轮毂总成高兼容性自动装配生产线及其方法与流程

1.本发明属于轮毂生产技术领域，尤其涉及一种轮毂总成高兼容性自动装配生产线及其方法。


背景技术：

2.车桥总成在装配前需要将轮毂和制动盘连接，在轮毂和制动盘的生产过程中，涉及轮毂和轴承的外圈组装工序、制动盘和轮毂组装工序、制动盘和齿圈和油封组装工序等等；如现有专利号为cn201620696720.0汽车前桥轮毂制动盘总成，公开了制动盘和轮毂的组装结构、齿圈和制动盘的组装结构。
3.轮毂总成的组装过程中需要进行性能测试，常规的包括跳动测试和动平衡测试。如现有专利号为cn201210577564.2轮毂与制动盘总成装配用生产线，公开了装配输送链的主输送链带动托盘及轮毂移动，将轮毂输送至螺栓压装机进行螺栓压装，通过螺栓拧紧机进行螺栓拧紧，轮毂和制动盘进行动平衡测试，根据动平衡测试结果进行铣削加工，动平衡测试后送入轴承压装机，轴承压装后送入油封和齿圈压装机。上述生产线主要采用输送链的形式运输轮毂或其他组件，轮毂在转运的过程中需要走完整条产线才能完成装配，对于半加工作业或者特殊制程的轮毂无法有效适用；上述生产线的组装流程中，在轮毂和制动盘组装后进行动平衡测试，而后进行轴承压装步骤，由于轮毂总成的结构特点，部分轮毂的轴承比制动盘内径大时，若制动盘先装在轮毂上时，无法再次装配轴承的外圈，以上传统生产线对于轮毂总成的装配结构限制较大，兼容性不高；上述生产线适用于制动盘和轮毂的组装作业，未公开可以适用制动鼓和轮毂的组装结构，其生产应用具有一定局限性。


技术实现要素：

4.本发明的目的是为了解决上述技术问题，而提供轮毂总成高兼容性自动装配生产线及其方法，从而实现整条生产线具有较高的兼容性，适用于制动盘和轮毂组装生产，适用于制动鼓和轮毂组装生产，同时，提高制动盘和制动鼓的组装适用范围。为了达到上述目的，本发明技术方案如下：
5.轮毂总成高兼容性自动装配生产线，包括按空间位置依序排布的用于轮毂内压装若干轴承外圈的轴承部件压装装置、用于轮毂外壁压装若干螺栓的螺栓压装装置、用于将制动件和轮毂组装的制动件组装工位、用于弹性插装且同轴驱动轮毂内的轴承外圈旋转并测量轮毂重量分配情况的动平衡测试装置、用于同步压装齿圈和油封的齿圈油封压装装置、用于插装定位轮毂内轴承外圈且抵靠驱动制动件外壁旋转并测量制动件表面平整度和齿圈组装高度的跳动测试装置、以及在各个装置之间往复移载的若干机械臂。
6.轮毂总成高兼容性自动装配生产方法，包括以下步骤：
7.1)下轴承外圈和上轴承外圈预先自动移载上料至轴承部件压装装置，轮毂自动移载至轴承部件压装装置，所述轴承部件压装装置将上轴承外圈和下轴承外圈分别同步压装入轮毂的内腔的上部和下部，形成第一装配体；
8.2)所述第一装配体搬运移载定位至螺栓压装装置，所述螺栓压装装置驱动第一装配体进行螺栓预装和压装，若干螺栓成组对称压装入轮毂的外壁，形成第二装配体；
9.3)所述第二装配体搬运移载定位至制动件组装工位，所述制动件组装工位将制动件与轮毂螺丝组装，形成第三装配体；
10.4)所述第三装配体搬运移载定位至动平衡测试装置，所述动平衡测试装置插入定位并驱动轮毂的上轴承外圈旋转，对第三装配体旋转过程中测试其重量分配情况；
11.5)通过动平衡测试的第三装配体搬运移载定位至齿圈油封压装装置，齿圈和油封同步压装作业，形成第四装配体；
12.6)所述第四装配体搬运移载定位至跳动测试装置，所述跳动测试装置插入定位轮毂内的下轴承外圈和上轴承外圈，同时沿制动件的外壁驱动其旋转，对第四装配体旋转过程中测试制动件的平整度情况和齿圈组装高度情况；
