一种气氛退火炉的炉压控制方法与流程

1.本发明属于冶金领域的钢铁材料退火技术领域，具体涉及一种气氛退火炉的炉压控制方法。


背景技术：

2.绝大多数板带材钢铁产品，例如冷轧板、连退板以及涂镀板等都要经过加热炉退火等相关热处理，为防止带钢氧化，加热炉内一般都通有一定流量的氮气，氢气等保护气氛，简称气氛退火炉。近些年，随着加热技术的进步，采用感应加热形式的气氛退火炉也开始普遍应用在板材退火领域。一般来说，因为加热时板材升温速度快的优势，感应加热装置一般设置在退火炉的入口处，比较典型的是在具有辐射加热段，电加热段的连续退火炉中，将感应加热装置串接在辐射加热段或电加热段之间，既能起到快速加热的作用，降低了机组设备布置的复杂程度，降低了机组燃气消耗，对于某些在产品性能有特殊要求的钢材，由于感应加热装置能快速将板材加热到居里温度附近，因此还能起到改善性能的效果。因此，在连续气氛退火炉上，带钢依次经过辐射加热，感应加热，电均热等炉段及相应设备配置已经成为某些板材产品冷轧后退火的主流技术路线。
3.现有技术中的感应加热设备的型腔形状一般均为长条矩形，因受感应加热原理的影响，通常其腔体开口高度仅有120-150mm左右。而其前后炉膛，如辐射加热段和电均热段的炉膛远比感应加热段的开阔。同时，气氛退火炉内从安全和产品性能的角度考虑，通入保护气氛后，气氛炉内的压力一般保持为微正压，且气氛的流动方向为逆带钢运行方向，从电均热流至感应加热再流至辐射加热，保护气体的温度一般为850℃以上，在退火炉入口处设置有废气燃烧烟囱，高温的气体主要从退火炉入口废气燃烧烟囱燃烧排放。
4.由于感应加热装置对其自身安全性和稳定性的要求，流经其狭长型腔的保护气体必须保持流量稳定，温度稳定，长时间的大流量，高温保护气体流经感应加热装置会造成其使用寿命降低，而流过感应加热装置的保护气体的流量受感应加热装置前后的炉膛的炉压差影响，炉压的控制方法，是通过利用退火炉入口废气烟囱挡板的炉压检测值之间的电气程序联锁控制调整，即实际炉压比设定值高时，挡板开度会自动增大，释放更多的保护气体降低炉压至设定值，实际炉压比设定值低时，挡板开度会减小，降低保护气体排出量，升高炉压至设定值。
5.如果短时间内，有大量的高温保护气体经过感应加热，会造成感应加热炉短时间内过温损坏，在实际生产中，由于机组停机，降速或过渡板材的宽度变化较大时，此类情况时有发生，不仅会造成设备的巨大损失，还会影响到产品质量。
6.因此，气氛退火炉中感应加热装置前后的炉压必须进行稳定控制，确保流经感应加热装置的保护气流量稳定。而现有技术中，仅依靠退火炉入口的废气烟囱进行炉压的维调，不仅手段单一，而且由于退火炉入口废气烟囱通常距离感应加热前后炉膛距离较远，其调整的覆盖影响范围有限，对于感应加热装置前后炉压差的控制效果甚微。
7.申请号为：cn201010519941.8的发明申请，公开了“一种连续退火炉炉压控制方法
及控制设备”，包括：通过煤气流量检测器和空气流量检测器检测各区的煤气流量和空气流量，相加得到煤气输入总量和空气输入总量，计算燃烧前炉内气体压力；通过成分检测器检测煤气成分以及煤气与空气的配比；通过热电偶检测燃烧前炉内气体温度；根据燃烧化学方程式、煤气输入总量、空气输入总量、煤气成分以及煤气与空气的配比预测燃烧后的气体成分和气体总量；通过热电偶检测燃烧后炉内气体温度；根据燃烧前炉内气体压力、燃烧前炉内气体温度和燃烧后炉内气体温度计算燃烧后炉内气体压力；根据燃烧前后炉内气体压力，基于气体的增量通过算法计算出废气风机开度，并使用该废弃风机开度控制废弃风机。
