一种转炉全炉役极低碳氧浓度积的控制方法与流程

1.本发明属于钢铁冶炼领域，涉及转炉冶炼工艺，特别是提供了一种转炉长寿命状态下全炉役极低碳氧浓度积的有效控制方法。


背景技术：

2.转炉吹炼终点钢水中的氧质量分数对钢的纯净度和金属收得率有着重要的影响，根据[c]、[o]反应平衡常数计算，在相同工况条件下，随着钢中碳的降低其氧质量分数相应增高，因此在转炉冶炼终点如何保证一定碳质量分数的同时，尽量降低钢水中的氧质量分数，对于低碳钢和高附加值钢的冶炼有着重要意义。
[0003]
钢水终点的碳氧积是评价转炉终点控制效果的一个重要指标，在碳质量分数一定时，它的高低是衡量钢中氧质量分数的重要依据。降低终点碳氧积有利于降低合金消耗，减少脱氧过程中形成的夹杂物，提高钢水质量。
[0004]
主要存在如下问题：
[0005]
近20年来国内大中型转炉复吹工艺取得了很大成绩，绝大多数钢厂实际采用的底吹强度仅在0.03～0.08nm3/(t.min)，存在底吹强度明显偏低，碳氧积高，底吹效果不稳定，复吹同步性差，生产效率低等问题。我国复吹转炉在炉龄小于5000炉时，终点钢水的碳氧浓度积平可达0.0025以下，随着炉龄增加，透气元件表面渣层覆盖加厚，碳氧浓度积超过0.0030，炉龄大于6000炉之后，复吹几无效果，同ld转炉相差不大。
[0006]
对比法国lbe，美国的q-bop、新日铁stb，ld-ob，jfe的ld-kg，德国k-obm等技术，其碳氧积可达0.0016以下，但是转炉炉龄较短，通常不超过6000炉。
[0007]
经检索，关于如何降低转炉钢水终点碳氧积的方法已有相关专利公开，如，中国发明专利申请号为201910296906.5的申请案中公开了一种降低转炉终点钢水碳氧积的方法，包括：转炉兑铁后进行吹炼，顶吹氧枪供氧强度3～4m3/(min
·
t)、氧枪枪位1.3～1.8m，底吹供气强度0.03～0.08m3/(min
·
t)；在顶吹氧枪吹氧进度为90～95％时，控制顶吹氧枪供氧强度2～25m3/(min
·
t)，氧枪高度至之前枪位的1.2～1.5倍继续吹炼至钢水碳含量在0.05％以下，则吹炼结束；再在顶吹停吹氧后通过加入碳质还原材料、顶枪吹氮及底吹搅拌进行调渣，二次降低碳氧积，可至0.0020左右；该方法在吹氧进度为90～95％后降低供氧强度、高枪位吊吹，对转炉耳轴等中上部位炉衬侵蚀较大；停吹后加入碳质还原材料，易引起炉渣发泡，出钢过程中易引起炉口下渣；同时顶吹氮处理，增加钢水中氮含量，恶化钢水质量。
[0008]
又如，中国专利申请号为201811101957.x的申请案中提出了一种降低转炉冶炼终点碳氧积的方法，该方法在转炉吹炼中后期，向炉内加入废弃镁碳砖吨钢1.1～1.2kg及萤石催化剂(镁碳砖加入量的20％)，达到降低转炉冶炼终点碳氧积的目的；该申请案中需要往炉内加入萤石助熔，萤石的加入会严重侵蚀炉衬，对转炉长寿有较大的负面影响。
[0009]
再如，中国专利申请号为202010831568.3的申请案中公开了一种转炉顶底复合喷粉高效冶炼的系统和方法，该系统主要包含转炉、氧枪、中心输粉管路、顶吹喷粉罐、顶吹载
气管路、氧枪主吹气管路、顶吹气管路、底喷粉元件、分配器、底喷粉管路、底吹喷粉罐、底吹气管路、缓冲罐，所述转炉冶炼开始前，计算顶底复合喷吹的喷粉量，并设置冶炼不同时期顶吹主吹气、顶吹喷粉载气和底吹气的介质类型。冶炼过程中，顶部石灰粉通过中心输粉管路喷射至转炉内，底部石灰粉经底喷粉管路由底喷粉元件喷射至转炉内，通过该方法，碳氧积降低至0.0020以内，虽对降低碳氧积有一定效果(0.0020左右)，但其未涉及稳定控制碳氧积的技术或方法。


