一种解压按压器的制造加工方法与流程

一种解压按压器的制造加工方法
1.【技术领域】本发明创造涉及硅胶制品技术领域，特别是一种解压按压器的制造加工方法。
2.

背景技术：
现在技术中制造硅胶材质的解压按压器的加工方法是将硅胶溶液注入模具中一体注造成型，具有生产效率低，生产成本高，工艺复杂，不良率高等缺点；因此，如何优化提高解压按压器的制造加工方法是本发明创造亟待解决的问题。
3.

技术实现要素：
为解决上述问题，本发明创造提供一种解压按压器的制造加工方法，具有生产效率高，生产成本低，工艺简单，成品合格率高等优点。
4.为实现上述目的，本发明创造提供如下技术方案：一种解压按压器的制造加工方法，该方法用于制造解压按压器，该方法包括如下步骤：步骤1、混炼：按以下质量百分比获得所需的各组分原料并放入混炼机器中进行混炼得到第一硅胶原料；硅胶
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97.5～98.5%；硫化剂
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1～2%；色母
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0.5%；步骤2、过片：将步骤1中混炼好的第一硅胶原料通过混炼机器进行过片处理，过片过程中在混炼机器的下方放入胶膜，通过机器的转动让胶膜包覆在硅胶原料上并卷成圆柱形状的第二硅胶原料；步骤3、切片：把步骤2中卷成圆柱形状的第二硅胶原料平铺到切料机器上根据尺寸要求进行切料，形成片状的第三硅胶原料5；步骤4、置料：启动硫化机使中模具3下放至下模具2上，再将步骤3中切成片状的第三硅胶原料5放置在硫化机的中模具3上；步骤5、硫化：启动硫化机使上模具4下压合模并对第三硅胶原料5进行硫化加工；步骤6、去水口：硫化结束后上模具4和中模具3依次抬起并取出成品，对成品进行去水口处理得到按压板主体1；所述中模具3设置有若干个模槽31，所述下模具2的上端面上设置有若干向上凸起的下成型凸起部22，所述上模具4的下端面上设置有向下凸起的上成型凸台42，所述上成型凸台42上设置有与所述下成型凸起部22对应设置的上成型凸起部43，所述中模具3的上端面设置有与所述上成型凸台42相适配的下成型凹台32；合模后所述上成型凸台42抵压在所述下成型凹台32上，所述下成型凸起部22与上成型凸起部43之间形成有按压板主体成型间隙空间；所述下成型凸起部22或上成型凸起部43设置有若干凸起21，所述上成型凸起部43或下成型凸起部22设置有与所述凸起21相对应的凹腔41；合模后在所述凸起21与凹腔41之间形成有软质体成型空间，所述软质体成型空间与所述按压板主体成型间隙空间相连通。
5.作为优选实施方式，进一步限定为：所述下成型凸起部22上设置有若干下加强筋成型槽23；所述上成型凸起部43上设置有若干上加强筋成型槽44；合模后所述下成型凸起部22和上成型凸起部43伸入所述模槽31内并在所述下成型凸起部22、上成型凸起部43与模槽31之间形成有环形加强筋成型空间，在所述下加强筋成型槽23与上加强筋成型槽44之间形成有内加强筋成型空间，所述环形加强筋成型空间与所述按压板主体成型间隙空间相连通，所述内加强筋成型空间与所述按压板主体成型间隙空间相连通。
6.作为优选实施方式，进一步限定为：所述按压板主体1上还设置有位于所述软质体11外周的环形凸起15，在所述软质体11与环形凸起15之间形成有环形间隙槽16；所述下模具2的上端面上还设置有位于所述凸起21外周的下环形凹槽25，所述下模具2的上端面上还设置有位于所述凸起21与下环形凹槽25之间的下环形凸台26；所述上模具4的下端面上还设置有位于所述凹腔41外周的上环形凹槽45，所述上模具4的下端面上还设置有位于所述凹腔41与下环形凹槽25之间的上环形凸台46；合模后，所述下环形凹槽25和上环形凹槽45构成环形凸起成型空间，所述下环形凸台26和上环形凸台46构成环形间隙槽成型空间，所述环形凸起成型空间与所述按压板主体成型间隙空间相连通，所述环形间隙槽成型空间与所述按压板主体成型间隙空间相连通。