13.7)通过跳动测试的第四装配体搬运移载定位至注油脂装置，所述注油脂装置对轮毂的内腔喷油处理。
14.与现有技术相比，本发明轮毂总成高兼容性自动装配生产线及其方法的有益效果主要体现在：
15.轮毂在生产线上进行轴承外圈组装、螺栓压装、制动件组装、动平衡测试、齿圈油封压装、跳动测试、喷油处理的步骤，整体生产线采用机械臂移载搬运的方式，避免传统的输送链的方式进行产品的移载输送，使得生产线在后期扩展或重组时能充分组合应用，产品部件通过搬运移载的方式无需走完整条产线，单一工位或多个工位灵活应用；轮毂组装结构在进行动平衡测试之前将轴承外圈先与轮毂组装完成，能极大程度上确保轮毂的轴心和轴承外圈的同轴度，动平衡测试有效减少测试误差，轴承外圈组装在轮毂的内腔后，更贴近轮毂实际转动状态下的动平衡性能，确保测试结果的有效性；在制动盘或制动鼓装入齿圈和油封之前先在轮毂内组装轴承外圈，制动鼓或制动盘尺寸型号适用范围更广，不局限于轴承外圈的直径尺寸，制动鼓和制动盘与轮毂的组装形式多样化，提高生产线的兼容性；整体生产线可以适用于鼓式轮毂和盘式轮毂，极大的提高了生产效率，避免传统的单一产品产线反复输送移载产品带来的繁琐问题，将两种轮毂的共有特征结构预先进行组装生产，合理优化动平衡测试和跳动测试，切换产品生产作业简易快速，生产线通用性能发挥最大效果。
附图说明
16.图1为本发明实施例的生产线俯视结构示意图；
17.图2为本实施例中轴承部件压装装置结构示意图；
18.图3为本实施例中螺栓压装装置结构示意图；
19.图4为本实施例中轮毂载座结构示意图；
20.图5为本实施例中转盘结构示意图；
21.图6为本实施例中制动件组装工位结构示意图；
22.图7为本实施例中动平衡测试装置结构示意图；
23.图8为本实施例中平衡轴结构示意图；
24.图9为本实施例中齿圈油封压装装置结构示意图；
25.图10为本实施例中跳动测试装置结构示意图；
26.图11为本实施例中注油脂装置结构示意图；
27.图12为本实施例中盘式轮毂结构示意图；
28.图13为本实施例中盘式轮毂剖面示意图；
29.图14为本实施例中鼓式轮毂结构示意图；
30.图15为本实施例中鼓式轮毂剖面示意图；
31.图中数字表示：
32.1轮毂、11螺栓、12下轴承外圈、13上轴承外圈、14油封、15制动盘、151第一齿圈、152第一螺丝、16制动鼓、161第二螺丝、162第二齿圈、2轴承部件压装装置、21轮毂基座、22下压装环、23上压装环、3螺栓压装装置、31轮毂载座、32转盘、33输送线、34活动架、35顶盘结构、36双头压杆、37转盘孔、38滑动槽、39通孔、4制动件组装工位、41组装盘、42组装载座、5动平衡测试装置、51平衡轴、52弹性胀套、53夹爪、54定位塞、6齿圈油封压装装置、61轮毂固定架、62顶推结构、63压装件、64加热板、7跳动测试装置、71旋转轴、72测试轴承、73对接头、74驱动辊、8注油脂装置、81工作台、82注油喷筒。
具体实施方式
33.下面对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
34.实施例1：
35.参照图1-15所示，本实施例为轮毂总成高兼容性自动装配生产线，该生产线适用于轮毂总成的组装生产，具体包括盘式轮毂和鼓式轮毂，盘式轮毂和鼓式轮毂均包括轮毂1、制动件，轮毂1的外壁周向设置有若干轴向穿入的螺栓11，用于锁紧轮毂1和轮胎(图中未示出)，轮毂1的内腔上部和下部分别压装轴承外圈，分为下轴承外圈12和上轴承外圈13。轴承外圈与轮毂1的内圈过盈配合，轮毂1的端面压装设置有油封14，油封14与轮毂1的端面过盈配合。