技术实现要素：

[0010]
1.要解决的问题
[0011]
本发明的目的在于解决现有技术中顶底复吹转炉工艺中碳氧积高，底吹效果不稳定，转炉寿命短等不足，提供了一种转炉全炉役极低碳氧浓度积的控制方法，通过铁水硅含量、温度、冶炼钢种与废钢加入量实时联动，在转炉热量平衡的基础上，结合强底吹，构建以降低pco分压为手段的低碳氧积控制技术，降低钢水、炉渣的氧化性，减少钢、渣对炉衬的化学侵蚀，减少脱氧剂、合金消耗、提高脱磷率、提升钢水品质。
[0012]
2.技术方案
[0013]
为了解决上述问题，本发明所采用的技术方案如下：
[0014]
本发明的一种转炉全炉役极低碳氧浓度积的控制方法，包括炉底材质、底吹元件类型选择及冶炼控制等，具体包括如下步骤：
[0015]
步骤一、炉底材质及底吹元件类型选择；
[0016]
步骤二、阶段炉底控制范围设定，避免炉底大起大落，实现全炉役均衡控制；
[0017]
步骤三、转炉炉底动态监测；
[0018]
步骤四、热平衡控制；
[0019]
步骤五、底吹强度控制；
[0020]
步骤六、供氧造渣；
[0021]
步骤七、溅渣；
[0022]
步骤八、炉底控制。
[0023]
本发明中通过在新炉耐火材料设计阶段，完成步骤一中炉底材质及底吹元件类型选择以及步骤二中阶段炉底控制范围设定规划；开新炉后，重复步骤三至八，可实现转炉长寿命状态下全炉役极低碳氧浓度积的有效控制。
[0024]
作为本发明的进一步优选，步骤一中，炉底工作层耐火材料采用镁碳砖，工作层厚度为400～1500mm；若以冶炼转炉终点碳含量小于0.070wt％钢种为主的产品结构，镁碳砖中碳含量不小于16.0wt％；若以冶炼转炉终点碳含量大于0.070wt％钢种为主的产品结构，镁碳砖中碳含量为14.0wt％～16.0wt％，实现耐火材料熔损与渣层覆盖速度协同。
[0025]
作为本发明的进一步优选，步骤一中，底吹元件采用气流反作用冲击力小、冷却能力强、抗熔损、防堵塞环缝式底枪；底吹元件组合可在0.02～0.30m3/(t
·
min)内调节底部供气强度。
[0026]
作为本发明的进一步优选，步骤三中，炉底动态监测包括三种方法：
[0027]
其一为激光测厚法，即在3000炉前，每天测厚不少于一次；3000炉后，每天测厚不少于二次；
[0028]
其二为液面高度间接监测法，即：可采用副枪tso探头每炉终点测量；或用氧枪捆绑金属棒状物插入炉内，根据捆绑金属棒与炉内铁水粘接、熔融部位，结合氧枪编码器测量；
[0029]
其三为空炉插杆直接测量法，即：在空炉状态下，倾动转炉90
°
，用标杆直接伸入炉内测量基准线与炉底间的垂直距离并与新炉状态下测量值相比较，可得炉底的侵蚀程度。
[0030]
作为本发明的进一步优选，步骤四中，以转炉基本热平衡为基础，根据铁水温度、硅含量、冶炼钢种与废钢配加量协同联动，控制q＞-8*t，q为转炉热量收与支出之差，单位为mj，t为转炉公称容量，单位为t；当q＜-8*t时，进行炉内化学热补偿，化学热补偿时，可采用硅铁、焦炭、电石等加入炉内进行提温，通过上述控制，可以有效减少钢水过氧化，减少耐材化学侵蚀。
[0031]
