一种排气系统隔热罩薄板用压型装置的制作方法

1.本发明涉及金属板材处理技术领域，具体涉及一种排气系统隔热罩薄板用压型装置。


背景技术：

2.汽车排气系统热端隔热罩产品，材料通常为不锈钢。随着科技发展以及对隔热性能的要求提高，在制造隔热罩钢板时，通常在钢板本身压制均匀且阵列分布的球形凹凸圆弧面，一是增强隔热罩钢板本身的产品强度、最大限度的降低钢板重量，满足汽车轻量化需求；二是利用凹凸的圆弧面，使得隔热罩与工件的隔热表面之间形成空腔矩阵，有效抑制热对流、阻隔热传导，进而提升隔热效果；三是利用空腔矩阵避免钢板在冲压或延展过程中、出现拉裂或缩颈的问题，造成不良率高。
3.目前，针对钢板进行球形凹凸圆弧面进行均匀阵列压制，通常可以采用两种工艺实现：一种是利用在压板底面设置阵列的球形凹凸圆弧面，通过将钢板放置在压板下侧，利用压板对钢板进行压制，然而，该工艺一是无法根据需求进行球形凹凸圆弧面之间间距的有效调节（通过更换压板可实现，但需要的压板模具多、更换工艺复杂，费时费力），二是钢板需要人工放置与拆取（即无法实现工艺自动化），极大浪费劳动生产力；另一种是通过设置两根相互平行的压辊、同时在压辊表面对应设置球形凹凸圆弧面，利用压辊的转动、使得放置在它们之间的钢板被压制成型且移动，然而，该工艺一是无法进行两个压辊之间间距的有效调节（调节需要进行压辊的拆除）、进而无法适应不同厚度的钢板，二是其针对球形凹凸圆弧面之间间距的调节是通过压辊转速与钢板进给速度配合产生的，计算繁琐且操作复杂，降低压制效率。
4.综上所述，现有工艺设备在针对表面设置为球形凹凸圆弧阵列面的隔热罩钢板进行压型时，存在无法根据不同隔热罩需求进行向相邻凹凸圆弧面之间间距的有效调节、无法针对不同钢板厚度进行调节、无法实现工艺自动化、费时费力、压制效率低等问题。


技术实现要素：

5.针对以上现有技术存在的问题，本发明的目的在于提供一种排气系统隔热罩薄板用压型装置，以解决上述背景技术中提到的问题。
6.本发明的目的通过以下技术方案实现：一种排气系统隔热罩薄板用压型装置，包括安装支架、主动辊轴组件、从动辊轴组件、传动组件与升降组件；安装支架包括两侧相互平行的支撑块、连接板与盖板，两个支撑块底端相对侧通过连接板连接、且它们顶部通过盖板连接；主动辊轴组件与从动辊轴组件平行设置在两个支撑块之间且主动辊轴组件位于从动辊轴组件下侧；主动辊轴组件与从动辊轴组件两端分别通过传动组件实现传动，且传动组件分别设置在两个支撑块内腔；两个支撑块对应从动辊轴组件的内腔且位于传动组件远离从动辊轴组件的一侧分别设置升降组件，升降组件与从动辊轴组件端部连接，用于控制从动辊轴组件升降、进而调节从动辊轴
组件与主动辊轴组件之间的间隙、适应不同厚度的隔热罩钢板压制。
7.作为本发明的一种改进方案，所述主动辊轴组件与从动辊轴组件均包括旋转轴、滑块及多根压型棱，压型棱绕旋转轴中轴线均匀分布在旋转轴外圈且压型棱截面为扇形结构，多个压型棱组成完整的环形结构且压型棱内圈（即靠近旋转轴的一侧侧面）通过支撑构件与旋转轴外壁连接；滑块套接在压型棱两端的旋转轴外壁且滑块与旋转轴滑动连接，压型棱内圈（即靠近旋转轴的一侧侧面）两端分别开设第一转动槽，滑块靠近压型棱的一侧侧面且对应第一转动槽开设第二转动槽，第一转动槽与对应第二转动槽通过转动臂连接且转动臂两端分别与第一转动槽、第二转动槽内腔转动连接；从动辊轴组件的压型棱外圈（即远离旋转轴的一侧侧面）且沿旋转轴中轴线方向均匀设置半球形凸块，主动辊轴组件的压型棱外圈（即远离旋转轴的一侧侧面）对应半球形凸块设置半球形凹槽。