36.盘式轮毂的制动件为设置于轮毂1的端面的制动盘15，制动盘15的端面压装设置有第一齿圈151，制动盘15的内圈与轮毂1的端面通过若干第一螺丝152锁紧固定。鼓式轮毂的制动件为设置于轮毂1的端面的制动鼓16，制动鼓16套装于轮毂1的外壁且通过若干第二螺丝161锁紧固定，轮毂1的端面压装设置有第二齿圈162。
37.根据盘式轮毂和鼓式轮毂的共同结构特征分析，判断轮毂1与轴承外圈的组装工位为生产线的初始端。动平衡测试和跳动测试的结果分析，优化动平衡测试装置和跳动测试装置的工位布置，确保测试结果的准确性。
38.生产线包括轴承部件压装装置2、螺栓压装装置3、制动件组装工位4、动平衡测试装置5、齿圈油封压装装置6、跳动测试装置7、注油脂装置8、以及在各个装置之间往复搬运产品的若干机械臂。
39.轴承部件压装装置2包括用于支撑定位轮毂1的轮毂基座21、设置于轮毂基座21内部受驱动升降且用于定位下轴承外圈12的下压装环22、设置于轮毂基座21上方受驱动升降且用于定位上轴承外圈13的上压装环23；下压装环23与上压装环22相对应同轴设置。若干机械臂包括用于分别搬运轴承、下轴承外圈、上轴承外圈至轴承部件压装装置的第一机械
臂。下轴承外圈12由第一机械臂搬运至轮毂基座21顶部且定位在下压装环22的外周，上轴承外圈13由第一机械臂搬运至上压装环23的外周，轮毂1由第一机械臂搬运至轮毂基座21顶部定位，下压装环22和上压装环23同步压装，将下轴承外圈12和上轴承外圈13分别压装入轮毂1的内腔，轮毂1和下轴承外圈12和上轴承外圈13形成一体再次搬运至下一工位。
40.螺栓压装装置3包括用于承接轮毂载座31并上料螺栓11的转盘32、设置于转盘32下方的输送线33、沿输送线33移载轮毂1且受驱动升降的轮毂载座31、设置于输送线33内用于驱动轮毂载座31内活动架3435升降并旋转的顶盘结构、以及设置于顶盘结构35上方用于压装轮毂1上预置螺栓11的双头压杆36。转盘32的周向设置有若干用于定位轮毂载座31的转盘孔37，转盘孔37的侧边设置有滑动槽38，轮毂载座31的底部设置有对应滑动槽38且受驱动升降的限位杆，限位杆安装于输送线33上，限位杆连接有驱动其升降的气缸。轮毂载座31的中心设置有通孔39，通孔39的周向设置有若干定位销，通孔39与顶盘结构35相对应避让，通孔39的周向顶部支撑定位活动架34，且活动架34的外周由若干定位销限位，活动架34的顶升高度不超过定位销的高度，使得活动架34始终保持在若干定位销围合的圆周内，活动架34不完全脱离轮毂载座31。
41.第一机械臂搬运已组装轴承外圈的轮毂1至轮毂载座31，轮毂载座31在输送线33的前端受驱动抬高轮毂1，沿输送线33移动至转盘32的上方，限位杆进入滑动槽38避让，限位杆下降将轮毂载座31放置于转盘32上转盘孔37，限位杆脱离轮毂载座31不影响转盘32转动，转盘32移载轮毂载座31至螺栓上料工位，若干机械臂包括用于插装螺栓11至转盘32上的轮毂的第二机械臂。