8.申请号为：cn202110483535.9的发明申请，公开了“一种炉压控制系统”，。该系统包括依次连接的炉温控制器、流量控制器、炉压控制器和排烟调节阀；排烟调节阀控制空气量和燃气量的变化，根据变化的空气量和燃气量输出相应的炉压信号给炉压控制器，空气量和燃气量变化的同时，排烟调节阀根据流量变化进行一种动态前馈计算，根据计算结果，在流量变化的同时，排烟调节阀同时动作，流量对炉压造成变化前排烟调节阀就动作。
9.申请号为：cn202110348044.3的发明申请，公开了“一种加热炉炉压控制方法及装置”，包括：获取当前板坯的钢种信息；基于钢种信息，确定加热炉的目标气氛数据以及基准压力数据，在加热炉处理板坯的过程中，获取加热炉炉内的有效气氛数据，并根据目标气氛数据、有效气氛数据以及基准压力数据，调整加热炉的炉内压力，直到加热炉内的有效气氛数据满足预设工艺要求，在有效气氛数据满足预设工艺要求时，获取加热炉的炉内压力，作为目标压力数据。


技术实现要素：

10.为解决以上问题，本发明提供了一种气氛退火炉的炉压控制方法，其技术方案具体如下：
11.一种气氛退火炉的炉压控制方法，其特征在于：
12.所述炉压控制针对退火炉的感应加热段建立，
13.并
14.基于设于感应加热装置前炉膛的靠近感应加热装置前端的前烟囱单元、及设于感应加热装置后炉膛的靠近感应加热装置后端的后烟囱单元建立；
15.据此形成基于前、后烟囱单元调节的炉压控制。
16.根据本发明的一种气氛退火炉的炉压控制方法，其特征在于：
17.所述炉压控制针对异常工况与正常工况两种情形建立。
18.根据本发明的一种气氛退火炉的炉压控制方法，其特征在于：
19.所述的前烟囱单元包括有增设的前烟囱、设于前烟囱内的前挡板及设于前炉膛靠近感应加热装置前端的前炉压检测仪；
20.所述的后烟囱单元包括有增设的后烟囱、设于后烟囱内的后挡板及设于后炉膛靠近感应加热装置后端的后炉压检测仪；
21.所述前挡板及后挡板均根据各自信号控制的阀门建立开度调节；
22.所述的前炉压检测仪、前挡板及控制其开度的相应阀门及信号；所述的后炉压检测仪、后挡板及控制其开度的相应阀门及信号；均通过过程控制机建立控制关联关系。
23.根据本发明的一种气氛退火炉的炉压控制方法，其特征在于：
24.所述后烟囱的尺寸为前烟囱尺寸的1.5-2倍。
25.根据本发明的一种气氛退火炉的炉压控制方法，其特征在于：
26.所述信号为占空比可调的pwm信号，各自的占空比大小根据各自对应的实时炉压大小确定。
27.根据本发明的一种气氛退火炉的炉压控制方法，其特征在于：
28.针对异常工况、根据实际炉压差设置梯度等级式的后炉膛炉压设定值、形成等级梯度调节机制，据此建立对后烟囱单元的调节；
29.并结合设立的前烟囱单元调节机制，建立异常工况下的以控制后烟囱单元调节为主、控制前烟囱单元调节为辅的炉压控制。
30.根据本发明的一种气氛退火炉的炉压控制方法，其特征在于：
31.针对正常工况设置固定的炉压压差值、固定的前炉膛炉压设定值、固定的后炉膛炉压设定值，
32.并在根据上述三因子建立的约束条件下建立对前烟囱单元与后烟囱单元的分别炉压控制调节。
33.根据本发明的一种气氛退火炉的炉压控制方法，其特征在于：
34.所述的“针对异常工况、根据实际炉压差设置梯度等级式的后炉膛炉压设定值、形成等级梯度调节机制，据此建立对后烟囱单元的调节”，
35.其中的等级梯度调节机制根据下式确定，
36.p
2n
＝p
2(n-1)-(δpn′‑