8.作为本发明的一种改进方案，所述主动辊轴组件的旋转轴一端贯穿对应支撑块且与支撑块转动连接、另一端位于对应支撑块内腔且与支撑块转动连接。
9.作为本发明的一种改进方案，所述支撑构件采用伸缩杆或弹簧中的任一种，且支撑构件沿旋转轴的中轴线方向均匀分布。
10.作为本发明的一种改进方案，所述从动辊轴组件的相邻两根压型棱表面的半球形凸块错位分布，对应主动辊轴组件的相邻两根压型棱表面的半球形凹槽也错位分布。
11.作为本发明的一种改进方案，所述支撑块内部开设传动腔，传动腔内设置传动组件，传动组件包括行星齿轮机构、从动齿轮、两个辅助齿轮、定位块、两个调节块、滑杆、连杆与传动链条；行星齿轮机构包括主动齿轮、行星齿轮与齿轮环，主动辊轴组件的旋转轴位于传动腔段开设环形凹槽，环形凹槽外壁固定套接主动齿轮且主动齿轮与旋转轴共轴线，传动腔位于主动齿轮外圈且绕旋转轴中轴线均匀设置多个行星齿轮，行星齿轮与主动齿轮啮合，传动腔位于行星齿轮外圈设置齿轮环，齿轮环与旋转轴共轴线且齿轮环内齿与行星齿轮啮合；从动辊轴组件的旋转轴外壁对应齿轮环固定套接从动齿轮，从动辊轴组件的旋转轴外壁且位于从动齿轮远离压型棱的一侧侧面套接定位块，定位块与旋转轴转动连接；传动腔位于从动齿轮与齿轮环之间且对应定位块固定设置滑杆，滑杆外壁分别滑动连接两个调节块，两个调节块关于主动齿轮与从动齿轮中心的连线对称设置，两个调节块分别通过连杆与定位块连接；两个辅助齿轮分别转动设置在两个调节块上且辅助齿轮与从动齿轮、齿轮环对应设置，齿轮环外齿、从动齿轮、两个辅助齿轮之间通过传动链条连接，实现传动。
12.作为本发明的一种改进方案，所述行星齿轮的数量为2～4个，行星齿轮固定套接在转杆外壁，转杆两端分别与传动腔侧壁转动连接，从而实现行星齿轮的定位与转动。
13.作为本发明的一种改进方案，所述齿轮环两侧侧面与传动腔侧壁之间分别通过嵌入滚珠实现齿轮环的定位与转动，滚珠绕齿轮环中轴线均匀分布。
14.作为本发明的一种改进方案，所述连杆两端分别通过轴承座与定位块、调节块转动连接。
15.作为本发明的一种改进方案，所述支撑块对应从动辊轴组件的旋转轴两端端部分别开设滑动腔，滑动腔内设置升降组件，升降组件包括升降滑块与螺杆；升降滑块滑动设置在滑动腔内且从动辊轴组件的旋转轴端部与对应的升降滑块侧壁转动连接，螺杆底端与滑动腔底面转动连接，螺杆顶端贯穿升降滑块后与滑动腔顶部转动连接，螺杆与升降滑块螺纹连接。
16.作为本发明的一种改进方案，所述支撑块位于传动腔的两侧且对应从动辊轴组件的旋转轴分别开设竖直滑槽，避免对从动辊轴组件的升降形成干涉。
17.以下是本发明具有的技术效果：本技术通过主动辊轴组件与从动辊轴组件的配合，利用辊轴组件的同时、相反方向的转动，对放置在它们之间的隔热罩钢板进行压制，一是能够对钢板本身进行有效的压制成型，二是便于钢板进给，从而实现连续化、自动化的球形凹凸圆弧阵列面的压型，节省压型时间、提高压型效率，同时降低反复上料、下料等耗费的时间与劳动力成本。
