一种棒料自动化上料装置的制作方法

1.本技术涉及棒料检测加工的技术领域，尤其是涉及一种棒料自动化上料装置。


背景技术：

2.较多工业生产均需要使用到长度较短的棒料，这类棒料一般是在长度较长的杆材上等长度分段切割形成，棒料在切割完成后，还需要铣削、电镀、烤漆、品质检测等工序，因为长度较短，因此，棒料切割成型后可能会堆放散乱，影响到后续的铣削、电镀、烤漆、品质检测等工序进行，因此，为确保上述工序的正常进行，需要对棒料进行整理，且将棒料一一输送至相应设备内。
3.目前，主要依靠人工将棒料一一输送至设备内，采用该方式人工成本过高，且效率也难以保障，并且，利用人工摆放上料时，棒料的摆放位置精度也无法保障，因此有待改进。


技术实现要素：

4.本技术的目的是提供一种棒料自动化上料装置，其具有能够实现棒料精准自动化上料的效果，能够有效降低人工成本，确保生产效率。
5.本技术提供的一种棒料自动化上料装置，采用如下的技术方案。
6.一种棒料自动化上料装置，包括：机架，所述机架起主要的支撑承载作用；料盒，所述料盒用于批量盛装棒料，所述料盒的下端具有可以闭合的落料口，所述料盒内的棒料能够通过落料口落下，所述落料口仅能供一根棒料穿设；料盒定位组件，所述料盒定位组件安装于机架上，所述料盒定位组件用于驱动料盒沿宽度方向上进行水平定位；料盒启闭组件，所述料盒启闭组件设置于料盒定位组件的其中一侧上，所述料盒启闭组件用于控制料盒下端的落料口开合；以及拨分料组件，所述拨分料组件安装于机架上，所述拨分料组件的进料端靠近料盒定位组件的末端，所述拨分料组件的出料端与设备对接，所述拨分料组件用于将料盒内落下的棒料拨至设备内；其中，当料盒安装在料盒定位组件上时，所述料盒的落料口位于拨分料组件进料端的正上方，所述拨分料组件（7）将棒料拨动至设备内时，所述拨分料组件（7）遮挡住料盒（4）的落料口。
7.通过采用上述技术方案，使用时，将若干棒料补充至料盒内，并使得各根棒料轴线平行，然后将料盒放置在料盒定位组件上进行水平位置定位，再利用料盒启闭组件控制料盒下端的落料口开启，使得料盒内部的棒料能够在重力的作用下一一落到拨分料组件的进料端上，最后由拨分料组件将落下的棒料一一拨动至设备内，从而实现棒料的自动、等距上料要求，因为对棒料等距上料，因此对棒料的上料位置也达到精准控制的效果。
8.可选的，所述料盒包括：
外壳体，所述外壳体的上端敞开设置，所述外壳体的下端具有一落料口；内盒体，所述内盒体可拆卸的安装于外壳体内，所述内盒体的其中一长边侧敞开设置以便于棒料摆放，所述内盒体的下端具有能够与落料口相通的出料口；以及挡料机构，所述挡料机构设置于内盒体的下端内，所述挡料机构用于隔断出料口和落料口；其中，所述内盒体内设置有导料板，所述导料板的上端与内盒体的内侧壁连接，所述导料板的下端靠近出料口设置，所述挡料机构位于导料板和内盒体底面之间。
9.通过采用上述技术方案，将内盒体水平摆放，以使得内盒体敞开设置的一侧朝上设置，此时，工作人员可以将各根棒料竖直的摆放在内盒体内，然后在将内盒体安装于外壳体内，从而完成料盒的补料工作；当料盒立起时，内盒体内的各根棒料均处于水平状态，此时，内盒体内位于最底部的棒料能够沿着导料板的倾斜方向滑落，从而使得内盒体最底部的棒料能够通过内盒体的出料口落下，利用挡料机构能够遮挡住落料口，从而避免料盒立起时，料盒内部的棒料直接通过落料口落下。
10.可选的，所述挡料机构包括：固定板，所述固定板的上下两端分别与导料板的底面和内盒体的底部连接；挡料板，所述挡料板呈“l”字形状设置，所述挡料板的一端与内盒体的底面贴合且能够穿设过导料板的下端以遮挡住出料口，所述挡料板的另一端靠近固定板；导向杆，所述导向杆的一端与挡料板固定连接，所述导向杆的另外一端穿设过固定板；以及复位弹簧，所述复位弹簧套设在导向杆上，所述复位弹簧的两端分别与固定板和挡料板抵接；其中，所述外壳体的侧面上设置有腰型槽，所述料盒启闭组件可通过腰型槽伸至外壳体内以拨动挡料板。
11.通过采用上述技术方案，挡料机构使用时，通过拨动挡料板朝向远离落料口的方向移动，能够使得出料口和落料口导通，从而使得内盒体内部的棒料能够通过出料口落下，当解除对挡料板的施力时，复位弹簧复位，能驱动挡料板朝向远离固定板的方向移动，使得挡料板能够挡住出料口，从而使得内盒体内部的棒料无法通过出料口落下。