δp)，
37.其中的“据此建立对后烟囱单元的调节”，具体为依据上式、以逐级递减的方式，结合炉压与流量的映射关系建立对后烟囱的流量调节；
38.上式中，
39.p
2n
：当前梯度等级下的后炉膛炉压设定值，单位：pa；
40.p
2(n-1)
：前一梯度等级下的后炉膛炉压设定值，单位：pa；
41.δpn′
：当前实际炉压差；
42.δp：炉压差设定值。
43.根据本发明的一种气氛退火炉的炉压控制方法，其特征在于：
44.所述的设立的前烟囱单元调节机制，与正常工况下的前烟囱单元调节机制一致。
45.根据本发明的一种气氛退火炉的炉压控制方法，其特征在于：
46.所述的固定的炉压压差值、固定的前炉膛炉压设定值、固定的后炉膛炉压设定值，
47.分别设有炉压压差上限值、前炉膛炉压设定上限值及设定下限值、后炉膛炉压设定上限值及设定下限值；
48.根据固定的炉压压差值、固定的前炉膛炉压设定值、固定的后炉膛炉压设定值建立的约束条件，具体为：
49.δp≤p2
上-p1
下
，
50.上式中，
51.δp：感应加热装置内的炉压压差设定值，单位：pa；
52.p2
上
：后炉膛的炉压设定上限值，单位：pa；
53.p1
下
：前炉膛的炉压设定下限值，单位：pa；
54.根据本发明的一种气氛退火炉的炉压控制方法，其特征在于：
55.所述的炉压压差设定值依据保护气体流量设定，
56.当保护气体流量小于等于600m3/h时，相应炉压压差设定值设为[3，5]；
[0057]
当保护气体流量大于600m3/h时，相应炉压压差设定值为[4，8]。
[0058]
本发明的一种气氛退火炉的炉压控制方法，针对大流量的保护气体经过感应加热对感应加热造成的过温损坏以及因此而带来的使用寿命的问题，通过于感应加热装置的前炉膛靠近感应加热装置的前端位置设置前烟囱、于感应加热装置的后炉膛靠近感应加热装置的后端位置设置后烟囱及据此建立的相应炉压调节机制，建立基于异常工况下的炉压调节及基于正常工况下的炉压调节，以降低大流量的冲击对感应加热装置的过温及由于流量波动而带来的寿命问题，使得感应加热装置的使用寿命得以延长，为降本增效贡献了力量，同时提高了设备运行稳定性和产品质量稳定性。
附图说明
[0059]
图1为本发明中的感应加热工艺结构示意图。
[0060]
图中，
[0061]
1-1号炉压检测点；
[0062]
2-2号炉压检测点；
[0063]
3-感应加热装置前炉膛排气烟囱；
[0064]
4-感应加热装置后炉膛排气烟囱；
[0065]
5-感应加热装置；
[0066]
6-感应加热装置前炉膛；
[0067]
7-感应加热装置后炉膛；
[0068]
8-带钢；
[0069]
9-保护气体走向。
具体实施方式
[0070]
下面，根据说明书附图和具体实施方式对本发明的一种气氛退火炉的炉压控制方法作进一步具体说明。
[0071]
一种气氛退火炉的炉压控制方法，
[0072]
所述炉压控制针对退火炉的感应加热段建立，并基于设于感应加热装置前炉膛的靠近感应加热装置前端的前烟囱单元、及设于感应加热装置后炉膛的靠近感应加热装置后端的后烟囱单元建立；
[0073]
据此形成基于前、后烟囱单元调节的炉压控制。
[0074]
其中，
[0075]
所述炉压控制针对异常工况与正常工况两种情形建立。
[0076]
其中，
[0077]
所述的前烟囱单元包括有增设的前烟囱、设于前烟囱内的前挡板及设于前炉膛靠近感应加热装置前端的前炉压检测仪；
[0078]