18.此外，本技术通过旋转轴、滑块及压型棱组成的主动辊轴组件与从动辊轴组件，实现对于辊轴组件外径的调节，即利用滑块在旋转轴上的滑动实现对压型棱的展开或闭合，利用设置的弹性组件实现对展开后的压型棱的有效支撑，从而实现对于相邻压型棱之间的半球形凸块的距离调节，便于针对于不同隔热罩钢板花型的需求（即凹凸圆弧阵列面之间的不同间距），产生间距不同的球形凹凸圆弧阵列面、达到不同的隔热与轻量化效果；在进行调节时，本装置无需对辊轴组件进行拆卸，有效节省人力物力、提高生产效率，且能够避免拆卸后需要重新进行校准、调平等问题。本技术通过行星齿轮机构、从动齿轮、两个辅助齿轮、定位块、两个调节块、滑杆、连杆与传动链条的配合，一是在实现主动辊轴组件与从动辊轴组件相互之间传动的同时，确保主动辊轴组件与从动辊轴组件进行同时、反向转动，确保对于隔热罩钢板的有效压型；二是利用两个辅助齿轮的设置，实现从动辊轴组件升降过程中、传动链条保持绷直状态（即与各个齿轮之间的有效啮合状态），确保传动的有效性，避免从动辊轴组件升降过程出现链条与齿轮脱离、卡滞等问题，需要进行拆卸检修，费时费力。本技术通过升降滑块与螺杆组成的升降组件，实现对从动辊轴组件上、下升降的控制，改变主动辊轴组件与从动辊轴组件之间的间距，从而适应不同厚度的隔热罩钢板；且通过升降滑块与螺杆组成的升降组件，有效避免升降过程对从动辊轴转动的影响、保证转动与升降过程的相互独立性，确保整个装置流畅、顺利的运行。
19.本技术压型装置与开卷机、剪床等集成配合后，可组成卷料、辊包压型一体化的自动化生产线，集中实现开卷-辊包压型-剪料等功能，生产效率高、适应性强，有效节省人力物力。
附图说明
20.图1为本发明实施例中压型装置的结构示意图。
21.图2为图1中a的局部放大图。
22.图3为图2的b-b向剖视图。
23.图4为本发明实施例中压型装置的从动辊轴组件的剖视图。
24.图5为图4中c的局部放大图。
25.图6为图4的d-d向剖视图。
26.图7为本发明实施例中压型装置的从动辊轴组件的使用状态图（以图6为参照）。
27.其中，10、安装支架；11、支撑块；111、传动腔；112、滑动腔；113、竖直滑槽；12、连接板；13、盖板；20、主动辊轴组件；21、旋转轴； 22、滑块；221、第二转动槽；222、转动臂；23、压型棱；230、第一转动槽；231、半球形凸块；232、支撑构件；233、半球形凹槽；30、从动辊轴组件；411、主动齿轮；412、行星齿轮；4120、转杆；413、齿轮环；42、从动齿轮；43、辅助齿轮；44、
定位块；45、调节块；46、滑杆；47、连杆；48、传动链条；51、升降滑块；52、螺杆。
具体实施方式
28.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。
29.实施例1：
30.如图1～6所示，一种排气系统隔热罩薄板用压型装置，包括安装支架10、主动辊轴组件20、从动辊轴组件30、传动组件与升降组件；安装支架10包括两侧相互平行的支撑块11、连接板12与盖板13，如图1所示，两个支撑块11底端相对侧通过连接板12连接、且它们顶部通过盖板13连接，从而实现支撑块11的固定；同时，安装支架10整体可以安装在固定框架上侧，实现对于整个压型装置的固定与安装。
31.主动辊轴组件20与从动辊轴组件30平行设置（即主动辊轴组件20与从动辊轴组件30的中轴线相互平行）在两个支撑块11之间且主动辊轴组件20位于从动辊轴组件30下侧（如图1所示）。参照图4～图6所示：主动辊轴组件20与从动辊轴组件30均包括旋转轴21、滑块22及多根压型棱23，主动辊轴组件20的旋转轴21一端（即图1所示左端）贯穿对应支撑块11且与支撑块11转动连接、该侧支撑块11外壁可设置驱动电机且驱动电机输出轴与旋转轴21端部通过联轴器固定连接，旋转轴21另一端（即图1所示右端）位于对应支撑块11内腔且与支撑块11转动连接，从动辊轴组件30的两端均位于对应的支撑块11内腔。