一种衬套圆柱度检测工装的制作方法

1.本实用新型涉及车辆衬套加工技术领域，具体涉及一种衬套圆柱度检测工装。


背景技术：

2.连杆是车辆配件中传递力的重要组件，包括连杆大头、连杆杆身、连杆小头及连杆螺栓，其中连杆小头的内孔以一定的过盈量压入具有减低磨损效果的连杆衬套，通过连杆衬套与活塞销连接。连杆衬套与连杆小头之间的贴合率，决定了连杆的使用寿命和安全性，因此在连杆衬套压装入连杆小头之前，需要检测连杆衬套与连杆小头之间的贴合率。
3.现有技术中，检测连杆衬套与连杆小头之间的贴合率的方法包括人工检测或借助检测工装，其中，人工检测采用蓝印法，即在连杆衬套钢背上涂上蓝色印泥，再将连杆衬套在网格纸上拓印，通过计算蓝色印记在网格纸上的占比，模拟出连杆衬套贴合度的合格率；检测工装是将衬套压装入检测工装中，衬套于工装内部形成过盈配合，进而检测衬套贴合度。
4.现有技术至少存在以下不足：人工检测方法中，由于人为操作因素的存在，导致数据波动比较大，准确度较低；而经过检测工装所检测的衬套，由于已经与工装形成过盈配合，二者无法重复使用，降低了利用率。


技术实现要素：

5.本实用新型的目的之一在于提供一种衬套圆柱度检测工装，以解决现有技术中人检测方法的数据波动比较大，准确性低；借助检测工装的方法中，工装和被检测的衬套无法重复使用，利用率低的问题。
6.为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案如下：
7.一种衬套圆柱度检测工装，包括壳体、连接件、紧固件及多个传感器；所述壳体呈圆筒状，所述壳体包括至少两个子壳体，所述子壳体的外周呈圆弧状；所述连接件连接于所述子壳体的外周，至少两个相邻所述子壳体上的所述连接件通过所述紧固件可拆卸连接；所述壳体用于装入所述衬套；所述壳体上开设有多个通孔，所述通孔内固定有所述传感器，用于测量所述衬套的圆柱度。
8.根据上述技术手段，检测工装的壳体呈圆筒状，即模拟连杆小头内壁的形态，并在壳体的通孔上设置多个传感器，壳体由至少两个可拆卸连接的子壳体构成。将衬套压装入壳体内部前，子壳体之间为拆卸状态，将衬套压装入壳体内部后。子壳体之间通过连接件及紧固件固定连接，通过多个传感器可检测衬套外部不同位置处的圆柱度数据，得出衬套外壁的圆柱度总体情况，进而准确反映衬套与连杆小头的压装贴合度，避免了人为操作因素所导致的数据波动比较大的问题。此外，由于子壳体之间为可拆卸连接，检测工作完毕后，衬套可从壳体中取出，使得工装及被检测的衬套可重复使用，提升了利用率，降低了检测成本。
9.进一步，至少两个所述子壳体包括第一壳体及第二壳体，所述第一壳体及所述第
二壳体均为半圆筒状。
10.根据上述技术手段，壳体由两个半圆筒状的子壳体组成，由于相邻子壳体上的连接件之间均需要通过紧固件连接，相比于多个子壳体的结构，此种结构减少了装配误差，提升测量准确度。
11.进一步，所述第一壳体上的所述连接件的一端与所述第二壳体上的所述连接件的一端可拆卸连接；所述第一壳体上的所述连接件的另一端与所述第二壳体上的所述连接件的另一端可拆卸连接。
12.根据上述技术手段，第一壳体的两端均与第二壳体可拆卸连接，使得工装及被检测的衬套可重复使用，提升了利用率，降低了检测成本。
13.进一步，所述第一壳体上的所述连接件的一端与所述第二壳体上的所述连接件的一端铰接；所述第一壳体上的所述连接件的另一端与所述第二壳体上的所述连接件的另一端可拆卸连接。
14.根据上述技术手段，第一壳体的一端与第二壳体的一端铰接，第一壳体的另一端与第二壳体的另一端可拆卸连接，检测过程中，仅需要在两壳体可拆卸连接的一端拆装，简化了操作步骤。