作为本发明的进一步优选，步骤五中，si、mn氧化期底吹强度控制范围为0.030～0.070nm3/(t.min)，强化脱p动力学条件；碳氧化前期及中期，由于碳氧化自然形成的co大量产生，搅拌能力逐渐增强，底吹强度减小，控制为0.030～0.050nm3/(t.min)；碳氧化后期，碳氧化产生co减少，为促进渣金间平衡，底吹强度增加，控制为0.080～0.20nm3/(t.min)，并保持到冶炼终点或出钢前，通过对底吹强度进行上述控制，有效避免了不同时期不适宜的底吹强度不足或过高对炉底带来的磨损。
[0032]
作为本发明的进一步优选，步骤六中，顶枪供氧强度控制为3.0～4.5nm3/(t.min)；综合考虑温度、渣的氧化性等对耐火材料化学侵蚀速度影响，当转炉冶炼终点目标碳含量≤0.007wt％钢种，若目标终点出钢温度≤1665℃时，碱度控制为2.8～4.0，mgo的含量控制为4.0wt％～7.0wt％；若目标终点出钢温度＞1665℃时，碱度控制为3.0～4.5，mgo的含量控制为5.0wt％～8.0wt％。
[0033]
当转炉冶炼终点目标碳含量》0.007wt％钢种时，碱度控制为2.8～3.8，mgo的含量控制为4.0％～7.0wt％。
[0034]
步骤七中，溅渣使用的枪位分为基本枪位、低枪位及高枪位。所述基本枪位指熔池液面以上1.0m～2.0m处，低枪位指的是熔池液面以上1m到炉底区间；高枪位是熔池液面上方2.0m～3.5m。优选的，转炉出钢结束后，先倒出部分炉渣，炉内留渣t
÷
20～t
÷
15吨，式中t为转炉公称容量，单位，t。留渣后溅渣，供气强度控制为3.5～5.0nm3/(t.min)，溅干后不翻渣。
[0035]
步骤八中包括以下控制策略：
[0036]
s1、炉底维持。维持炉底时，枪位采用“低-高-低”模式溅渣。
[0037]
s2、涨炉底模式。若炉底侵蚀超过100mm时，采用高枪位溅渣，底吹供气按步骤五中底吹强度的下限进行控制，供氧造渣过程中mgo的含量按步骤六中上限控制；兑铁水、加废钢前加入石灰及含镁造渣料，吨钢加入总量8～20kg，若炉底厚度持续5炉后仍在下行，投入耐火材料补炉底，耐火材料投入量为t
÷
200～t
÷
80吨，式中t为转炉公称容量，单位，t，烧结20～60分钟。
[0038]
s3、降炉底模式。若炉底上涨超过150mm时，采用低枪位、大流量溅渣模式，供氧造渣过程中mgo含量按步骤六中下限控制；兑铁水、加废钢前不投加入石灰及含镁造渣料铺底；炉底上涨超过300mm时，出钢后炉内留渣t
÷
300～t
÷
100吨，式中t为转炉公称容量，单位，t；采用氧枪洗炉底，控制供氧强度为2.0～3.0nm3/(t.min)，枪位液面以上0.5～1.5m，
供氧时间30～120秒，提枪、加入白云石或矿石冷却后翻空。
[0039]
实际进行操作时，可根据转炉炉底状态，选择上述三种模式中对应模式进行控制调整，以起到保护
[0040]
相比于现有技术，本发明的有益效果为：
[0041]
本发明提供的一种转炉长寿命状态下全炉役极低碳氧浓度积的有效控制方法，有效解决了国内外顶底复吹转炉存在的不足，通过铁水硅含量、温度、冶炼钢种与废钢加入量实时联动，在转炉热量平衡的基础上，构建以降低pco分压为手段的低碳氧积控制技术，降低钢水、炉渣的氧化性，减少钢、渣对炉衬的化学侵蚀。
[0042]
同时，实施本发明的技术方案，可以实现复吹炉龄与炉龄同步，复吹比达100％，炉役平均[c]*[o]平均达到0.00150以下，炉龄超过7000炉；冶炼铝镇静钢时，终脱氧铝粒消耗可节约0.4kg/t钢水，有利于降低企业生产成本，具有优异的经济效益。