7.作为优选实施方式，进一步限定为：所述中模具3上设置有限位凹槽33，所述下模具2上设置有与所述限位凹槽33相适配的限位凸块24。
8.作为优选实施方式，进一步限定为：步骤1中混炼的时间为20分钟-30分钟。
9.作为优选实施方式，进一步限定为：每次混炼的原料总重量为50公斤-60公斤。
10.作为优选实施方式，进一步限定为：步骤5中所述硫化加工的时间为30秒-50秒，所述上模具4的下压压力为200
±
20吨。
11.作为优选实施方式，进一步限定为：步骤5中所述上模具4的加热温度为180
±
20℃，所述下模具2的加热温度为200
±
20℃。
12.作为优选实施方式，进一步限定为：步骤1中按以下质量百分比获得所需的各组分原料：硅胶
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98%；硫化剂
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1.5%；色母
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0.5%。
13.本发明创造的有益效果是：本发明创造的制造方法用于制造解压按压器，包括混炼、过片、切片、置料、硫化和去水口等步骤；该方法采用的硫化加工模具包括下模具、中模具和上模具，中模具设置有若干模槽，下模具的上端面上设置有下成型凸起部，上模具的下端面上设置有上成型凸台，上成型凸台上设置有上成型凸起部，中模具的上端面设置有下成型凹台；合模后上成型凸台抵压在下成型凹台上，下成型凸起部与上成型凸起部之间形成有按压板主体成型间隙空间；下成型凸起部设置有若干凸起，上成型凸起部设置有与凸起相对于的凹腔；合模后在凸起与凹腔之间形成有软质体成型空间，。通过该制造加工方法制造解压按压器，具有生产效率高，生产成本低，工艺简单，成品合格率高等优点。
14.【附图说明】图1是制造加工方法的流程步骤图；
图2是解压按压器的结构示意图之一；图3是解压按压器的结构示意图之二；图4是解压按压器的剖视图；图5是下模具、中模具和上模具合模后的结构示意图；图6是下模具、中模具和上模具的结构分解示意图；图7是下模具的结构示意图；图8是图7中a处放大示意图；图9是中模具的结构示意图之一；图10是中模具的结构示意图之二；图11是上模具的结构示意图；图12是图11中b处放大示意图；图13是步骤4中第三硅胶原料放置在中模具上的结构示意图。
15.【具体实施方式】以下结合附图和具体实施方式对本发明创造作进一步详细说明：如附图1至附图4所示，一种解压按压器的制造加工方法，该方法用于制造解压按压器，所述解压按压器包括按压板主体1，所述按压板主体1上设置有若干个在按压时能产生形变的软质体11，所述软质体11可通过按压在正面形成凸起状而背面则形成凹口状或在正面形成凹口状而背面则形成凸起状；该方法包括如下步骤：步骤1、混炼：按以下质量百分比获得所需的各组分原料并放入混炼机器中进行混炼20分钟-30分钟得到第一硅胶原料，每次混炼的原料总重量为50公斤-60公斤；硅胶
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97.5～98.5%；硫化剂
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1～2%；色母
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0.5%；步骤2、过片：将步骤1中混炼好的第一硅胶原料通过混炼机器进行过片处理，过片过程中在混炼机器的下方放入胶膜，通过机器的转动让胶膜包覆在硅胶原料上并卷成圆柱形状的第二硅胶原料；步骤3、切片：把步骤2中卷成圆柱形状的第二硅胶原料平铺到切料机器上根据尺寸要求（长、宽、高等）进行切料，形成片状的第三硅胶原料5；步骤4、置料：启动硫化机使中模具3下放至下模具2上，再将步骤3中切成片状的第三硅胶原料5放置在硫化机的中模具3上（如附图13所示），此步骤中胶膜需去掉；步骤5、硫化：启动硫化机使上模具4下压合模并对第三硅胶原料5进行硫化加工；所述硫化加工的时间为30秒-50秒，所述上模具4的下压压力为200
