检测结果如下表所示：
[0063][0064][0065]
注：采用国标gbt4100-2015，在瓷砖表面干燥情况下进行静摩擦系数检测，采用德标倾斜平台法din51130:2014标准，在有水或鞋底有油的情况下，进行防滑性能检测。
[0066]
防污性测试：1、将陶瓷砖表面擦试干净，放入200℃干燥箱烘干20分钟取出；2、在烘干的陶瓷砖表面用蓝色油性记号笔涂抹图案记号；3、用湿毛巾擦洗蓝色图案记号，距离50cm观察是否残留污渍；4、反复测试3次50cm观察，3次均未残留污渍则判断为合格，残留少量污渍则为轻微藏污，残留大量污渍则为藏污。
[0067]
由上表中实施例1和对比例1的测试结果可知，相较于常规的陶瓷砖，将本方案的高防滑透明干粒粉添加至保护釉中使用后，可使陶瓷砖的硬度、耐磨性有所提升，同时仍旧可保持较好的防污性能，陶瓷砖的纹理图案发色效果较佳。
[0068]
实施例2
[0069]
本实施例中各项制备步骤和参数均与实施例1相同，不同之处在于：本实施例采用优选的防滑釉，原料与常规的保护釉有所区别。按质量百分比计，防滑釉包括如下原料混合球磨后制得：钾长石16％、霞石14％、高岭土6％、白云石8％、氧化锌6％、刚玉16％、石英7％、高防滑透明干粒粉17％、冰晶石5％和碳酸钡5％。防滑釉球磨后加水调节至比重为1.40g/ml，施釉量为200g/m2。
[0070]
实施例3
[0071]
一种具有疏水功能的高防滑陶瓷砖的制备方法，包括如下制备步骤：
[0072]
s01.坯体粉料经恒力泰压机压制成型后得到砖坯，砖坯经干燥窑烘干，再淋底釉，之后采用高清数码喷墨机喷印大理石设计图案；
[0073]
s02.继续采用高清数码喷墨机喷印线条状深刻墨水，所述深刻墨水印在大理石设计图案所在区域。
[0074]
s03.采用新景泰喷釉柜喷洒防滑釉，所述防滑釉施加在喷印有大理石设计图案和深刻墨水的砖坯上；于160℃烘干箱烘干40min，再置于窑炉中于1200℃烧制65min，磨边后即获得所述具有疏水功能的高防滑陶瓷砖。
[0075]
按质量百分比计，防滑釉包括如下原料混合球磨后制得：钾长石20％、霞石16％、高岭土8％、白云石10％、氧化锌5％、刚玉12％、石英9％、高防滑透明干粒粉12％、冰晶石3％和碳酸钡5％。防滑釉球磨后加水调比重为1.35g/ml，施釉量为180g/m2。
[0076]
按质量百分比计，高防滑透明干粒包括如下原料制得：菱镁矿20％、氧化铝45％、白云石5％、氧化锌9％、硼砂10％、碳酸锶4％和冰晶石7％。
[0077]
高防滑透明干粒的制备步骤包括：s1.将上述原料混合均匀后进行煅烧，各原料的细度为200-250目；煅烧曲线为从常温升至700℃烧制40min，于700-1100℃烧制60min，于1100-1280℃烧制55min，于1280-1480℃烧制80min，于1480℃保温80min；从1480℃降温至1300℃，降温速率为18℃/min，于1300℃保温20min，得到熔块浆液；s2.所述熔块浆液经水淬冷却后，于230℃干燥1.5h，破碎即得到所述高防滑透明干粒，细度为200-250目。
[0078]
实施例4
[0079]
一种具有疏水功能的高防滑陶瓷砖的制备方法，包括如下制备步骤：
[0080]
s01.坯体粉料经恒力泰压机压制成型后得到砖坯，砖坯经干燥窑烘干，再淋底釉，之后采用高清数码喷墨机喷印大理石设计图案；
[0081]
s02.继续采用高清数码喷墨机喷印线条状深刻墨水，所述深刻墨水印在大理石设计图案所在区域。
[0082]
s03.采用新景泰喷釉柜喷洒防滑釉，所述防滑釉施加在喷印有大理石设计图案和
486干粒，具体施加步骤为：喷印大理石设计图案后，用喷釉柜喷止滑干粒悬浮液于砖坯上，用止滑干粒悬浮液替代普通保护釉，按质量百分比，止滑干粒悬浮液的原料配比为止滑干粒40％、悬浮剂50％、保护釉10％，搅拌均匀即可，其中，干粒悬浮液的比重为1.45g/ml，施釉量为180g/m2。
[0098]
对比例4
[0099]
本对比例中各项制备步骤和参数均与实施例2相同，不同之处在于：本对比例未喷印深刻墨水，即取消步骤s02，喷印完大理石设计图案后，直接喷淋防滑釉。
[0100]
对比例5
[0101]
本对比例中各项制备步骤和参数均与实施例2相同，不同之处在于：本对比例中的防滑釉中未添加氧化锌，其他原料中钾长石的用量调整为22％。
[0102]
对比例6
[0103]