附图说明
[0043]
图1为应用前的碳氧浓度积分布图；
[0044]
图2为采用本发明的控制方法进行转炉冶炼的碳氧浓度积分布图。
具体实施方式
[0045]
下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，在下面的描述中阐述了很多具体细节以便于充分理解本发明，但是，本发明还可以采用不同于在此描述的其他方式来实施，因此，本发明并不限于下面公开说明书的具体实施例的限制。
[0046]
实施例1
[0047]
一种300t转炉全炉役极低碳氧浓度积的控制方法，包括炉底材质、底吹元件类型选择以及冶炼控制等，具体包括如下步骤：
[0048]
步骤一、炉底材质及底吹元件类型选择。
[0049]
炉底工作层耐火材料采用镁碳转，新炉工作层厚度1100mm；产品结构以冶炼转炉终点碳含量小于0.070wt％钢种为主，炉底工作层镁碳砖牌号为mt-16a,碳含量16.0wt％；
[0050]
底吹元件采用气流反作用冲击力小、冷却能力强、抗熔损、防堵塞双环缝式底枪，本实施例中设置的底吹元件为16支组合，可在0.02-0.20m3/(t
·
min)内调节底部供气强度。
[0051]
步骤二、阶段炉底控制范围设定见表1。
[0052]
表1阶段炉底控制范围
[0053]
炉龄炉底厚度区间/mm目标比较值/mm[1,1000)[1000,1150)1100[1000,2000)[950,1050)1000[2000,3000)[900,1000)950[3000,4000)[850,950)900[4000,5000)[800,900)850[5000,6000)[750,850)800
[6000,7000)[700,800)750[7000,8000)[650,750)700[8000,9000)[600,700)650
[0054]
步骤三、转炉炉底动态监测。
[0055]
本实施例中采用两种方法的结合对炉底进行动态监控，其一是激光测厚，在3000炉前，每天测厚1～2次；3000炉后，每天测厚2～3次；其二为液面高度间接监测法，用副枪tso探头每炉终点测量液面高度，短期反映炉底厚度趋势。
[0056]
步骤四、热平衡控制。
[0057]
本实施例中以转炉基本热平衡为基础，根据铁水温度、硅含量、冶炼钢种与废钢配加量协同联动，q控制在1500～9000mj，当q＜-2400mj，需要进行炉内化学热补偿，化学热补偿时，采用焦炭加入炉内提温。
[0058]
步骤五、底吹强度控制。
[0059]
si、mn氧化期底吹强度控制为0.050nm3/(t.min)左右，碳氧化前期及中期，底吹强度控制为0.040nm3/(t.min)左右；碳氧化后期，底吹强度控制为0.15nm3/(t.min)左右，并保持到出钢前。
[0060]
步骤六、供氧造渣。
[0061]
本实施例中，控制顶枪的供氧强度为3.5nm3/(t.min)左右；转炉冶炼终点目标碳含量≤0.007wt％钢种，当目标终点出钢温度≤1665℃时，碱度控制为3.5～3.8,mgo含量控制为5.5wt％-6.0wt％；当目标终点出钢温度＞1665℃时，碱度控制为4.0～4.2，mgo含量控制为6.5wt％～7.0wt％。
[0062]
步骤七、溅渣。
[0063]