±
20吨；所述上模具4的加热温度为180
±
20℃，所述下模具2的加热温度为200
±
20℃；步骤6、去水口：硫化结束后上模具4和中模具3依次抬起并取出成品，对成品进行去水口处理得到按压板主体1。
16.通过上述该制造加工方法制造解压按压器，具有生产效率高，生产成本低，工艺简单，成品合格率高等优点。
17.在本实施例中，如附图2至附图4所示，所述按压板主体1的边缘设置有竖直分布的环形加强筋12，所述按压板主体1内设置有若干横向或纵向分布的内加强筋13使得在所述
按压板主体1内形成有若干用于设置所述软质体11的按压区域14，所述按压区域14至少设置有一个所述软质体11；如附图5至附图12所示，所述中模具3设置有若干个与所述按压板主体1相适配的模槽31，如附图7和附图8所示，所述下模具2的上端面上设置有若干向上凸起并与所述按压区域14一一对应设置的下成型凸起部22，如附图11和附图12所示，所述上模具4的下端面上设置有向下凸起的上成型凸台42，所述上成型凸台42上设置有与所述下成型凸起部22对应设置的上成型凸起部43，如附图10所示，所述中模具3的上端面设置有与所述上成型凸台42相适配的下成型凹台32；合模后所述上成型凸台42抵压在所述下成型凹台32上，上成型凸台42与下成型凹台32的配合起到限位作用，防止上模具4下压过度。所述下成型凸起部22与上成型凸起部43之间形成有按压板主体成型间隙空间；所述下成型凸起部22或上成型凸起部43设置有若干与所述软质体11形状相适配并在竖直空间上位于所述模槽31内的凸起21，所述上成型凸起部43或下成型凸起部22设置有与所述凸起21相对应的凹腔41，所述凹腔41与所述软质体11形状相适配并在竖直空间上位于所述模槽31内；在本实施例的附图中示意的为所述下成型凸起部22的上端面设置有若干所述凸起21，所述上成型凸起部43的下端面设置有若干所述凹腔41，当然对于普通的置换手段，如在所述下成型凸起部22的上端面设置有若干所述述凹腔41；所述上成型凸起部43的下端面设置有若干所述凸起21，只是普通的技术置换手段，应该落入本专利的保护范围中。合模后在所述凸起21与凹腔41之间形成有软质体成型空间，所述软质体成型空间与所述按压板主体成型间隙空间相连通。结构简单，设计巧妙，通过硫化加工即可形成所述按压板主体1和软质体11。
18.如附图7和附图8所示，所述下成型凸起部22上设置有若干与所述内加强筋13一一对应设置的下加强筋成型槽23；如附图11和附图12所示，所述上成型凸起部43上设置有若干与所述下加强筋成型槽23相对应设置的上加强筋成型槽44；合模后所述下成型凸起部22和上成型凸起部43伸入所述模槽31内并在所述下成型凸起部22、上成型凸起部43与模槽31之间形成有环形加强筋成型空间，在所述下加强筋成型槽23与上加强筋成型槽44之间形成有内加强筋成型空间，所述环形加强筋成型空间与所述按压板主体成型间隙空间相连通，所述内加强筋成型空间与所述按压板主体成型间隙空间相连通。结构简单，设计巧妙，通过硫化加工即可形成所述环形加强筋12和内加强筋13。
19.在本实施例中，如附图2至附图4所示，所述按压板主体1上还设置有位于所述软质体11外周的环形凸起15，在所述软质体11与环形凸起15之间形成有环形间隙槽16；如附图7和附图8所示，所述下模具2的上端面上还设置有位于所述凸起21外周的下环形凹槽25，所述下模具2的上端面上还设置有位于所述凸起21与下环形凹槽25之间的下环形凸台26；如附图11和附图12所示，所述上模具4的下端面上还设置有位于所述凹腔41外周的上环形凹槽45，所述上模具4的下端面上还设置有位于所述凹腔41与下环形凹槽25之间的上环形凸台46；合模后，所述下环形凹槽25和上环形凹槽45构成用于形成所述环形凸起15的环形凸起成型空间，所述下环形凸台26和上环形凸台46构成用于形成所述环形间隙槽16的环形间隙槽成型空间，结构简单，设计巧妙，通过硫化加工即可形成所述环形凸起15和环形间隙槽16。在本实施例中，所述环形间隙槽16的底部为平面的槽。环形凸起15能够起到加强固定的作用，提高软质体11外周的硬度，更有利于按压软质体11。