第二机械臂拾取若干螺栓预插装在轮毂1的外壁，轮毂载座31再次回归至输送线33末端，限位杆顶升将轮毂载座31从转盘32上转盘孔37取出，并移载轮毂载座31至顶盘结构35，顶盘结构35包括受驱动升降的顶盘，顶盘上升至通孔39位置，顶盘与活动架34的底端抵靠支撑，活动架34受驱动顶升高于轮毂载座31表面，双头压杆36受驱动下降压装轮毂1对称两侧的预装螺栓位置，使得一组对称螺栓11压紧至轮毂1的外壁，活动架34受驱动旋转一定角度，双头压杆36再次下降压装另一组对称螺栓11，双头压杆36保持均匀分布在轮毂1的圆周对称两侧，确保螺栓11装入的稳定性。顶盘下降脱离活动架34，活动架34定位在轮毂载座31表面，轮毂载座31沿输送线33移动至其前端，已压装螺栓11的轮毂1等待再次移载至下一工位。螺栓压装装置3对轮毂1进行螺栓11的预装和压装处理，是后续组装制动盘15和制动鼓16的前置作业，制动鼓16的组装与轮毂1套装避让螺栓11位置，确保制动鼓16的组装稳定性，同时，将螺栓压装装置3设置在轴承部件压装装置2后方，将盘式轮毂和鼓式轮毂相同组装要求的工位放在整体生产线的前端，极大的提高了生产线的兼容性。
42.制动件组装工位4包括旋转的组装盘41、设置于组装盘41上的组装载座42；组装载座42的顶部支撑制动件，第一机械臂搬运已压装螺栓11的轮毂1送入组装载座42，制动盘15与轮毂1通过若干第一螺丝152锁紧固定，或制动鼓16与轮毂1通过若干第二螺丝161锁紧固定。已组装制动盘15或制动鼓16的轮毂1等待再次移载至下一工位。
43.动平衡测试装置5包括受驱动旋转的平衡轴51、设置于平衡轴51上的弹性胀套52、设置于平衡轴51上方受驱动升降的夹爪53、以及受夹爪63夹持作用且与弹性胀套52相对应插接定位的定位塞54；定位塞54与轮毂1内上轴承外圈13相对应插接定位。若干机械臂包括用于搬运轮毂1和制动件装配体的第三机械臂。第三机械臂搬运轮毂1定位于平衡轴51的外部，夹爪53下降将定位塞54套装至弹性账套52，同时定位塞54的外部定位轮毂1内上轴承外
圈13，轮毂1跟随平衡轴51同步旋转，平衡轴51的内部设置有重量传感器，用于检测平衡轴51上重量分配情况，判断轮毂1周向的重量分配是否平衡。在轮毂1内部组装轴承外圈后进行动平衡测试，能最大程度确保轴向方向上轮毂1和轴承外圈的同轴度，动平衡测试结果准确，减少误差，轴承外圈组装在轮毂1的内腔后，更贴近轮毂实际转动状态下的动平衡性能，为后续调整重量分配偏差提供有效数据支持。
44.齿圈油封压装装置6包括用于定位轮毂1和制动件的轮毂固定架61、设置于轮毂固定架61内部受驱动升降的顶推结构62、以及设置于轮毂固定架61上方受驱动升降的压装件63；若干机械臂包括用于搬运齿圈和油封14的第四机械臂。轮毂固定架61的侧边设置有用于加热齿圈的加热板64，加热板64加热齿圈适用于安装在鼓式轮毂中，由于鼓式轮毂的第二齿圈162安装在轮毂1的端面外圈，第二齿圈162受热膨胀易于装入轮毂1的端面外圈。第三机械臂搬运经过动平衡测试合格的轮毂1至轮毂固定架61，第四机械臂分别搬运油封14和齿圈定位于压装件63上；当制动件为制动盘15时，齿圈由压装件63压装至制动盘15的端面，油封14压装至轮毂1的端面；当制动件为制动鼓16时，齿圈在定位至压装件63之前预先定位于加热板64加热，加热后的齿圈由压装件63压装至轮毂1的端面；顶推结构62受驱动将轮毂1顶推脱离轮毂固定架61，第三机械臂搬运已组装齿圈和油封14的轮毂1进入下一工位。齿圈油封压装装置6适用于齿圈不同的组装位置需求，当齿圈需要组装至制动盘15时可以直接适用，当齿圈需要组装至轮毂1时可以加热后适用，可同时满足盘式轮毂和鼓式轮毂的组装需求。