所述的后烟囱单元包括有增设的后烟囱、设于后烟囱内的后挡板及设于后炉膛靠
近感应加热装置后端的后炉压检测仪；
[0079]
所述前挡板及后挡板均根据各自信号控制的阀门建立开度调节；
[0080]
所述的前炉压检测仪、前挡板及控制其开度的相应阀门及信号；所述的后炉压检测仪、后挡板及控制其开度的相应阀门及信号；均通过过程控制机建立控制关联关系。
[0081]
其中，
[0082]
所述后烟囱的尺寸为前烟囱尺寸的1.5-2倍。
[0083]
其中，
[0084]
所述信号为占空比可调的pwm信号，各自的占空比大小根据各自对应的实时炉压大小确定。
[0085]
其中，
[0086]
针对异常工况、根据实际炉压差设置梯度等级式的后炉膛炉压设定值、形成等级梯度调节机制，据此建立对后烟囱单元的调节；
[0087]
并结合设立的前烟囱单元调节机制，建立异常工况下的以控制后烟囱单元调节为主、控制前烟囱单元调节为辅的炉压控制。
[0088]
其中，
[0089]
针对正常工况设置固定的炉压压差值、固定的前炉膛炉压设定值、固定的后炉膛炉压设定值，
[0090]
并在根据上述三因子建立的约束条件下建立对前烟囱单元与后烟囱单元的分别炉压控制调节。
[0091]
其中，
[0092]
所述的“针对异常工况、根据实际炉压差设置梯度等级式的后炉膛炉压设定值、形成等级梯度调节机制，据此建立对后烟囱单元的调节”，
[0093]
其中的等级梯度调节机制根据下式确定，
[0094]
p
2n
＝p
2(n-1)-(δpn′‑
δp)，
[0095]
其中的“据此建立对后烟囱单元的调节”，具体为依据上式、以逐级递减的方式，结合炉压与流量的映射关系建立对后烟囱的流量调节；
[0096]
上式中，
[0097]
p
2n
：当前梯度等级下的后炉膛炉压设定值，单位：pa；
[0098]
p
2(n-1)
：前一梯度等级下的后炉膛炉压设定值，单位：pa；
[0099]
δpn′
：当前实际炉压差；
[0100]
δp：炉压差设定值。
[0101]
其中，
[0102]
所述的设立的前烟囱单元调节机制，与正常工况下的前烟囱单元调节机制一致。
[0103]
其，
[0104]
所述的固定的炉压压差值、固定的前炉膛炉压设定值、固定的后炉膛炉压设定值，
[0105]
分别设有炉压压差上限值、前炉膛炉压设定上限值及设定下限值、后炉膛炉压设定上限值及设定下限值；
[0106]
根据固定的炉压压差值、固定的前炉膛炉压设定值、固定的后炉膛炉压设定值建立的约束条件，具体为：
[0107]
δp≤p2
上-p1
下
，
[0108]
上式中，
[0109]
δp：感应加热装置内的炉压压差设定值，单位：pa；
[0110]
p2
上
：后炉膛的炉压设定上限值，单位：pa；
[0111]
p1
下
：前炉膛的炉压设定下限值，单位：pa；
[0112]
其中，
[0113]
所述的炉压压差设定值依据保护气体流量设定，
[0114]
当保护气体流量小于等于600m3/h时，相应炉压压差设定值设为[3，5]；
[0115]
当保护气体流量大于600m3/h时，相应炉压压差设定值为[4，8]。
[0116]
工作原理、过程
[0117]
退火炉炉压控制方法，是通过如下退火炉结构(参见图1)和步骤实现的：
[0118]