溅渣时使用的枪位分为基本枪位、低枪位及高枪位。所述基本枪位指熔池液面以上1.5m～2.0m处，低枪位指的是熔池液面以上1m到炉底区间；高枪位是熔池液面上方2.0m～3.5m。
[0064]
优选的，转炉出钢结束后，先倒出部分炉渣，炉内留渣t
÷
20～t
÷
15吨，也即炉内留渣15～20吨，式中t为转炉公称容量，单位为t。留渣后溅渣，控制供气强度为4.0nm3/(t.min)，溅干后不翻渣。
[0065]
步骤八、炉底控制。
[0066]
本实施例中炉底控制采用以下控制策略：
[0067]
s1、炉底维持；
[0068]
炉底维持在表1炉底厚度区间时，枪位采用“低-高-低”模式溅渣。
[0069]
s2、涨炉底模式；
[0070]
同表1目标比较值项比较，若炉底侵蚀超过100mm时，采用高枪位溅渣，底吹供气按步骤五中的底吹强度下限进行控制，即si、mn氧化期底吹强度为0.030nm3/(t.min)。碳氧化前期及中期，底吹强度控制为0.030nm3/(t.min)；碳氧化后期，底吹强度控制为0.08nm3/(t.min)左右，并保持到出钢前。
[0071]
供氧造渣过程中mgo的含量按步骤六中质量百分数的上限进行控制，即转炉冶炼终点目标碳含量≤0.007wt％钢种，当目标终点出钢温度≤1665℃时，碱度控制为3.5～3.8,mgo的含量控制为6.5wt％～7.0wt％；当目标终点出钢温度＞1665℃时，碱度控制为
4.0～4.2，mgo的含量控制为6.5wt％～7.0wt％。
[0072]
兑铁水、加废钢前加入石灰及含镁造渣料，吨钢加入总量15～20kg，若炉底厚度持续5炉后仍呈在下行趋势，投入耐火材料补炉底，耐火材料投入量为2.0～2.5吨，烧结40～50分钟。
[0073]
s3、降炉底模式；
[0074]
同表1目标比较值项比较，若炉底上涨超过150mm时，采用低枪位、大流量溅渣模式(供气强度4.5nm3/(t.min))，供氧造渣过程中mgo含量按步骤六中下限控制，即转炉冶炼终点目标碳含量≤0.007wt％钢种，当目标终点出钢温度≤1665℃时，碱度控制为3.5～3.8，mgo的含量控制为4.5wt％～5.0wt％；当目标终点出钢温度＞1665℃时，碱度控制为4.0～4.2，mgo的含量控制为4.5wt％～5.0wt％。兑铁水、加废钢前不投加入石灰及含镁造渣料铺底；炉底上涨超过300mm时，出钢后炉内留渣1.0～3.0吨，采用氧枪洗炉底，供氧强度2.0～3.0nm3/(t.min)，枪位液面以上0.5～1.5m，供氧时间30～120秒，提枪、加入白云石或矿石冷却后翻空。
[0075]
本发明的技术方案应用前后碳氧浓度积与炉龄关系见表2，碳氧浓度积见图1、图2。
[0076]
表2碳氧浓度积与炉龄关系
[0077][0078]
由图1、图2可知，应用此技术后，碳氧浓度积大幅降低，且随着炉龄上升，碳氧浓度积更稳定，波动小，分布较集中。
[0079]
在上文中结合具体的示例性实施例详细描述了本发明。但是，应当理解，可在不脱离由所附权利要求限定的本发明的范围的情况下进行各种修改和变型。详细的描述和附图应仅被认为是说明性的，而不是限制性的，如果存在任何这样的修改和变型，那么它们都将落入在此描述的本发明的范围内。此外，背景技术旨在为了说明本技术的研发现状和意义，并不旨在限制本发明或本技术和本发明的应用领域。
[0080]