12.可选的，所述料盒启闭组件包括：支撑架，支撑架固定安装在料盒定位组件的其中一长边侧上；平移板，所述平移板可平移的安装于支撑架上，所述平移板的平移方向沿料盒定位组件的宽度方向设置；第一平移气缸，所述第一平移气缸安装在支撑架上，所述第一平移气缸用于驱动平移板移动；拨动件，所述拨动件可平移的安装于平移板上，所述拨动件的平移方向沿料盒定位组件的长度方向设置；以及第二平移气缸，所述第二平移气缸安装于平移板上，所述第二平移气缸用于驱动拨动件平移；其中，当料盒通过料盒定位组件固定时，所述腰型槽位于拨动件的移动路径上。
13.通过采用上述技术方案，当料盒固定在料盒定位组件上时，利用第二平移气缸驱
动拨动件平移，使得拨动块能够对准设置于料盒上的腰型槽，然后利用第一平移驱动驱动平移板平移，使得拨动块能够通过腰型槽穿设进料盒的外壳体内，最后利用第二平移气缸再次驱动拨动件朝向远离落料口的方向平移，即可达到自动拨动挡料板的效果。
14.可选的，所述料盒定位组件包括：支撑板，所述支撑板可升降的安装于机架上，所述支撑板上设置有若干导向轮；升降气缸，所述升降气缸安装于机架上，且所述升降气缸位于支撑板的下方，所述升降气缸用于驱动支撑板升降；推板，所述推板可平移的安装于支撑板的其中一长边侧上，所述推板的平移方向沿着支撑板的宽度方向设置；侧挡板，所述侧挡板固定的设置于支撑板远离推板的一长边侧上；以及平推气缸，所述平推气缸安装于支撑板上，所述平推气缸用于推动推板平移；其中，当料盒移动至支撑板上时，所述料盒位于推板和侧挡板之间。
15.通过采用上述技术方案，利用导向轮能够起到减少摩擦的效果，便于人工推动料盒沿着支撑板的长度方向移动，当料盒通过移动至支撑板上方时，利用平移气缸驱动推板朝向靠近侧挡板的方向移动，使得推板能够推动料盒同步朝向靠近侧挡板的方向移动，从而使得推板和侧挡板能够互相配合以夹紧固定住料盒，从而实现料盒的夹紧定位。
16.可选的，所述拨分料组件包括：龙门架，所述龙门架固定在机架上，所述龙门架位于料盒定位组件的末端上；缓冲辊，所述缓冲辊可转动的设置于龙门架上端，所述缓冲辊伸出龙门架靠近料盒定位组件的一侧外，承料台，所述承料台固定安装于龙门架的下端内，所述承料台的一端位于料盒落料口的正下方，所述承料台的另一端与设备的进料端相接，以及拨料机构，所述拨料机构安装于机架内，所述拨料机构的输出端穿设过承料台靠近料盒定位组件的一侧上方，所述拨料机构的输出端能够朝向靠近或远离料盒定位组件的方向来回平移。
17.通过采用上述技术方案，当料盒靠近拨分料组件组件时，料盒的上端与缓冲辊的外壁相抵接，能够实现料盒沿机架长度方向上的水平定位，当料盒内部的棒料落到承料台上时，利用拨料机构将承料台上的棒料推向设备即可实现棒料的自动上料。
18.可选的，所述拨分料组件还包括：夹爪气缸，所述夹爪气缸安装于龙门架的下端，且所述夹爪气缸位于承料台远离料盒定位组件的一侧的上方；其中，当棒料移动至承料台靠近设备的一侧上时，棒料位于夹爪气缸的两个夹爪之间。
19.通过采用上述技术方案，利用夹爪气缸的两个夹爪能够对棒料的两端进行夹紧定位，从而实现棒料沿自身长度方向上的水平定位。
20.可选的，还包括推车和推车定位组件，所述推车定位组件包括：承托架，所述承托架可平移的安装于机架的进料端上，所述承托架的滑移方向沿着机架的宽度方向设置；平移机构，所述平移机构安装于机架上，所述平移机构用于驱动承托架平移；
以及夹紧机构，所述夹紧机构安装于承托架上，所述夹紧机构用于将推车夹紧固定在承托架上；其中，所述承托架包括连接部和支撑部，所述连接部可平移的安装于机架上，所述支撑部设置于连接部的下端，当推车与承托架连接时，所述推车位于支撑部。
21.通过采用上述技术方案，当推车需要与机架对接时，将推车推至承托架上，然后将并使得推车与连接部背离机架的一侧面相抵接，然后利用夹紧机构，将推车夹紧在承托架上，使得推车能够与承托架稳定连接，再利用平移机构带动推车平移以调整位置，使得可以在推车上放置多件料盒，然后选择相应的料盒进行上料，避免频繁运输料盒。