1、在感应加热装置后炉膛的靠前部设置一保护气体排气烟囱，在感应加热装置前炉膛的靠后部设置一保护气体排气烟囱，由于要建立基于异常工况的调节与基于正常工况的调节两种调节机制，而异常工况下的调节机制则是以后烟囱开度调节为主、前烟囱开度调节为辅进行的，故设置后烟囱的尺寸为前烟囱的1.5-2倍；设置的前后烟囱用于对流经感应加热装置的气体进行分流控制；出于控制流经感应加热装置的保护气流量考虑，感应加热装置后炉膛的烟囱的位置应靠近感应加热装置出口处的炉膛上方。感应加热装置前炉膛的烟囱的位置应靠近感应加热装置入口处的炉膛上方。
[0119]
2、在感应加热装置前炉膛设置炉压检测仪器1，测量值为p1＇，在感应加热装置后炉膛设置炉压检测仪器2，测量值为p2＇，出于对感应加热装置入出口的炉压差控制精度考虑，该两处炉压检测仪器的抽气取样位置设置在感应加热装置前后炉膛且靠近感应加热装置的入口和出口处。确保保护气体逆带钢运行方向流动。
[0120]
3、将感应加热前炉膛的炉压设定为p1，感应加热后炉膛的炉压设定为p2，p1和p1＇的偏差δp1通过感应加热前炉膛的排气烟囱的挡板进行电气联锁控制，p2和p2＇的偏差δp2通过感应加热装置后炉膛的排气烟囱挡板进行电气联锁控制，通过过程控制机建立信号获取、处理与指令信号下发。
[0121]
4、设定p1的上下阈值为p1上和p1下，设定p2的上下阈值为p2上和p2下，p1上＝p1+k*p1,p2上＝p2+k*p2,p1下＝p1-k*p1,p2下＝p2-k*p2,k取值为0.02-0.06。感应加热装置内的炉压差设定值为δp，δp的值根据感应加热装置后炉膛内保护气体流量设定，保护气体流量＜600m3/h时，δp为3-5pa，保护气体流量大于600m3/h时，δp为4-8pa。感应加热装置内的炉压差设定上阈值δp上，δp上＝δp+(0.3-0.5)δp。同时以上各设定值之间有如下关系：p1＜p2，且δp上≤p2上-p1下。感应加热装置内的炉压差实际值δp＇＝p2＇-p1＇。
[0122]
5、生产过程中的正常工况下，当感应加热装置前炉膛实际检测炉压p1＇和设定炉压值p1存在偏差，且实际检测炉压p1＇落在p1上和p1下之间，感应加热装置后炉膛实际检测炉压p2＇和设定炉压值p2存在偏差，且实际检测炉压p2＇落在p2上和p2下之间，分别调整感应加热前炉膛的排气烟囱挡板开度，感应加热后炉膛排气烟囱挡板开度，以稳定炉压。具体过程为：当实际炉压比设定值高时，增大挡板开度，释放更多的保护气体降低炉压直至设定值；当实际炉压比设定值低时，减小挡板开度，降低保护气体排出量，升高炉压直至设定值。
[0123]
6、生产过程中的异常工况下，若p2＇或p1＇发生波动，导致δp＇＞δp上时，根据实际
炉压差设置梯度等级式的后炉膛炉压设定值、形成等级梯度调节机制，据此建立对后烟囱单元的调节；并结合设立的前烟囱单元调节机制，建立异常工况下的以控制后烟囱单元调节为主、控制前烟囱单元调节为辅的炉压控制；具体为：按照设计的炉压差，对照设定的等级，根据p
2n
＝p
2(n-1)-(δpn′‑
δp)，建立对后炉膛烟囱挡板开度的逐级递减调节；在此过程中，感应加热装置前炉膛排气烟囱挡板开度的调节则按照正常工况下的调节进行，以形成对后挡板调节的辅助调节；当检测到δp＇＝δp时，恢复为正常工况下的调节机制；具体的过程及原理依据如下：
[0124]
δpn→
p
2-n
，
[0125]
δp
n-1
→
p
2-(n-1)
，
[0126]
δp
n-2
→
p
2-(n-2)
，
[0127]
……
[0128]
δp3→
p
2-3
,
[0129]
δp2→
p
2-2
,
[0130]
δp1→
p
2-1
,
[0131]
δp
→
p2。
[0132]