45.跳动测试装置7包括旋转轴71、设置于旋转轴71顶部用于支撑定位轮毂1内下轴承外圈12的测试轴承72、设置于测试轴承72上方用于定位轮毂1内上轴承外圈13且升降设置的对接头73、设置于旋转轴71侧边的用于抵靠制动件侧壁的一组驱动辊74、以及设置于对接头73侧边的用于检测制动件表面平整度的测试传感器，对于制动盘15，测试传感器可以检测制动盘15表面平整度和齿圈的组装高度是否一致，进而判断跳动数据是否符合要求；对于制动鼓16，测试传感器可以检测制动鼓16外部轮廓弧度、垂直度和平整度，进而判断跳动数据是否符合要求；确保制动件的产品质量和组装质量。第三机械臂搬运已组装齿圈和油封14的轮毂1放置于旋转轴71上，对接头73下降定位轮毂1，一组驱动辊74带动轮毂1旋转，带动对接头73和测试轴承72旋转，测试传感器对制动件进行跳动检测。第三机械臂搬运经过跳动测试合格的轮毂1进入下一工位。其中，一组驱动辊74同步驱动转动且稳定抵靠至制动件的外壁夹角位置，制动件旋转平稳。
46.注油脂装置8包括工作台81、设置于工作台81上方受驱动升降的注油喷筒82；注油喷筒82的外壁上设置有若干喷孔，注油喷筒82的外部接入输油管路。喷孔内喷射出油脂。第三机械臂搬运轮毂1至工作台81，注油喷筒82下降至轮毂1的内腔，喷孔喷射油脂至轮毂1的内腔，油脂粘附于内腔。第三机械臂再次搬运经过注油处理的轮毂1下料。
47.实施例2：
48.参照图1-15所示，本实施例为轮毂总成高兼容性自动装配生产方法，包括以下步骤：
49.1)下轴承外圈12和上轴承外圈13预先自动移载上料至轴承部件压装装置2，轮毂1自动移载至轴承部件压装装置2，轴承部件压装装置2将上轴承外圈13和下轴承外圈12分别同步压装入轮毂1的内腔的上部和下部，形成第一装配体。
50.2)第一装配体搬运移载定位至螺栓压装装置3，螺栓压装装置3驱动第一装配体进行螺栓11预装和压装，若干螺栓11成组对称压装入轮毂1的外壁，形成第二装配体。
51.3)第二装配体搬运移载定位至制动件组装工位4，制动件组装工位4将制动件与轮毂1通过螺丝组装，形成第三装配体；其中，制动件包括制动盘15或制动鼓16，制动盘15安装于轮毂1的端面，制动鼓16套装连接于轮毂1的外壁。
52.4)第三装配体搬运移载定位至动平衡测试装置5，动平衡测试装置5插入定位并驱动轮毂1的上轴承外圈13旋转，对第三装配体旋转过程中测试其重量分配情况。
53.5)通过动平衡测试的第三装配体搬运移载定位至齿圈油封压装装置6，齿圈油封压装装置6针对制动件选择性加热齿圈，制动件为制动鼓16时，齿圈加热后压装入轮毂1端面；制动件为制动盘15时，齿圈直接装入制动盘15端面；齿圈和油封14同步压装作业，形成第四装配体。
54.6)第四装配体搬运移载定位至跳动测试装置7，跳动测试装置7插入定位轮毂1内的下轴承外圈12和上轴承外圈13，同时沿制动件的外壁驱动其旋转，对第四装配体旋转过程中测试制动件的平整度情况和齿圈组装高度情况。
55.7)通过跳动测试的第四装配体搬运移载定位至注油脂装置8，注油脂装置8对轮毂1的内腔喷油处理。
56.8)通过喷油处理的第四装配体搬运下料。