22.可选的，所述夹紧机构包括：驱动气缸，所述驱动气缸设置有若干件，各所述驱动气缸均布于连接部的两长边侧上，所述驱动气缸设置为旋转压紧气缸；压杆，所述压杆的一端与驱动气缸的活塞杆固定连接，所述压杆的另外一端且靠近机架的一侧面能够与推车连接通过采用上述技术方案，当推车靠在连接部上时，通过驱动气缸驱动压杆的一端发生位移，使得压杆远离驱动气缸的一端能够向推车朝向机架所在方向施力，从而达到将推车夹紧固定在承托架上的效果。
23.综上所述，本技术包括以下至少一种有益技术效果：1.能够实现棒料的自动、精准上料，有效提高生产效率，同时降低人工成本；2.棒料的补充周期可以拉长，避免工作人员频繁补充棒料，进一步降低工作人员的工作强度。
附图说明
24.图1是本技术实施例的棒料自动化上料装置的整体结构示意图；图2是本技术实施例的推车的结构示意图图3是图2中a部分的局部放大示意图；图4是本技术实施例的推车定位组件的结构示意图；图5是本技术实施例的承托架的结构示意图；图6是本技术实施例的料盒的外部结构示意图；图7是本技术实施例的料盒的内部结构示意图；图8是本技术实施例的挡料机构的结构示意图；图9是本技术实施例的料盒定位组件和料盒启闭组件的布置示意图；图10是本技术实施例的料盒定位组件的结构示意图；图11是本技术实施例的推板的工作示意图；图12是本技术实施例的料盒启闭组件的结构示意图；图13是本技术实施例的料盒启闭组件的工作示意图；图14是本技术实施例的拨动件的结构示意图；图15是本技术实施例的拨分料组件的结构示意图；图16是本技术实施例的承料台的结构示意图；图17是图15中b部分的局部放大示意图；
图18是本技术实施例的拨料机构的结构示意图。
25.图中，1、机架；11、第二导向轮机构；12、连接板；2、推车；21、车体；211、垫板；22、把手；23、第一导向轮机构；24、快速夹具；3、推车定位组件；31、承托架；311、连接部；312、支撑部；313、侧板；314、限位板；32、平移机构；33、夹紧机构；331、驱动气缸；332、压杆；4、料盒；41、底板；411、腰型槽；42、外壳体；43、内盒体；431、导料板；44、挡料机构；441、固定板；442、挡料板；443、导向杆；444、复位弹簧；5、料盒定位组件；51、支撑板；511、升降板；512、抬升板；513、托板；52、升降气缸；53、侧挡板；54、平推气缸；55、推板；6、料盒启闭组件；61、支撑架；62、平移板；63、第一平移气缸；64、拨动件；641、第一竖向件；642、第二竖向件；643、拨料块；65、第二平移气缸；7、拨分料组件；71、龙门架；72、缓冲辊；73、承料台；731、水平台；732、倾斜台；74、拨料机构；741、平移台；742、拨杆；743、凸轮传动机；744、弹性复位件；745、连接杆；746、轴承；747、电机；748、凸轮；75、夹爪气缸。
具体实施方式
26.以下结合附图1-附图18，对本技术作进一步详细说明。
27.一种棒料自动化上料装置，参照图1，包括机架1、推车2、推车定位组件3、料盒4、料盒定位组件5、料盒启闭组件6和拨分料组件7；其中，机架1起主要的支撑承载作用，推车定位组件3、料盒定位组件5、料盒启闭组件6和拨分料组件7均安装于机架1上，推车2可拆卸的安装于推车定位组件3上，推车2用于转移料盒4，料盒4能够在推车2和机架1之间转移，料盒定位组件5用于将料盒4固定在机架1上，料盒启闭组件6用于使料盒4下端开口，以使得料盒4内部的棒料能够在重力的作用下从料盒4内部落下，拨分料组件7用于将料盒4内落下的棒料拨至设备内。
28.参照图2和图3，推车2主要包括车体21、把手22、第一导向轮机构23和快速夹具24；其中，车体21为若干型材组合而成的框体结构，在车体21的上端具有面板，第一导向轮机构23沿着车体21的宽度方向并排设置有若干组，各组第一导向轮机构23均包括若干沿着导向轮机构长度方向排布的导向轮，把手22设置有两件，且两件把手22分别设置于车体21上端的两长边侧上，快速夹具24设置有若干件，且各件快速夹具24均布于各组第一导向轮机构23的一侧上。