15.进一步，所述壳体端部的内壁处设置有限位台阶，用于限制所述衬套装入所述壳体的深度。
16.根据上述技术手段，限位台阶用于限制衬套的压入深度，使得压入工装的衬套不至于发生轴向或径向位移，影响测量准确度。
17.进一步，所述多个传感器沿所述壳体的周向设置，和/或，多个所述传感器沿所述壳体的轴向设置。
18.根据上述技术手段，可测量壳体周向不同位置处，和/或，壳体径向不同位置处的圆柱度，更全面地反映衬套与连杆小头的贴合度。
19.进一步，多个所述传感器均匀设置于所述壳体上。
20.根据上述技术手段，使得衬套外周圆柱度的测量点分布均匀，更有利于拟合形成准确的衬套圆柱度及衬套与连杆小头的贴合度数据。
21.进一步，每个所述子壳体的外周上沿轴向方向设置有至少两个连接件。
22.根据上述技术手段，通过增加连接件的个数，加强了不同子壳体之间的连接力。
23.进一步，所述连接件两端均设置有弯折部，所述弯折部用于穿设所述紧固件。
24.根据上述技术手段，更方便将两相邻子壳体的连接件连接起来。
25.进一步，所述传感器包括传感器信号线，所述传感器信号线通过所述通孔延伸至所述壳体(1)外部。
26.根据上述技术手段，传感器信号线将传感器所测量的数据传输至数据采集端，来进行数据拟合，得到衬套总体圆柱度及贴合度情况。
27.本实用新型的有益效果：
28.(1)本实用新型在将衬套压装入壳体内部后，通过多个传感器可检测衬套外部不同位置处的圆柱度数据，得出衬套外壁的圆柱度总体情况，进而准确反映衬套与连杆小头的压装贴合度，避免了人为操作因素所导致的数据波动比较大的问题。
29.(2)本实用新型子壳体之间为可拆卸连接，检测工作完毕后，衬套可从壳体中取
出，使得工装及被检测的衬套可重复使用，提升了利用率，降低了检测成本。
附图说明
30.图1为连杆的结构示意图；
31.图2为衬套的结构示意图；
32.图3为本实用新型实施例提供的衬套圆柱度检测工装爆炸图；
33.图4为本实用新型实施例提供的衬套圆柱度检测工装装入衬套后结构轴侧图；
34.图5为本实用新型实施例提供的图3中沿a方向的剖面示意图；
35.图6为本实用新型实施例提供的传感器信号线布置位置示意图。
36.其中，1-壳体，10-子壳体，10a-第一壳体，10b-第二壳体，11-通孔，12-限位台阶，2-连接件，21-弯折部，3-紧固件，4-传感器，41-传感器信号线，5-衬套，61-连杆小头，62-连杆大头，63-连杆杆身。
具体实施方式
37.以下将参照附图和优选实施例来说明本实用新型的实施方式，本领域技术人员可由本说明书中所揭露的内容轻易地了解本实用新型的其他优点与功效。本实用新型还可以通过另外不同的具体实施方式加以实施或应用，本说明书中的各项细节也可以基于不同观点与应用，在没有背离本实用新型的精神下进行各种修饰或改变。应当理解，优选实施例仅为了说明本实用新型，而不是为了限制本实用新型的保护范围。
38.需要说明的是，以下实施例中所提供的图示仅以示意方式说明本实用新型的基本构想，遂图式中仅显示与本实用新型中有关的组件而非按照实际实施时的组件数目、形状及尺寸绘制，其实际实施时各组件的型态、数量及比例可为一种随意的改变，且其组件布局型态也可能更为复杂。
39.连杆的结构如图1所示，衬套5的结构如图2所示，连杆包括连杆小头61、连杆大头62及连接二者的连杆杆身63，其中，连杆小头61用来安装活塞销，以连接活塞，为了减小活塞销和连杆小头61之间的磨损，在连杆小头61的内孔通过过盈配合压装入连杆衬套5，其中，连杆小头61内孔为圆形，衬套5的圆柱度越好，则与连杆小头61之间的接触面积越大，即衬套5与连杆小头61之间的贴合率越高。