20.在本实施例中，为了中模具3下放至下模具2中时位置准确无误或硫化加工时中模
具3不会位移，所述中模具3上设置有限位凹槽33，所述下模具2上设置有与所述限位凹槽33相适配的限位凸块24。通过限位凹槽33与限位凸块24的配合实现中模具3与下模具2之间的限位。
21.在本实施例中，如附图6所示，该模具1行能生产4个解压按压器，共设置有3行。如附图13所示，步骤4中在中模具3上放置三片第三硅胶原料5，每片第三硅胶原料5覆盖1行模槽31（4个模槽31），该步骤方法可以有效减少切料次数以及提高放置物料的效率。
22.在本实施例中，步骤1中优选的按以下质量百分比获得所需的各组分原料：硅胶
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98%；硫化剂
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1.5%；色母
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0.5%。
23.在本实施例的附图中示意的为所述下模具2的上端面设置有若干所述凸起21，所述上模具4的下端面设置有若干所述凹腔41，当然对于普通的置换手段，如在所述下模具2的上端面设置有若干所述述凹腔41；所述上模具4的下端面设置有若干所述凸起21，只是普通的技术置换手段，应该落入本专利的保护范围中。对应的，当凹腔41设置在上成型凸台42也可以设置在下模具2的上端面上，所述下成型凹台32也可以设置在中模具3的下端面上，这样的普通的技术置换手段，均应该落入本专利的保护范围中。同理，所述限位凸块24也可以设置在中模具3上，所述限位凹槽33设置在下模具2上或上模具4上。或所述限位凸块24设置在中模具3上，所述限位凹槽33中模具3上，这样的普通的技术置换手段，均应该落入本专利的保护范围中。

技术特征：
1.一种解压按压器的制造加工方法，该方法用于制造解压按压器，其特征在于该方法包括如下步骤：步骤1、混炼：按以下质量百分比获得所需的各组分原料并放入混炼机器中进行混炼得到第一硅胶原料；硅胶
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97.5～98.5%；硫化剂
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1～2%；色母
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0.5%；步骤2、过片：将步骤1中混炼好的第一硅胶原料通过混炼机器进行过片处理，过片过程中在混炼机器的下方放入胶膜，通过机器的转动让胶膜包覆在硅胶原料上并卷成圆柱形状的第二硅胶原料；步骤3、切片：把步骤2中卷成圆柱形状的第二硅胶原料平铺到切料机器上根据尺寸要求进行切料，形成片状的第三硅胶原料（5）；步骤4、置料：启动硫化机使中模具（3）下放至下模具（2）上，再将步骤3中切成片状的第三硅胶原料（5）放置在硫化机的中模具（3）上；步骤5、硫化：启动硫化机使上模具（4）下压合模并对第三硅胶原料（5）进行硫化加工；步骤6、去水口：硫化结束后上模具（4）和中模具（3）依次抬起并取出成品，对成品进行去水口处理得到按压板主体（1）；所述中模具（3）设置有若干个模槽（31），所述下模具（2）的上端面上设置有若干向上凸起的下成型凸起部（22），所述上模具（4）的下端面上设置有向下凸起的上成型凸台（42），所述上成型凸台（42）上设置有与所述下成型凸起部（22）对应设置的上成型凸起部（43），所述中模具（3）的上端面设置有与所述上成型凸台（42）相适配的下成型凹台（32）；合模后所述上成型凸台（42）抵压在所述下成型凹台（32）上，所述下成型凸起部（22）与上成型凸起部（43）之间形成有按压板主体成型间隙空间；所述下成型凸起部（22）或上成型凸起部（43）设置有若干凸起（21），所述上成型凸起部（43）或下成型凸起部（22）设置有与所述凸起（21）相对应的凹腔（41）；合模后在所述凸起（21）与凹腔（41）之间形成有软质体成型空间，所述软质体成型空间与所述按压板主体成型间隙空间相连通。