29.当需要利用推车2运输料盒4时，首先将料盒4放置在相应的第一导向轮机构23上，然后推动推车2靠近机架1，最后将料盒4从推车2上推至机架1上即可，在推车2移动过程中，为确保料盒4能够保持稳定，需要利用快速夹具24将料盒4夹紧固定在第一导向轮机构23上；其中，参照图3，在料盒4的底部设置有底板41，底板41伸出料盒4外，料盒4通过底板41与导向轮机构相接，在推车2上设置有垫板211，快速夹具24安装在垫板211上，使得快速夹具24的夹持端能够高于底板41，从而使得快速夹具24能够对底板41伸出料盒4底部外的部分施加夹紧力。
30.参照图4，在机架1上设置有第二导向轮机构11，第二导向轮机构11沿着机架1的宽度方向并排设置有若干组，各组第二导向轮机构11均包括若干沿着导向轮机构长度方向排布的导向轮；当推车2与机架1对接时，工作人员可以推动料盒4从推车2移动至相应的第二导向轮机构11上。
31.参照图1和图4，推车定位组件3包括承托架31、夹紧机构33和平移机构32；其中，承
托架31可平移的安装于机架1的进料端上，承托架31的滑移方向沿着机架1的宽度方向设置，平移机构32安装于机架1上，以用于驱动承托架31沿着机架1的宽度方向调整水平位置，夹紧机构33安装于承托架31上，以用于将推车2与承托架31固定连接。
32.其中，平移机构32为电机747丝杆调节机构，平移机构32的丝杆结构与承托架31螺纹连接，从而使得平移机构32运转时能够带动承托架31平移。推车2上可以同时放置多件料盒4，然后利用平移机构32调整推车2的位置，使得盖子人员可以选择性的补充料盒4。
33.参照图5，承托架31包括连接部311和支撑部312，连接部311可平移的安装于机架1上，连接部311设置于支撑部312的下端，支撑部312远离连接部311的一侧上设置有导向坡，在支撑部312的其中一相对侧上均设置有侧板313，在连接部311背离机架1的一侧面上设置有若干限位板314，各片限位板314均布于连接部311的两竖直侧上，各片限位板314远离连接部311的一端均朝向远离连接部311中心的方向弯折设置；其中，当推车2需要与机架1对接时，将推车2推至支撑部312上，并使得推车2与连接部311背离机架1的一侧面相抵接，推车2靠近连接部311时，推车2会在各片限位板314的引导下进行水平位置微调。
34.参照图5，夹紧机构33包括若干件驱动气缸331，各件驱动气缸331均布于连接部311的两长边侧上，在各件驱动气缸331的活塞杆上均设置有压杆332，驱动气缸331为旋转气缸或旋转压紧气缸的一种，本技术实施例中，驱动气缸331为旋转压紧气缸，驱动气缸331的缸体固定在承托架31背离机架1的一侧面上，驱动气缸331的活塞杆朝向远离机架1的方向设置；其中，当推车2靠在连接部311上时，通过驱动气缸331驱动压杆332的一端发生位移，使得压杆332远离驱动气缸331的一端能够向推车2朝向连接部311所在方向施力，从而达到将推车2固定在承托架31上的效果。
35.参照图6和图7，料盒4包括外壳体42、内盒体43、挡料机构44；其中，外壳体42的上端敞开设置，外壳体42安装于底板41上，在底板41上设置有与外壳体42内部相通的落料口，落料口位于底板41的其中一短边侧上，落料口仅能供一根棒料穿设，内盒体43可拆卸的安装于外壳体42内，内盒体43的其中一长边侧敞开设置，且内盒体43的下端具有出料口，当内盒体43安装于外壳体42内时，内盒体43的出料口与底板41的落料口相通，挡板可平移的安装于内盒体43的下端内，挡料机构44用于隔断出料口和落料口，以使得内盒体43内的棒料无法在重力的作用下落下。
36.当内盒体43水平摆放时，内盒体43敞开设置的一侧朝上设置，此时，工作人员可以将各根棒料竖直的摆放在内盒体43内，然后在将内盒体43安装于外壳体42内；当料盒4立起时，内盒体43内的各根棒料均处于水平状态，且各根棒料的轴线方向沿着内盒体43的宽度方向设置。
37.参照图8，在内盒体43的内部倾斜设置有导料板431，导料板431的上端与内盒体43的其中短边侧壁连接，导料板431的下端靠近内盒体43的底部，且导料板431的下端靠近出料口设置；其中，当内盒体43竖直摆放时，内盒体43内位于最底部的棒料能够沿着导料板431的倾斜方向滑落，从而使得内盒体43最底部的棒料能够通过内盒体43的出料口落下。