更具体地，尽管在此已经描述了本发明的示例性实施例，但是本发明并不局限于这些实施例，而是包括本领域技术人员根据前面的详细描述可认识到的经过修改、省略、例如各个实施例之间的组合、适应性改变和/或替换的任何和全部实施例。权利要求中的限定可根据权利要求中使用的语言而进行广泛的解释，且不限于在前述详细描述中或在实施该申请期间描述的示例，这些示例应被认为是非排他性的。在任何方法或过程权利要求中列举的任何步骤可以以任何顺序执行并且不限于权利要求中提出的顺序。因此，本发明的范围应当仅由所附权利要求及其合法等同物来确定，而不是由上文给出的说明和示例来确
定。
[0081]
除非另有限定，本文使用的所有技术以及科学术语具有与本发明所属领域普通技术人员通常理解的相同的含义。当存在矛盾时，以本说明书中的定义为准。质量、浓度、温度、时间、或者其它值或参数以范围、优选范围、或一系列上限优选值和下限优选值限定的范围表示时，这应当被理解为具体公开了由任何范围上限或优选值与任何范围下限或优选值的任一配对所形成的所有范围，而不论该范围是否单独公开了。例如，1-50的范围应理解为包括选自1、2、3、4、5、6、7、8、9、10、11、12、13、14、15、16、17、18、19、20、21、22、23、24、25、26、27、28、29、30、31、32、33、34、35、36、37、38、39、40、41、42、43、44、45、46、47、48、49或50的任何数字、数字的组合、或子范围、以及所有介于上述整数之间的小数值，例如，1.1、1.2、1.3、1.4、1.5、1.6、1.7、1.8和1.9。关于子范围，具体考虑从范围内的任意端点开始延伸的“嵌套的子范围”。例如，示例性范围1-50的嵌套子范围可以包括一个方向上的1-10、1-20、1-30和1-40，或在另一方向上的50-40、50-30、50-20和50-10。

技术特征：
1.一种转炉全炉役极低碳氧浓度积的控制方法，其特征在于，包括如下步骤：步骤一、炉底材质及底吹元件类型选择；步骤二、阶段炉底控制范围设定；步骤三、转炉炉底动态监测；步骤四、热平衡控制；步骤五、底吹强度控制；步骤六、供氧造渣；步骤七、溅渣；步骤八、炉底控制；在新炉耐火材料设计阶段，完成步骤一和步骤二的操作，在开新炉后，重复步骤三至步骤八，完成转炉全炉役的碳氧浓度积控制。2.根据权利要求1所述的一种转炉全炉役极低碳氧浓度积的控制方法，其特征在于，炉底工作层耐火材料采用镁碳砖，工作层厚度为400～1500mm。3.根据权利要求2所述的一种转炉全炉役极低碳氧浓度积的控制方法，其特征在于，若以冶炼转炉终点碳含量小于0.070wt％钢种为主的产品，镁碳砖中碳含量不小于16.0wt％；若以冶炼转炉终点碳含量大于0.070wt％钢种为主的产品，镁碳砖中碳含量为14.0wt％～16.0wt％。4.根据权利要求1所述的一种转炉全炉役极低碳氧浓度积的控制方法，其特征在于，所述底吹元件采用环缝式底枪，其供气强度范围为0.02～0.30m3/(t
·
min)。5.根据权利要求1-4中任一项所述的一种转炉全炉役极低碳氧浓度积的控制方法，其特征在于，转炉炉底动态监测的方法包括激光测厚法、液面高度间接监测法及空炉插杆直接测量测量时采用上述三种方法中的至少一种。6.根据权利要求5所述的一种转炉全炉役极低碳氧浓度积的控制方法，其特征在于，步骤四中，以转炉基本热平衡为基础，根据铁水温度、硅含量、冶炼钢种与废钢配加量协同联动，控制q＞-8*t，q为转炉热量收与支出之差，单位为mj，t为转炉公称容量，单位为t；当q＜-8*t时，进行炉内化学热补偿，升温至q＞-8*t。