本对比例中各项制备步骤和参数均与实施例2相同，不同之处在于：本对比例中的防滑釉中未添加刚玉，其他原料中钾长石的用量调整为24％，霞石的用量调整为22％。
[0104]
将实施例2-5及对比例2-6制备得到的防滑陶瓷砖进行性能检测，具体的检测结果如下表所示：
[0105][0106][0107]
由实施例1-2的检测结果可知，将市面上常规的保护釉替换为本方案中的防滑釉原料后，陶瓷砖的硬度和耐磨性有所提升。
[0108]
实施例2-5中采用本方案的防滑釉制得的具有疏水功能的高防滑陶瓷砖防滑等级可达到r11以上，硬度可达到5级以上，耐磨等级可达到4级以上，且防污性和发色效果较好。
[0109]
由实施例2与对比例2-3的检测结果可知，与现有的防滑瓷砖相比，本方案中具有疏水功能的高防滑陶瓷砖具有硬度高，耐磨等级高，防污性能好的优点。由实施例2与对比
例4的检测结果可知，深刻墨水和防滑釉具有结合的效果，未施加深刻墨水时，高防滑瓷砖的干法静摩擦系数和德标倾斜平台法测试防滑性能有所下降。由实施例2与对比例5的检测结果可知，防滑釉中的氧化锌可使陶瓷砖具有较好的发色效果。由实施例2与对比例6的检测结果可知，防滑釉中添加的刚玉可以进一步提高陶瓷砖的防滑性能、硬度和耐磨性。
[0110]
实施例6
[0111]
本实施例中各项制备步骤和参数均与实施例2相同，不同之处在于：高防滑透明干粒的煅烧过程中在1300℃下不进行保温步骤。
[0112]
将实施例6制备得到的具有疏水功能的高防滑陶瓷砖进行性能检测，具体的检测结果如下表所示：
[0113][0114][0115]
需要注意的是，目前，将尖晶石结构应用在陶瓷砖中通常是用于改善陶瓷砖的耐磨性、耐火性。而本方案中，运用含有镁铝尖晶石八面体结构的高防滑透明干粒可使陶瓷砖具有较好的防滑性能、透感和发色，除制备配方的特殊限定外，尤为重要的是降温过程中需要在1300℃下设置保温工序，正如实施例2和实施例6的检测结果，当取消该保温工序后，陶瓷砖的防滑性能明显下降。
[0116]
实施例7
[0117]
一种具有疏水功能的高防滑陶瓷砖的制备方法，包括如下制备步骤：
[0118]
s01.坯体粉料经恒力泰压机压制成型后得到砖坯，砖坯经干燥窑烘干，之后采用高清数码喷墨机喷印大理石设计图案；
[0119]
s02.继续采用高清数码喷墨机喷印线条状深刻墨水，所述深刻墨水印在大理石设计图案所在区域。
[0120]
s03.采用新景泰喷釉柜喷洒防滑釉，所述防滑釉施加在喷印有大理石设计图案和深刻墨水的砖坯上；于150℃烘干箱烘干30min，再置于窑炉中于1220℃烧制70min，磨边后即获得所述具有疏水功能的高防滑陶瓷砖。
[0121]
按质量百分比计，防滑釉包括如下原料混合球磨后制得：钾长石16％、霞石12％、高岭土5％、白云石8％、氧化锌8％、刚玉15％、石英6％、高防滑透明干粒粉21％、冰晶石5％和碳酸钡4％。防滑釉球磨后加水调节至比重为1.35g/ml，施釉量240g/m2。
[0122]
按质量百分比计，高防滑透明干粒包括如下原料制得：菱镁矿25％、氧化铝39％、氧化锌8％、硼砂8％、白云石8％、碳酸锶6％和冰晶石6％。
[0123]
高防滑透明干粒的制备步骤包括：s1.将上述原料混合均匀后进行煅烧，各原料的细度为200-250目；煅烧曲线为从常温升至700℃烧制30min，于700-1100℃烧制45min，于1100-1280℃烧制30min，于1280-1480℃烧制60min，于1480℃保温60min；从1480℃降温至1300℃，降温速率为18℃/min，于1300℃保温25min，得到熔块浆液；s2.所述熔块浆液经水淬冷却后，于200℃干燥2h，破碎即得到所述高防滑透明干粒粉，细度为200-250目。
[0124]
将实施例7制备得到的具有疏水功能的高防滑陶瓷砖进行性能检测，具体的检测
结果如下表所示：
[0125][0126]
由上表的测试结果可知，通过对高防滑透明干粒的高防滑透明干粒组分用量、煅烧参数、防滑釉组分用量等进一步优选后，可使具有疏水功能的高防滑陶瓷砖防滑等级达到r12，硬度可达到7级，耐磨等级可达到4级，同时还兼具优异的防污性和发色效果。
[0127]
其中，可获得上述性能较好陶瓷砖的优选高防滑透明干粒配方及用量为：菱镁矿23-27％、氧化铝37-41％、氧化锌7-10％、助熔剂22-30％和催化剂4-8％；优选的防滑釉配方及用量为：钾长石15-20％、霞石12-16％、高岭土4-6％、白云石6-12％、氧化锌6-10％、刚玉14-18％、石英5-9％、高防滑透明干粒粉16-24％、冰晶石3-7％和碳酸钡4-8％。