40.本实施例提出了一种衬套圆柱度检测工装，参照图3至图4，包括壳体1、连接件2、紧固件3及多个传感器4；所述壳体1呈圆筒状，所述壳体1包括至少两个子壳体10，所述子壳体10的外周呈圆弧状；所述连接件2连接于所述子壳体10的外周，至少两个相邻所述子壳体10上的所述连接件2通过所述紧固件3可拆卸连接；所述壳体1用于装入所述衬套5；所述壳体1上开设有多个通孔11，所述通孔11内固定有所述传感器4，用于测量所述衬套5的圆柱度。
41.具体而言，图3示出了本实用新型实施例提供的衬套圆柱度检测工装爆炸图；图4示出了本实用新型实施例提供的衬套圆柱度检测工装装入衬套5后结构轴侧图，衬套圆柱度检测工装包括圆筒状壳体1、连接件2、紧固件3及多个传感器4，其中，连接件2包括但不限于金属抱箍或卡箍，紧固件3包括但不限于螺栓或销钉，壳体1内径与连杆小头61的内径一致，且壳体1的内壁与连杆小头61的内壁采用相同的工艺加工而成，以便模拟连杆小头内壁
的形态。壳体1包括至少两个子壳体10，且壳体1上开设有多个通孔11，每个通孔11内固定有一个传感器4，用于测量衬套5的圆柱度。检测工作开始前，多个子壳体10处于分离状态，将衬套5贴于至少一个子壳体10的内壁上后，将所有子壳体10合起形成壳体1整体，再通过紧固件3将子壳体10的连接件2连接起来，加强各子壳体10之间，以及子壳体10与衬套5之间的连接力，使得衬套5与壳体1内壁形成过盈配合，模拟衬套5在连杆小头61内的压装状态。传感器4通电后，位于通孔11内的多个传感器4，可检测衬套5外壁不同位置处的圆柱度，进而准确反映衬套5与连杆小头61之间的贴合度。
42.本实施例所提供的衬套圆柱度检测工装，在将衬套5压装入壳体1内部后，通过多个传感器4可检测衬套5外壁不同位置处的圆柱度数据，进而准确反映衬套5与连杆小头61之间的压装贴合度，避免了人为操作因素所导致的数据波动比较大的问题。此外，子壳体10之间为可拆卸连接，检测工作完毕后，衬套5可从壳体1中取出，使得工装及被检测的衬套5可重复使用，提升了利用率，降低了检测成本。
43.进一步，参照图3，至少两个所述子壳体10包括第一壳体10a及第二壳体10b，所述第一壳体10a及所述第二壳体10b均为半圆筒状。
44.具体而言，如图3所示，壳体1由两个半圆筒状的子壳体10即第一壳体10a和第二壳体10b组成，由于相邻子壳体10上的连接件2之间均需要通过紧固件3连接，所采用的子壳体10数量越少，装置误差也越少，工装结构更为简单。
45.进一步，参照图3及图4，所述第一壳体10a上的所述连接件2的一端与所述第二壳体10b上的所述连接件2的一端可拆卸连接；所述第一壳体10a上的所述连接件2的另一端与所述第二壳体10b上的所述连接件2的另一端可拆卸连接。
46.具体而言，如图3及图4所示，第一壳体10a两端均与第二壳体10b可拆卸连接，即在检测开始前，第一壳体10a与第二壳体10b处于分离状态，检测工作结束后，可将第一壳体10a与第二壳体10b拆卸，以便于重复使用，提升了工装利用率。
47.进一步，参照图4，所述第一壳体10a上的所述连接件2的一端与所述第二壳体10b上的所述连接件2的一端铰接；所述第一壳体10a上的所述连接件2的另一端与所述第二壳体10b上的所述连接件2的另一端可拆卸连接。