38.参照图8，挡料机构44包括固定板441、挡料板442、导向杆443和复位弹簧444；其中，固定板441的上下两端分别与导料板431的底面和内盒体43的底部固定连接，挡料板442呈“l”字形状设置，挡料板442位于导料板431的下方，且挡料板442位于固定板441靠近出料口的一侧上，挡料板442水平设置的一端与内盒体43的底部贴合，挡料板442水平设置的一
端能够穿设过导料板431的下端以遮挡住出料口，挡料板442竖直设置的一端与导向杆443固定连接，导向杆443远离挡料板442的一端均穿设过固定板441，复位弹簧444套设在导向杆443上、且两端分别与固定板441和挡料板442抵接。
39.挡料机构44使用时，通过拨动挡料板442朝向靠近固定板441的方向移动，能够使得出料口敞开，从而使得内盒体43内部的棒料能够通过出料口落下；复位弹簧444复位时，能驱动挡料板朝向远离固定板441的方向移动，使得挡料板能够挡住出料口，从而使得内盒体43内部的棒料无法通过出料口落下；其中，在外壳体42的侧面上设置有腰型槽411，料盒启闭组件6可通过腰型槽411伸至外壳体42内以拨动挡料板442。
40.参照图9，料盒定位组件5沿着机架1的宽度方向排布设置有若干组，各组第二导向轮机构11分别安装于各件料盒定位组件5上，料盒启闭组件6设置有若干组，且各组料盒启闭组件6分别安装于各件料盒定位组件5上。
41.参照图10和图11，料盒定位组件5包括支撑板51、升降气缸52、侧挡板53、平推气缸54和推板55；其中，支撑板51可升降的安装于机架1上，第二导向轮机构11安装于支撑板51的上侧，升降气缸52的缸体安装于机架1上，且升降气缸52的活塞杆与支撑板51的底面固定连接，使得升降气缸52能够驱动支撑板51升降，侧挡板53设置于支撑板51的其中一长边侧上，平推气缸54设置于支撑板51的另外一长边侧上，且平推气缸54的活塞杆朝向侧挡板53设置，推板55与平推气缸54的活塞杆固定连接。
42.当料盒4通过第二导向轮机构11移动至支撑板51上方时，通过平移气缸驱动推板55朝向靠近侧挡板53的方向移动，从而使得推板55能够推动料盒4同步朝向靠近侧挡板53的方向移动，最后利用推板55和侧挡板53之间的配合能够夹紧固定住料盒4，从而实现料盒4的夹紧定位。
43.参照图10，在支撑板51的底面两长边侧上均设置有若干沿支撑板51长度方向排布的升降板511，在机架1上设置有若干数量和位置分别与各片升降板511一一对应的连接板12，任意相对设置的升降板511与连接板12互相平行设置，且任意相对设置的升降板511与连接板12之间通过滑轨和滑块实现定向滑移连接。
44.参照图11，在支撑板51远离侧挡板53的一长边侧上设置有呈“l”字形状设置的抬升板512，在抬升板512背离侧挡板53的一侧面上固定有托板513，平移气缸固定安装于托板513上，推板55可平移的安装于抬升板512的上侧，通过抬升板512使得推板55的水平高度能够高于第二导向轮机构11的水平高度。
45.参照图12和图13，料盒启闭组件6安装于料盒定位组件5的抬升板512上，料盒启闭组件6包括支撑架61、平移板62、第一平移气缸63、拨动件64和第二平移气缸65；其中，支撑架61固定安装在抬升板512上，平移板62可平移的安装于支撑架61上，且平移板62的移动方向沿料盒定位组件5的长度方向设置，第一平移气缸63安装在支撑架61上以用于驱动平移板62移动，拨动件64可平移的安装于平移板62上，且拨动件64的平移方向沿料盒定位组件5的宽度方向设置，第二平移气缸65安装于平移板62上以用于驱动拨动件64平移。
46.参照图12和图14，平移板62的一端与第一平移气缸63的活塞杆固定连接，且平移板62的另外一端上竖直设置有安装板，第二平移气缸65固定安装于安装板的上端，拨动件64的俯视呈“l”字形状设置，且拨动件64的中部与平移板62滑移连接，拨动件64的其中一端穿设过安装板，在拨动件64穿设过安装板的一端上设置有第一竖向板，第一竖向板的上端
与第二平移气缸65的活塞杆固定连接，拨动件64的另外一端朝向靠近侧挡板53的方向延伸，在拨动件64靠近侧挡板53的一端上设置有第二竖向板，第二竖向板的下端且靠近料盒定位组件5中心的一侧面上设置有拨动块。