[0128]
优选的高防滑透明干粒煅烧曲线为：从常温升至700℃烧制30-40min，于700-1100℃烧制45-60min，于1100-1280℃烧制30-45min，于1280-1480℃烧制60-70min，于1480℃保温60-70min；从1480℃降温至1300℃，降温速率为15-18℃/min，于1300℃保温20-30min。
[0129]
以上所述仅为本发明的优选实施例，并非因此限制本发明的专利范围，凡是在本发明的发明构思下，利用本发明说明书内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本发明的专利保护范围内。

技术特征：
1.一种高防滑透明干粒，其特征在于，按质量百分比计，其包括如下原料制得：菱镁矿20-30％、氧化铝35-45％、氧化锌2-10％、助熔剂15-30％和催化剂2-8％。2.根据权利要求1所述的一种高防滑透明干粒，其特征在于，所述高防滑透明干粒的制备步骤包括：s1.所述高防滑透明干粒的原料混合均匀后进行煅烧；所述煅烧曲线为：从常温升至700℃烧制30-45min，于700-1100℃烧制45-60min，于1100-1280℃烧制30-60min，于1280-1480℃烧制60-90min，于1480℃保温60-90min；从1480℃降温至1300℃，降温速率为15-18℃/min，于1300℃保温20-30min，得到熔块浆液；s2.所述熔块浆液经水淬冷却后，于200-250℃干燥1-2h，破碎即得到所述高防滑透明干粒。3.根据权利要求1所述的一种高防滑透明干粒，其特征在于，所述高防滑透明干粒含有镁铝尖晶石八面体结构。4.根据权利要求1所述的一种高防滑透明干粒，其特征在于，所述助熔剂包括硼砂和含二价碱土金属的助熔剂；所述催化剂为冰晶石、氟化铝、氟化铵中的至少一种。5.根据权利要求2所述的一种高防滑透明干粒，其特征在于，破碎后的所述高防滑透明干粒的细度为200-250目。6.一种防滑釉，其特征在于，按质量百分比计，其包括如下原料混合球磨后制得：钾长石12-22％、霞石10-18％、高岭土4-8％、白云石6-14％、氧化锌2-10％、刚玉8-18％、石英4-10％、如权利要求1-5任一项所述的高防滑透明干粒10-24％、冰晶石2-8％和碳酸钡4-8％。7.一种具有疏水功能的高防滑陶瓷砖的制备方法，其特征在于，包括如下制备步骤：s01.坯体粉料经压制后得到砖坯，在所述砖坯上施加底釉，再喷印大理石设计图案；s02.按设定图案继续将深刻墨水喷印在砖坯表面；s03.继续施加如权利要求6所述的防滑釉，烘干后烧成，即获得所述具有疏水功能的高防滑陶瓷砖。8.根据权利要求7所述的一种具有疏水功能的高防滑陶瓷砖的制备方法，其特征在于，步骤s03中，烧成温度为1200-1220℃，烧成周期为65-75min。9.根据权利要求7所述的一种具有疏水功能的高防滑陶瓷砖的制备方法，其特征在于，所述防滑釉的比重为1.30-1.50g/ml，施釉量为180-280g/m2。10.一种具有疏水功能的高防滑陶瓷砖，其特征在于，由权利要求7-9任一项所述的具有疏水功能的高防滑陶瓷砖的制备方法制备得到。

技术总结
本发明涉及瓷砖技术领域，尤其涉及一种高防滑透明干粒、使用其的防滑釉、具有疏水功能的高防滑陶瓷砖及制备方法。该高防滑透明干粒，按质量百分比计包括如下原料制得：菱镁矿20-30％、氧化铝35-45％、氧化锌2-10％、助熔剂15-30％和催化剂2-8％。防滑釉中引入了冰晶石和含有镁铝尖晶石结构的高防滑透明干粒作为晶核，可获得高硬度、高耐磨的陶瓷砖；由于陶瓷砖的砖面密布有锯齿状八面体尖晶石凸起，打湿时同样具有较高的防滑性，且八面体尖晶石凸起较小，表面洒落的污渍采用普通湿毛巾即可擦除。陶瓷砖制备时防滑釉结合深刻墨水可以起到剥开效果，在瓷砖表面形成线条状凹槽，液体会顺着凹槽疏散，扩散积水面积，易于快速干燥，起到了更好的防滑效果。到了更好的防滑效果。到了更好的防滑效果。


技术研发人员：闫广贺 黄羿琼 宋建锋 郭惠法 尧高辉 唐秋云 吴惠权
受保护的技术使用者：广东简一（集团）陶瓷有限公司 广西简一陶瓷有限公司
技术研发日：2023.05.12
技术公布日：2023/8/4