48.具体而言，如图4所示，第一壳体10a的一端与第二壳体10b的一端铰接，第一壳体10a的另一端与第二壳体10b的另一端可拆卸连接，检测过程中，仅需要在两壳体可拆卸连接的一端拆装，另一端可沿转轴转动而保持铰接，简化了操作步骤，节省时间。
49.进一步，参照图3，所述壳体1端部的内壁处设置有限位台阶12，用于限制所述衬套5装入所述壳体1的深度。
50.具体而言，如图3所示，述壳体1端部的内壁处沿周向设置有限位台阶12，当衬套5压入壳体1内部并与限位台阶12完全接触时，限位台阶12会限制衬套5装入壳体1的深度，使得衬套5不会在壳体轴向及径向方向发生位移。
51.进一步，参照图5，所述多个传感器4沿所述壳体1的周向设置，和/或，多个所述传感器4沿所述壳体1的轴向设置。
52.具体而言，图5示出了本实用新型实施例提供的图3中沿a方向的剖面示意图，可测量壳体1周向不同位置处，和/或，壳体1径向不同位置处的圆柱度，更全面地反映衬套5与连杆小头61的贴合度。在一些实施例中，在第一壳体10a及第二壳体10b上均设置六组传感器
4，包括即沿壳体1周向方向的两列传感器4，以及即沿壳体1轴向方向的三行传感器4，且在第一壳体10a及在第二壳体10b上所设置的传感器4的位置相同。
53.进一步，参照图5，多个所述传感器4均匀设置于所述壳体1上。
54.具体而言，如图5所示，多个传感器4均匀设置于壳体1上，即衬套5外周圆柱度的测量点分布均匀，更有利于拟合形成准确的衬套圆柱度及衬套5与连杆小头61的贴合度数据。
55.进一步，参照图3及图4，每个所述子壳体10的外周上沿轴向方向设置有至少两个连接件2。
56.具体而言，如图3及图4所示，沿轴向方向，每个子壳体10的外周上设置有至少两个连接件2，本实施例在子壳体10的外周上均匀设置有两个连接件2，以加强不同子壳体10之间的连接力。
57.进一步，参照图3及图4，所述连接件2两端均设置有弯折部21，所述弯折部21用于穿设所述紧固件3。
58.具体而言，如图3及图4所示，连接件2两端均设置有弯折部21，用于穿设紧固件3，将紧固件3穿设于两相邻的连接件2的弯折部21之间，可连接两相邻子壳体10。
59.进一步，参照图6，所述传感器4包括传感器信号线41，所述传感器信号线41通过所述通孔11延伸至所述壳体1外部。
60.具体而言，图6示出了本实用新型实施例提供的传感器信号线41布置位置示意图，传感器信号线41一端连接于传感器4的感应端，另一端连接于数据采集端，并从通孔11中伸出。可将传感器4所测量的衬套5的圆柱度数据传输至数据采集端，数据采集端自动拟合形成衬套5的总体圆柱度数据，以反映衬套5与连杆小头61之间的贴合度。
61.在一些实施方式中，如图3至图6，采用本实用新型所提供的衬套圆柱度检测工装，进行衬套5与连杆小头61间贴合度检测的步骤如下：
62.步骤一、将衬套5装入第一壳体10a的内壁中，并确保衬套5的端部与限位台阶12贴合，之后将第一壳体10a与第二壳体10b合拢。
63.步骤二、通过在相邻连接件2上穿设紧固件3，将第一壳体10a与第二壳体10b夹紧，并使得壳体1与衬套5之间产生压紧力。
64.步骤三、传感器4通电，传感器4检测衬套5个位置处的圆柱度，并将数据通过传感器信号线41传至数据采集端，数据采集端拟合形成衬套5的总体圆柱度数据，若圆柱度数据在规定范围内即为合格，则衬套5与连杆小头61之间的贴合度较好。
65.本实用新型所提供的衬套圆柱度检测工装，经过实验验证，平均精度为98.5％，能够准确反映衬套5与连杆小头61间的压装贴合度，避免了人为操作因素所导致的数据波动比较大的问题，此外，工装及被检测的衬套5可重复使用，提升了利用率，降低了检测成本。