47.当料盒4固定在料盒定位组件5上时，利用第二平移气缸65驱动拨动件64平移，使得拨动块能够对准设置于料盒4上的腰型槽411，然后利用第一平移驱动驱动平移板62平移，使得拨动块能够朝向靠近料盒4的方向移动，直至拨动块通过腰型槽411穿设进料盒4的外壳体42内，最后利用第二平移气缸65再次驱动拨动件64平移，利用拨动件64拨动挡料板442，以使得料盒4下端的出料口与内盒体43相通即可。
48.参照1和图15，拨分料组件7设置于料盒定位组件5的末端上，当料盒4被推至料盒定位组件5上时，料盒4的上端能够与拨分料组件7的上端相抵，从而实现料盒4沿料盒定位组件5长度方向上的定位，并且，当料盒4完成水平位置上的定位时，料盒4的落料口位于拨分料组件7的进料端的正上方，使得从料盒4内部落下的棒料能够直接落到拨分料组件7的进料端内。
49.参照图15和图16，拨分料组件7包括龙门架71、缓冲辊72、承料台73、拨料机构74和夹爪气缸75；其中，龙门架71固定在机架1上，缓冲辊72可转动的设置于龙门架71上端，且缓冲辊72伸出龙门架71靠近料盒定位组件5的一侧外，当料盒4靠近拨分料组件7组件时，料盒4的上端与缓冲辊72的外壁相抵接，从而实现料盒4的定位，承料台73固定安装于龙门架71的下端内，且承料台73远离料盒定位组件5的一端与设备的进料端相接，拨料机构74安装于龙门架71的下端，且拨料机构74与承料台73靠近料盒定位组件5的一侧连接，拨料机构74与承料台73连接的部位能够朝向靠近或远离料盒定位组件5的方向来回平移，从而能够将承料台73上的棒料推向设备，夹爪气缸75安装于龙门架71的下端，且夹爪气缸75位于承料台73远离料盒定位组件5的一侧的上方，夹爪气缸75的两个夹爪能够对棒料的两端进行夹紧定位，从而实现棒料沿自身长度方向上的水平定位。
50.参照图16，承料台73包括水平台731和倾斜台732，水平台731安装于机架1上，当料盒4与拨分料组件7组件相接时，水平台731位于料盒4的落料口的正下方，倾斜台732位于龙门架71的下端内，且倾斜台732位于夹爪气缸75的正下方；其中，倾斜台732的上侧与水平台731远离拨分料组件7的一侧相接，倾斜台732的下侧与设备的进料端相接，当拨料杆移动至远离料盒4的位置时，拨料杆位于料盒4的落料口的正下方，且当拨料杆朝向靠近料盒4的方向移动时，拨料杆位于料盒4的落料口远离倾斜台732的一侧。
51.参照图17和图18，拨料机构74包括平移台741、拨杆742、凸轮传动机743和弹性复位件744；其中，平移台741可平移的安装于机架1上，且平移台741的平移方向沿料盒定位组件5的长度方向设置，平移台741位于水平台731的正下方，拨杆742的下端固定在平移台741上，且拨杆742的上端穿设过平移台741并伸至平移台741的正上方，平移台741的底面固定连接有伸至机架1内的连接杆745，在连接杆745上连接有轴承746，凸轮传动机743位于机架1内，凸轮传动机743用于对轴承746施加朝向料盒定位组件5的力，弹性复位件744的安装于机架1上，弹性复位件744用于对平移台741施加朝向设备进料端的力。
52.其中，凸轮传动机743包括电机747和凸轮748，电机747的机身固定在机架1上，凸轮748与电机747的输出轴固定连接，且凸轮748的外壁与轴承746的外壁相抵接，从而使得凸轮748传动时能够推动轴承746朝向靠近料盒定位组件5的方向移动；弹性复位件744设置
为弹簧，弹簧远离料盒定位组件5的一端与机架1固定连接，且弹簧靠近料盒定位组件5的一端与平移台741固定连接。当平移台741受到凸轮传动机743的推动而朝向靠近料盒定位组件5的方向移动时，弹簧处理拉伸状态，使得凸轮传动机743解除对轴承746的推力时，弹簧能够通过回复以带动平移台741回复原状。
53.本技术实施例的实施原理为：使用时，将若干棒料补充至料盒4内，并使得各根棒料轴线平行，且使得各根的轴线水平，然后将若干料盒4并排放置在推车2上，在将推车2通过推车定位组件3以与机架1连接，然后通过推车定位组件3调整推车2的水平位置，使得盖子人员可以选择性的将相应的料盒4推至料盒定位组件5上，利用料盒定位组件5上对指定料盒4进行水平位置定位，再利用料盒启闭组件6控制料盒4下端的落料口与料盒4内部导通，使得料盒4内部的棒料能够在重力的作用下一一落到拨分料组件7的进料端上，最后由拨分料组件7将落下的棒料一一拨动至设备内即可。