上式列出的是炉压差设定值的梯度等级及所对应的后炉膛炉压设定值，其所对应的是：炉压差越大，(越往上)等级越高，相应地炉压设定值越小，并相应地后挡板开度越大(即pwm信号的占空比越大)。
[0133]
实施例
[0134]
下面结合附图和具体实施案例对本发明技术方案做进一步说明。
[0135]
如图1所示，图中，1、1号炉压检测点2、2号炉压检测点3、感应加热装置前炉膛排气烟囱4、感应加热装置后炉膛排气烟囱5、感应加热装置6、感应加热装置前炉膛7、感应加热装置后炉膛8、带钢9、保护气体走向。
[0136]
在宝钢某连退机组退火炉上，带钢8从退火炉入口进入退火炉后，依次经过感应加热前炉膛6，感应加热装置5，感应加热装置后炉膛7，退火炉入口排气烟囱3设置在退火炉的入口处，在感应加热装置5出口处，感应加热装置后炉膛7的靠前部设置感应加热出口排气烟囱4，对流经感应加热装置的气体9进行分流。
[0137]
某种产品工艺要求的保护气体流量为300pa，其p1，p2，p1上,p1下,p2上,p2下，δp,δp上的值如下表(k值为0.026)：
[0138][0139]
生产过程中，当感应加热装置前炉膛实际检测炉压p1＇在77pa和73pa之间，感应加热装置后炉膛实际检测炉压p2＇在82pa和78pa之间，分别调整退火炉入口排气烟囱挡板开
度，感应加热后炉膛排气烟囱挡板开度，以稳定炉压。具体过程为：即实际炉压比设定值高时，挡板开度会自动增大，释放更多的保护气体降低炉压至设定值，实际炉压比设定值低时，挡板开度会减小，降低保护气体排出量，升高炉压至设定值。
[0140]
生产过程中，由于机组降速或停机，若p2＇或p1＇发生波动，导致δp＇＞9pa时，则根据异常工况下的调节机制进行相应的调节，直至δp＇＝5pa时，恢复至正常工况下的调节机制。
[0141]
本发明的一种气氛退火炉的炉压控制方法，针对大流量的保护气体经过感应加热对感应加热造成的过温损坏以及因此而带来的使用寿命的问题，通过于感应加热装置的前炉膛靠近感应加热装置的前端位置设置前烟囱、于感应加热装置的后炉膛靠近感应加热装置的后端位置设置后烟囱及据此建立的相应炉压调节机制，建立基于异常工况下的炉压调节及基于正常工况下的炉压调节，以降低大流量的冲击对感应加热装置的过温及由于流量波动而带来的寿命问题，使得感应加热装置的使用寿命得以延长，为降本增效贡献了力量，同时提高了设备运行稳定性和产品质量稳定性。

技术特征：
1.一种气氛退火炉的炉压控制方法，其特征在于：所述炉压控制针对退火炉的感应加热段建立，并基于设于感应加热装置前炉膛的靠近感应加热装置前端的前烟囱单元、及设于感应加热装置后炉膛的靠近感应加热装置后端的后烟囱单元建立；据此形成基于前、后烟囱单元调节的炉压控制。2.根据权利要求1所述的一种气氛退火炉的炉压控制方法，其特征在于：所述炉压控制针对异常工况与正常工况两种情形建立。3.根据权利要求1所述的一种气氛退火炉的炉压控制方法，其特征在于：所述的前烟囱单元包括有增设的前烟囱、设于前烟囱内的前挡板及设于前炉膛靠近感应加热装置前端的前炉压检测仪；所述的后烟囱单元包括有增设的后烟囱、设于后烟囱内的后挡板及设于后炉膛靠近感应加热装置后端的后炉压检测仪；所述前挡板及后挡板均根据各自信号控制的阀门建立开度调节；所述的前炉压检测仪、前挡板及控制其开度的相应阀门及信号；所述的后炉压检测仪、后挡板及控制其开度的相应阀门及信号；均通过过程控制机建立控制关联关系。4.根据权利要求3所述的一种气氛退火炉的炉压控制方法，其特征在于：所述后烟囱的尺寸为前烟囱尺寸的1.5-2倍。