57.应用上述实施例时，轮毂1在生产线上进行轴承外圈组装、螺栓压装、制动件组装、动平衡测试、齿圈油封压装、跳动测试、喷油处理的步骤，整体生产线采用机械臂移载搬运的方式，避免传统的输送链的方式进行产品的移载输送，使得生产线在后期扩展或重组时能充分组合应用，轮毂部件通过搬运移载的方式无需走完整条产线，单一工位或多个工位灵活应用；轮毂组装结构在进行动平衡测试之前将轴承外圈先与轮毂1组装完成，能极大程度上确保轮毂1的轴心和轴承外圈的同轴度，动平衡测试有效减少测试误差，轴承外圈组装在轮毂1的内腔后，更贴近轮毂1实际转动状态下的动平衡性能，确保测试结果的有效性；在制动盘15或制动鼓16装入齿圈和油封14之前先在轮毂1内组装轴承外圈，制动鼓16或制动盘15尺寸型号适用范围更广，不局限于轴承外圈的直径尺寸，制动鼓16和制动盘15与轮毂1的组装形式多样化，提高生产线的兼容性；在制动件组装工位之前设置螺栓压装装置3，在鼓式轮毂组装的过程中，制动鼓16需要避让螺栓11位置套装在轮毂1上，轮毂1经由螺栓压装装置3装入螺栓11后翻转定位在制动件组装工位4，制动鼓16避让螺栓11组装轮毂1的方式不受螺栓11位置的影响，在制动件组装工位16均可以将轮毂1有效组装在制动件上，避免螺栓压装装置3设计在制动件组装工位4的后方，螺栓压装装置3需要对两款轮毂1分别设计避让制动件的结构，导致无法生产无法通用。
58.整体生产线可以适用于鼓式轮毂和盘式轮毂，极大的提高了生产效率，避免传统的单一产品产线反复输送移载产品带来的繁琐问题，将两种轮毂的共有特征结构预先进行组装生产，合理优化动平衡测试和跳动测试，切换产品生产作业简易快速，生产线通用性能发挥最大效果。
59.在本说明书的描述中，术语“具体实施例”的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或实例。而且，描述的具体特征、结构、
材料或特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
60.虽然本发明所揭露的实施方式如上，但所述的内容仅为便于理解本发明而采用的实施方式，并非用以限定本发明。任何本发明所属领域内的技术人员，在不脱离本发明所揭露的精神和范围的前提下，可以在实施的形式及细节上进行任何的修改与变化，但本发明的专利保护范围，仍须以所附的权利要求书所界定的范围为准。

技术特征：
1.轮毂总成高兼容性自动装配生产线，其特征在于：包括按空间位置依序排布的用于轮毂内压装若干轴承外圈的轴承部件压装装置、用于轮毂外壁压装若干螺栓的螺栓压装装置、用于将制动件和轮毂组装的制动件组装工位、用于弹性插装且同轴驱动轮毂内的轴承外圈旋转并测量轮毂重量分配情况的动平衡测试装置、用于同步压装齿圈和油封的齿圈油封压装装置、用于插装定位轮毂内轴承外圈且抵靠驱动制动件外壁旋转并测量制动件表面平整度和齿圈组装高度的跳动测试装置、以及在各个装置之间往复移载的若干机械臂。2.根据权利要求1所述的轮毂总成高兼容性自动装配生产线，其特征在于：所述轴承部件压装装置包括用于支撑定位轮毂的轮毂基座、设置于轮毂基座内部受驱动升降且用于定位下轴承外圈的下压装环、设置于轮毂基座上方受驱动升降且用于定位上轴承外圈的上压装环；所述下压装环与上压装环相对应同轴设置。3.根据权利要求1所述的轮毂总成高兼容性自动装配生产线，其特征在于：所述螺栓压装装置包括用于承接轮毂载座并上料螺栓的转盘、设置于转盘下方的输送线、沿输送线移载轮毂且受驱动升降的轮毂载座、设置于输送线内用于驱动轮毂载座内活动架升降并旋转的顶盘结构、以及设置于顶盘结构上方用于压装轮毂上预置螺栓的双头压杆。4.根据权利要求3所述的轮毂总成高兼容性自动装配生产线，其特征在于：所述转盘的周向设置有若干用于定位轮毂载座的转盘孔，所述转盘孔的侧边设置有滑动槽，所述轮毂载座的底部设置有对应滑动槽且受驱动升降的限位杆，所述限位杆安装于输送线上。