54.本具体实施方式的实施例均为本技术的较佳实施例，并非依此限制本技术的保护范围，其中相同的零部件用相同的附图标记表示。故：凡依本技术的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本技术的保护范围之内。

技术特征：
1.一种棒料自动化上料装置，其特征在于，包括：机架（1），所述机架（1）起支撑承载作用；料盒（4），所述料盒（4）用于批量盛装棒料，所述料盒（4）的下端具有可以闭合的落料口，所述料盒（4）内的棒料能够通过落料口落下，所述落料口仅能供一根棒料穿设；料盒定位组件（5），所述料盒定位组件（5）安装于机架（1）上，所述料盒定位组件（5）用于驱动料盒（4）沿机架宽度方向上进行水平定位；料盒启闭组件（6），所述料盒启闭组件（6）设置于料盒定位组件（5）的其中一侧上，所述料盒启闭组件（6）用于控制料盒（4）下端的落料口开合；以及拨分料组件（7），所述拨分料组件（7）安装于机架上，所述拨分料组件（7）的进料端靠近料盒定位组件（5）的末端，所述拨分料组件（7）的出料端与设备对接，所述拨分料组件（7）用于将料盒（4）内落下的棒料拨至设备内；其中，当料盒（4）安装在料盒定位组件（5）上时，所述料盒（4）的落料口位于拨分料组件（7）进料端的正上方，所述拨分料组件（7）将棒料拨动至设备内时，所述拨分料组件（7）遮挡住料盒（4）的落料口。2.根据权利要求1所述的一种棒料自动化上料装置，其特征在于，所述料盒（4）包括：外壳体（42），所述外壳体（42）的上端敞开设置，所述外壳体（42）的下端具有一落料口；内盒体（43），所述内盒体（43）可拆卸的安装于外壳体（42）内，所述内盒体（43）的其中一长边侧敞开设置以便于棒料摆放，所述内盒体（43）的下端具有能够与落料口相通的出料口；以及挡料机构（44），所述挡料机构（44）设置于内盒体（43）的下端内，所述挡料机构（44）用于隔断出料口和落料口；其中，所述内盒体（43）内设置有导料板（431），所述导料板（431）的上端与内盒体（43）的内侧壁连接，所述导料板（431）的下端靠近出料口设置，所述挡料机构（44）位于导料板（431）和内盒体（43）底面之间。3.根据权利要求2所述的一种棒料自动化上料装置，其特征在于，所述挡料机构（44）包括：固定板（441），所述固定板（441）的上下两端分别与导料板（431）的底面和内盒体（43）的底部连接；挡料板（442），所述挡料板（442）呈“l”字形状设置，所述挡料板（442）的一端与内盒体（43）的底面贴合且能够穿设过导料板（431）的下端以遮挡住出料口，所述挡料板（442）的另一端靠近固定板（441）；导向杆（443），所述导向杆（443）的一端与挡料板（442）固定连接，所述导向杆（443）的另外一端穿设过固定板（441）；以及复位弹簧（444），所述复位弹簧（444）套设在导向杆（443）上，所述复位弹簧（444）的两端分别与固定板（441）和挡料板（442）抵接；其中，所述外壳体（42）的侧面上设置有腰型槽（411），所述料盒启闭组件（6）可通过腰型槽（411）伸至外壳体（42）内以拨动挡料板（442）。4.根据权利要求3所述的一种棒料自动化上料装置，其特征在于，所述料盒启闭组件（6）包括：
支撑架（61），支撑架（61）固定安装在料盒定位组件（5）的其中一长边侧上；平移板（62），所述平移板（62）可平移的安装于支撑架（61）上，所述平移板（62）的平移方向沿料盒定位组件（5）的宽度方向设置；第一平移气缸（63），所述第一平移气缸（63）安装在支撑架（61）上，所述第一平移气缸（63）用于驱动平移板（62）移动；拨动件（64），所述拨动件（64）可平移的安装于平移板（62）上，所述拨动件（64）的平移方向沿料盒定位组件（5）的长度方向设置，所述拨动件（64）用于拨动挡料板（442）；以及第二平移气缸（65），所述第二平移气缸（65）安装于平移板（62）上，所述第二平移气缸（65）用于驱动拨动件（64）平移；其中，当料盒（4）通过料盒定位组件（5）固定时，所述腰型槽（411）位于拨动件（64）的移动路径上。5.