5.根据权利要求3所述的一种气氛退火炉的炉压控制方法，其特征在于：所述信号为占空比可调的pwm信号，各自的占空比大小根据各自对应的实时炉压大小确定。6.根据权利要求2所述的一种气氛退火炉的炉压控制方法，其特征在于：针对异常工况、根据实际炉压差设置梯度等级式的后炉膛炉压设定值、形成等级梯度调节机制，据此建立对后烟囱单元的调节；并结合设立的前烟囱单元调节机制，建立异常工况下的以控制后烟囱单元调节为主、控制前烟囱单元调节为辅的炉压控制。7.根据权利要求2所述的一种气氛退火炉的炉压控制方法，其特征在于：针对正常工况设置固定的炉压压差值、固定的前炉膛炉压设定值、固定的后炉膛炉压设定值，并在根据上述三因子建立的约束条件下建立对前烟囱单元与后烟囱单元的分别炉压控制调节。8.根据权利要求6所述的一种气氛退火炉的炉压控制方法，其特征在于：所述的“针对异常工况、根据实际炉压差设置梯度等级式的后炉膛炉压设定值、形成等级梯度调节机制，据此建立对后烟囱单元的调节”，其中的等级梯度调节机制根据下式确定，p
2n
＝p
2(n-1)-(δp
n
′‑
δp)，其中的“据此建立对后烟囱单元的调节”，具体为依据上式、以逐级递减的方式，结合炉压与流量的映射关系建立对后烟囱的流量调节；上式中，
p
2n
：当前梯度等级下的后炉膛炉压设定值，单位：pa；p
2(n-1)
：前一梯度等级下的后炉膛炉压设定值，单位：pa；δp
n
′
：当前实际炉压差；δp：炉压差设定值。9.根据权利要求6所述的一种气氛退火炉的炉压控制方法，其特征在于：所述的设立的前烟囱单元调节机制，与正常工况下的前烟囱单元调节机制一致。10.根据权利要求7所述的一种气氛退火炉的炉压控制方法，其特征在于：所述的固定的炉压压差值、固定的前炉膛炉压设定值、固定的后炉膛炉压设定值，分别设有炉压压差上限值、前炉膛炉压设定上限值及设定下限值、后炉膛炉压设定上限值及设定下限值；根据固定的炉压压差值、固定的前炉膛炉压设定值、固定的后炉膛炉压设定值建立的约束条件，具体为：δp≤p2
上-p1
下
，上式中，δp：感应加热装置内的炉压压差设定值，单位：pa；p2
上
：后炉膛的炉压设定上限值，单位：pa；p1
下
：前炉膛的炉压设定下限值，单位：pa。11.根据权利要求7所述的一种气氛退火炉的炉压控制方法，其特征在于：所述的炉压压差设定值依据保护气体流量设定，当保护气体流量小于等于600m3/h时，相应炉压压差设定值设为[3，5]；当保护气体流量大于600m3/h时，相应炉压压差设定值为[4，8]。

技术总结
一种气氛退火炉的炉压控制方法，所述炉压控制针对退火炉的感应加热段建立，并基于设于感应加热装置前炉膛的靠近感应加热装置前端的前烟囱单元、及设于感应加热装置后炉膛的靠近感应加热装置后端的后烟囱单元建立；据此形成基于前、后烟囱单元调节的炉压控制。本发明的一种气氛退火炉的炉压控制方法，针对大流量的保护气体经过感应加热对感应加热造成的过温损坏及因此而带来的使用寿命的问题，通过于感应加热装置的前、后炉膛靠近感应加热装置的分别前、后端位置分别设置前、后烟囱，并据此建立的相应炉压调节机制，建立基于异常工况下及基于正常工况下的炉压调节，使得感应加热装置的使用寿命得以延长，为降本增效贡献了力量。为降本增效贡献了力量。为降本增效贡献了力量。


技术研发人员：崔光华 周海胤 徐国忠 胡钧 顾也乔
受保护的技术使用者：宝山钢铁股份有限公司
技术研发日：2022.01.25
技术公布日：2023/8/5