5.根据权利要求1所述的轮毂总成高兼容性自动装配生产线，其特征在于：所述制动件组装工位包括旋转的组装盘、设置于组装盘上的组装载座；所述组装载座的顶部支撑制动件。6.根据权利要求1所述的轮毂总成高兼容性自动装配生产线，其特征在于：所述动平衡测试装置包括受驱动旋转的平衡轴、设置于平衡轴上的弹性胀套、设置于平衡轴上方受驱动升降的夹爪、以及受夹爪夹持作用且与弹性胀套相对应插接定位的定位塞；所述定位塞与轮毂内上轴承外圈相对应插接定位。7.根据权利要求1所述的轮毂总成高兼容性自动装配生产线，其特征在于：所述齿圈油封压装装置包括用于定位轮毂和制动件的轮毂固定架、设置于轮毂固定架内部受驱动升降的顶推结构、以及设置于轮毂固定架上方受驱动升降的压装件。8.根据权利要求1所述的轮毂总成高兼容性自动装配生产线，其特征在于：所述跳动测试装置包括旋转轴、设置于旋转轴顶部用于支撑定位轮毂内下轴承外圈的测试轴承、设置于测试轴承上方用于定位轮毂内上轴承外圈且升降设置的对接头、设置于旋转轴侧边的用于抵靠制动件侧壁的一组驱动辊、以及设置于对接头侧边的用于检测制动件表面平整度的测试传感器。9.根据权利要求1所述的轮毂总成高兼容性自动装配生产线，其特征在于：所述跳动测试装置的后方设置有注油脂装置，所述注油脂装置包括工作台、设置于工作台上方受驱动升降的注油喷筒，所述注油喷筒受驱动移动至轮毂的内腔。10.轮毂总成高兼容性自动装配生产方法，其特征在于，包括以下步骤：1)下轴承外圈和上轴承外圈预先自动移载上料至轴承部件压装装置，轮毂自动移载至轴承部件压装装置，所述轴承部件压装装置将上轴承外圈和下轴承外圈分别同步压装入轮毂的内腔的上部和下部，形成第一装配体；
2)所述第一装配体搬运移载定位至螺栓压装装置，所述螺栓压装装置驱动第一装配体进行螺栓预装和压装，若干螺栓成组对称压装入轮毂的外壁，形成第二装配体；3)所述第二装配体搬运移载定位至制动件组装工位，所述制动件组装工位将制动件与轮毂螺丝组装，形成第三装配体；4)所述第三装配体搬运移载定位至动平衡测试装置，所述动平衡测试装置插入定位并驱动轮毂的上轴承外圈旋转，对第三装配体旋转过程中测试其重量分配情况；5)通过动平衡测试的第三装配体搬运移载定位至齿圈油封压装装置，齿圈和油封同步压装作业，形成第四装配体；6)所述第四装配体搬运移载定位至跳动测试装置，所述跳动测试装置插入定位轮毂内的下轴承外圈和上轴承外圈，同时沿制动件的外壁驱动其旋转，对第四装配体旋转过程中测试制动件的平整度情况和齿圈组装高度情况；7)通过跳动测试的第四装配体搬运移载定位至注油脂装置，所述注油脂装置对轮毂的内腔喷油处理。

技术总结
本发明揭示了轮毂总成高兼容性自动装配生产线及其方法，生产线包括按空间位置依序排布的用于轮毂内压装若干轴承外圈的轴承部件压装装置、用于轮毂外壁压装若干螺栓的螺栓压装装置、用于将制动件和轮毂组装的制动件组装工位、用于弹性插装且同轴驱动轮毂内的轴承外圈旋转并测量轮毂重量分配情况的动平衡测试装置、用于同步压装齿圈和油封的齿圈油封压装装置、用于插装定位轮毂内轴承外圈且抵靠驱动制动件外壁旋转并测量制动件表面平整度和齿圈组装高度的跳动测试装置、以及在各个装置之间往复移载的若干机械臂。本发明实现了整条生产线具有较高的兼容性。产线具有较高的兼容性。产线具有较高的兼容性。


技术研发人员：王思 梁清林 王亚琳 刘雨恒 马赟丰
受保护的技术使用者：方盛车桥（苏州）有限公司
技术研发日：2023.05.26
技术公布日：2023/8/6