7.根据权利要求5所述的一种转炉全炉役极低碳氧浓度积的控制方法，其特征在于，步骤五中，底吹强度控制方法为：si、mn氧化期底吹强度控制范围为0.030～0.070nm3/(t.min)；碳氧化前期及中期，底吹强度控制为0.030～0.050nm3/(t.min)；碳氧化后期，底吹强控制为0.080～0.20nm3/(t.min)，并保持到冶炼终点或出钢前。8.根据权利要求7所述的一种转炉全炉役极低碳氧浓度积的控制方法，其特征在于，步骤六中，顶枪供氧强度控制为3.0～4.5nm3/(t.min)；当转炉冶炼终点目标碳含量≤0.007wt％钢种，若目标终点出钢温度≤1665℃时，碱度控制为2.8～4.0，mgo的含量控制为4.0wt％～7.0wt％；若目标终点出钢温度＞1665℃时，碱度控制为3.0～4.5，mgo的含量控制为5.0wt％～8.0wt％；当转炉冶炼终点目标碳含量>0.007wt％钢种时，碱度控制为2.8～3.8，mgo的含量控制为4.0％～7.0wt％。9.根据权利要求7所述的一种转炉全炉役极低碳氧浓度积的控制方法，其特征在于，溅
渣使用的枪位分为基本枪位、低枪位及高枪位；转炉出钢结束后，先倒出部分炉渣，炉内留渣t
÷
20～t
÷
15吨，式中t为转炉公称容量，单位为t；留渣后溅渣，供气强度控制为3.5～5.0nm3/(t.min)，溅干后不翻渣。10.根据权利要求8所述的一种转炉全炉役极低碳氧浓度积的控制方法，其特征在于，炉底控制策略包括：(1)炉底维持：枪位采用“低-高-低”模式溅渣；(2)涨炉底模式：若炉底侵蚀超过100mm时，采用高枪位溅渣，底吹供气按步骤五中底吹强度的下限进行控制，供氧造渣过程中mgo的含量按步骤六中上限控制；兑铁水、加废钢前加入造渣料，吨钢加入总量为8～20kg，若炉底厚度持续5炉后仍在下行，投入耐火材料补炉底，耐火材料投入量为t
÷
200～t
÷
80吨，式中t为转炉公称容量，单位为t，烧结20～60分钟；(3)降炉底模式：若炉底上涨超过150mm时，采用低枪位、大流量溅渣模式，供氧造渣过程中mgo含量按步骤六中下限控制；兑铁水、加废钢前不投加入造渣料铺底；炉底上涨超过300mm时，出钢后炉内留渣t
÷
300～t
÷
100吨，式中t为转炉公称容量，单位为t；采用氧枪洗炉底，控制供氧强度为2.0～3.0nm3/(t.min)，枪位在液面以上0.5～1.5m，供氧时间为30～120秒，提枪、加入白云石或矿石冷却后翻空。

技术总结
本发明公开了一种转炉全炉役极低碳氧浓度积的控制方法，属于钢铁冶炼技术领域。本发明的方法包括：步骤一、炉底材质及底吹元件类型选择；步骤二、阶段炉底控制范围设定；步骤三、转炉炉底动态监测；步骤四、热平衡控制；步骤五、底吹强度控制；步骤六、供氧造渣；步骤七、溅渣；步骤八、炉底控制；在新炉耐火材料设计阶段，完成步骤一和步骤二的操作，在开新炉后，重复步骤三至步骤八，完成转炉全炉役的碳氧浓度积控制。本发明通过铁水硅含量、温度、冶炼钢种与废钢加入量实时联动，在转炉热量平衡的基础上，构建以降低Pco分压为手段的低碳氧积控制技术，降低钢水、炉渣的氧化性，减少钢、渣对炉衬的化学侵蚀。衬的化学侵蚀。衬的化学侵蚀。


技术研发人员：徐小伟 徐葆春 单永刚 黄传根 周德福
受保护的技术使用者：马鞍山钢铁股份有限公司
技术研发日：2023.03.31
技术公布日：2023/8/4