66.以上实施例仅是为充分说明本实用新型而所举的较佳的实施例，本实用新型的保护范围不限于此。本技术领域的技术人员在本实用新型基础上所作的等同替代或变换，均在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：
1.一种衬套圆柱度检测工装，其特征在于：包括壳体(1)、连接件(2)、紧固件(3)及多个传感器(4)；所述壳体(1)呈圆筒状，所述壳体(1)包括至少两个子壳体(10)，所述子壳体(10)的外周呈圆弧状；所述连接件(2)连接于所述子壳体(10)的外周，至少两个相邻所述子壳体(10)上的所述连接件(2)通过所述紧固件(3)可拆卸连接；所述壳体(1)用于装入所述衬套(5)；所述壳体(1)上开设有多个通孔(11)，所述通孔(11)内固定有所述传感器(4)，用于测量所述衬套(5)的圆柱度。2.根据权利要求1所述的衬套圆柱度检测工装，其特征在于：至少两个所述子壳体(10)包括第一壳体(10a)及第二壳体(10b)，所述第一壳体(10a)及所述第二壳体(10b)均为半圆筒状。3.根据权利要求2所述的衬套圆柱度检测工装，其特征在于：所述第一壳体(10a)上的所述连接件(2)的一端与所述第二壳体(10b)上的所述连接件(2)的一端可拆卸连接；所述第一壳体(10a)上的所述连接件(2)的另一端与所述第二壳体(10b)上的所述连接件(2)的另一端可拆卸连接。4.根据权利要求2所述的衬套圆柱度检测工装，其特征在于：所述第一壳体(10a)上的所述连接件(2)的一端与所述第二壳体(10b)上的所述连接件(2)的一端铰接；所述第一壳体(10a)上的所述连接件(2)的另一端与所述第二壳体(10b)上的所述连接件(2)的另一端可拆卸连接。5.根据权利要求1所述的衬套圆柱度检测工装，其特征在于：所述壳体(1)端部的内壁处设置有限位台阶(12)，用于限制所述衬套(5)装入所述壳体(1)的深度。6.根据权利要求1所述的衬套圆柱度检测工装，其特征在于：所述多个传感器(4)沿所述壳体(1)的周向设置，和/或，多个所述传感器(4)沿所述壳体(1)的轴向设置。7.根据权利要求1所述的衬套圆柱度检测工装，其特征在于：多个所述传感器(4)均匀设置于所述壳体(1)上。8.根据权利要求1所述的衬套圆柱度检测工装，其特征在于：每个所述子壳体(10)的外周上沿轴向方向设置有至少两个连接件(2)。9.根据权利要求1所述的衬套圆柱度检测工装，其特征在于：所述连接件(2)两端均设置有弯折部(21)，所述弯折部(21)用于穿设所述紧固件(3)。10.根据权利要求1所述的衬套圆柱度检测工装，其特征在于：所述传感器(4)包括传感器信号线(41)，所述传感器信号线(41)通过所述通孔(11)延伸至所述壳体(1)外部。

技术总结
本实用新型提供了一种衬套圆柱度检测工装，涉及车辆衬套加工技术领域。包括壳体、连接件、紧固件及多个传感器；壳体呈圆筒状，壳体包括至少两个子壳体，子壳体的外周呈圆弧状；连接件连接于子壳体的外周，至少两个相邻子壳体上的连接件通过紧固件可拆卸连接；壳体用于装入衬套；壳体上开设有多个通孔，通孔内固定有传感器，用于测量衬套的圆柱度。本实用新型通过测量衬套圆柱度，准确反映衬套与连杆小头的压装贴合度，避免了人为操作因素所导致的数据波动比较大的问题，并且工装及被检测的衬套可重复使用，提升了利用率，降低了检测成本。降低了检测成本。降低了检测成本。


技术研发人员：肖欣 徐丽茹 韦颂
受保护的技术使用者：重庆长安汽车股份有限公司
技术研发日：2023.03.24
技术公布日：2023/8/5