2.根据权利要求1所述的解压按压器的制造加工方法，其特征在于：所述下成型凸起部（22）上设置有若干下加强筋成型槽（23）；所述上成型凸起部（43）上设置有若干上加强筋成型槽（44）；合模后所述下成型凸起部（22）和上成型凸起部（43）伸入所述模槽（31）内并在所述下成型凸起部（22）、上成型凸起部（43）与模槽（31）之间形成有环形加强筋成型空间，在所述下加强筋成型槽（23）与上加强筋成型槽（44）之间形成有内加强筋成型空间，所述环形加强筋成型空间与所述按压板主体成型间隙空间相连通，所述内加强筋成型空间与所述按压板主体成型间隙空间相连通。3.根据权利要求2所述的解压按压器的制造加工方法，其特征在于：所述下模具（2）的上端面上还设置有位于所述凸起（21）外周的下环形凹槽（25），所述下模具（2）的上端面上还设置有位于所述凸起（21）与下环形凹槽（25）之间的下环形凸台（26）；所述上模具（4）的下端面上还设置有位于所述凹腔（41）外周的上环形凹槽（45），所述上模具（4）的下端面上还设置有位于所述凹腔（41）与下环形凹槽（25）之间的上环形凸台
（46）；合模后，所述下环形凹槽（25）和上环形凹槽（45）构成环形凸起成型空间，所述下环形凸台（26）和上环形凸台（46）构成环形间隙槽成型空间，所述环形凸起成型空间与所述按压板主体成型间隙空间相连通，所述环形间隙槽成型空间与所述按压板主体成型间隙空间相连通。4.根据权利要求4所述的解压按压器的制造加工方法，其特征在于：所述中模具（3）上设置有限位凹槽（33），所述下模具（2）上设置有与所述限位凹槽（33）相适配的限位凸块（24）。5.根据权利要求1-5任一所述的解压按压器的制造加工方法，其特征在于：步骤1中混炼的时间为20分钟-30分钟。6.根据权利要求1-5任一所述的解压按压器的制造加工方法，其特征在于：每次混炼的原料总重量为50公斤-60公斤。7.根据权利要求1-5任一所述的解压按压器的制造加工方法，其特征在于：步骤5中所述硫化加工的时间为30秒-50秒，所述上模具（4）的下压压力为200
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20吨。8.根据权利要求1-5任一所述的解压按压器的制造加工方法，其特征在于：步骤5中所述上模具（4）的加热温度为180
±
20℃，所述下模具（2）的加热温度为200
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20℃。9.根据权利要求1-9任一所述的解压按压器的制造加工方法，其特征在于：步骤1中按以下质量百分比获得所需的各组分原料：硅胶
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98%；硫化剂
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1.5%；色母
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0.5%。

技术总结
本发明创造涉及一种解压按压器的制造加工方法，包括混炼、过片、切片、置料、硫化和去水口等步骤；该方法采用的硫化加工模具包括下模具、中模具和上模具，中模具设置有若干模槽，下模具的上端面上设置有下成型凸起部，上模具的下端面上设置有上成型凸台，上成型凸台上设置有上成型凸起部，中模具的上端面设置有下成型凹台；合模后上成型凸台抵压在下成型凹台上，下成型凸起部与上成型凸起部之间形成有按压板主体成型间隙空间；下成型凸起部设置有若干凸起，上成型凸起部设置有与凸起相对于的凹腔；合模后在凸起与凹腔之间形成有软质体成型空间，通过该制造加工方法制造解压按压器，具有生产效率高，生产成本低，工艺简单，成品合格率高等优点。率高等优点。率高等优点。


技术研发人员：邓伟
受保护的技术使用者：东莞市鲁兴硅胶制品有限公司
技术研发日：2022.01.26
技术公布日：2023/8/4