根据权利要求1所述的一种棒料自动化上料装置，其特征在于，所述料盒定位组件（5）包括：支撑板（51），所述支撑板（51）可升降的安装于机架（1）上，所述支撑板（51）上设置有若干导向轮；升降气缸（52），所述升降气缸（52）安装于机架（1）上，且所述升降气缸（52）位于支撑板（51）的下方，所述升降气缸（52）用于驱动支撑板（51）升降；推板（55），所述推板（55）可平移的安装于支撑板（51）的其中一长边侧上，所述推板（55）的平移方向沿着支撑板（51）的宽度方向设置；侧挡板（53），所述侧挡板（53）固定的设置于支撑板（51）远离推板（55）的一长边侧上；以及平推气缸（54），所述平推气缸（54）安装于支撑板（51）上，所述平推气缸（54）用于推动推板（55）平移；其中，当料盒（4）移动至支撑板（51）上时，所述料盒（4）位于推板（55）和侧挡板（53）之间。6.根据权利要求1所述的一种棒料自动化上料装置，其特征在于，所述拨分料组件（7）包括：龙门架（71），所述龙门架（71）固定在机架（1）上，所述龙门架（71）位于料盒定位组件（5）的末端上；缓冲辊（72），所述缓冲辊（72）可转动的设置于龙门架（71）上端，所述缓冲辊（72）伸出龙门架（71）靠近料盒定位组件（5）的一侧外，承料台（73），所述承料台（73）固定安装于龙门架（71）的下端内，所述承料台（73）的一端位于料盒（4）落料口的正下方，所述承料台（73）的另一端与设备的进料端相接，以及拨料机构（74），所述拨料机构（74）安装于机架（1）内，所述拨料机构（74）的输出端穿设过承料台（73）靠近料盒定位组件（5）的一侧上方，所述拨料机构（74）的输出端能够朝向靠近或远离料盒定位组件（5）的方向来回平移。7.根据权利要求6所述的一种棒料自动化上料装置，其特征在于，所述拨分料组件（7）还包括：夹爪气缸（75），所述夹爪气缸（75）安装于龙门架（71）的下端，且所述夹爪气缸（75）位于承料台（73）远离料盒定位组件（5）的一侧的上方；
其中，当棒料移动至承料台（73）靠近设备的一侧上时，棒料位于夹爪气缸（75）的两个夹爪之间。8.根据权利要求1所述的一种棒料自动化上料装置，其特征在于，还包括推车（2）和推车定位组件（3），所述推车定位组件（3）包括：承托架（31），所述承托架（31）可平移的安装于机架（1）的进料端上，所述承托架（31）的滑移方向沿着机架（1）的宽度方向设置；平移机构（32），所述平移机构（32）安装于机架（1）上，所述平移机构（32）用于驱动承托架（31）平移；以及夹紧机构（33），所述夹紧机构（33）安装于承托架（31）上，所述夹紧机构（33）用于将推车（2）夹紧固定在承托架（31）上；其中，所述承托架（31）包括连接部（311）和支撑部（312），所述连接部（311）可平移的安装于机架（1）上，所述支撑部（312）设置于连接部（311）的下端，当推车（2）与承托架（31）连接时，所述推车（2）位于支撑部（312）。9.根据权利要求8所述的一种棒料自动化上料装置，其特征在于，所述夹紧机构（33）包括：驱动气缸（331），所述驱动气缸（331）设置有若干件，各所述驱动气缸（331）均布于连接部（311）的两长边侧上，所述驱动气缸（331）设置为旋转压紧气缸；压杆（332），所述压杆（332）的一端与驱动气缸（331）的活塞杆固定连接，所述压杆（332）的另外一端且靠近机架（1）的一侧面能够与推车（2）连接。

技术总结
本申请涉及一种棒料自动化上料装置，涉及棒料检测加工的技术领域，包括机架、推车、推车定位组件、料盒、料盒定位组件、料盒启闭组件和拨分料组件；其中，机架起主要的支撑承载作用，推车定位组件、料盒定位组件、料盒启闭组件和拨分料组件均安装于机架上，推车可拆卸的安装于推车定位组件上，推车用于转移料盒，料盒能够在推车和机架之间转移，料盒定位组件用于将料盒固定在机架上，料盒启闭组件用于使料盒下端开口，以使得料盒内部的棒料能够在重力的作用下从料盒内部落下，拨分料组件用于将料盒内落下的棒料拨至设备内。本申请具有能够实现棒料精准自动化上料的效果，能够有效降低人工成本，确保生产效率。确保生产效率。确保生产效率。


技术研发人员：林泽城 林少斌
受保护的技术使用者：三固（厦门）科技有限公司
技术研发日：2023.04.13
技术公布日：2023/8/4