压型棱23绕旋转轴21中轴线均匀分布在旋转轴21外圈且压型棱23截面为扇形结构（如图6所示），多个压型棱23组成完整的环形结构（如图6所示，即可以视为：旋转轴21外圈通过若干等份的扇形结构的压型棱23拼接而成的环形结构包裹）且压型棱23内圈（即靠近旋转轴21的一侧侧面）通过支撑构件232与旋转轴21外壁连接，支撑构件232采用伸缩杆或弹簧中的任一种（本实施例中支撑构件232优选伸缩杆，且伸缩杆通过设置在旋转轴21内的导气管控制），且支撑构件232（即伸缩杆）沿旋转轴21的中轴线方向均匀分布（支撑构件232的数量以及相邻支撑构件232的距离根据实际使用情况以及旋转轴21的长度进行设置，本实施例中不做过多限定），通过支撑构件232的设置，确保在压型过程中、压型棱23能够均匀分布压力，避免压型棱23压力集中而出现裂纹或损坏。滑块22套接在压型棱23两端的旋转轴21外壁且滑块22与旋转轴21滑动连接；如图4所示：压型棱23内圈（即靠近旋转轴21的一侧侧面）两端分别开设第一转动槽230，滑块22靠近压型棱23的一侧侧面且对应第一转动槽230开设第二转动槽221，第一转动槽230与对应第二转动槽221通过转动臂222连接且转动臂222两端分别与第一转动槽230、第二转动槽221内腔转动连接（即第一转动槽230、第二转动槽221内分别设置定位轴，转动臂222两端分别套接在对应定位轴外壁且转动连接）。从动辊轴组件30的压型棱23外圈（即远离旋转轴21的一侧侧面）且沿旋转轴21中轴线方向均匀设置半球形凸块231，主动辊轴组件20的压型棱23外圈（即远离旋转轴21的一侧侧面）对应半球形凸块231设置半球形凹槽233；从动辊轴组件30的相邻两根压型棱23表面的半球形凸块231错位分布（如图1所示），对应主动辊轴组件20的相邻两根压型棱23表面的半球形凹槽233也错位分布。
32.主动辊轴组件20与从动辊轴组件30两端分别通过传动组件实现传动，且传动组件分别设置在两个支撑块11内腔；具体为：支撑块11内部开设传动腔111，传动腔111内设置传
动组件，传动组件包括行星齿轮机构、从动齿轮42、两个辅助齿轮43、定位块44、两个调节块45、滑杆46、连杆47与传动链条48；行星齿轮机构包括主动齿轮411、行星齿轮412与齿轮环413，主动辊轴组件20的旋转轴21位于传动腔111段开设环形凹槽，环形凹槽外壁固定套接主动齿轮411且主动齿轮411与（主动辊轴组件20的）旋转轴21共轴线，传动腔111位于主动齿轮411外圈且绕（主动辊轴组件20的）旋转轴21中轴线均匀设置多个行星齿轮412，行星齿轮412与主动齿轮411啮合，行星齿轮412的数量为2～4个（本实施例中采用2个行星齿轮412且它们关于主动齿轮411对称分布，如图3所示），行星齿轮412固定套接在转杆4120外壁，转杆4120两端分别与传动腔111侧壁转动连接，从而实现行星齿轮412的定位与转动。传动腔111位于行星齿轮412外圈设置齿轮环413（齿轮环413为外壁、内壁均设置齿段的环形齿轮），齿轮环413与（主动辊轴组件20的）旋转轴21共轴线且齿轮环413内齿与行星齿轮412啮合；齿轮环413两侧侧面与传动腔111侧壁之间分别通过嵌入滚珠实现齿轮环413的定位与转动，滚珠绕齿轮环413中轴线均匀分布。从动辊轴组件30的旋转轴21外壁对应齿轮环413固定套接从动齿轮42，从动辊轴组件30的旋转轴21外壁且位于从动齿轮42远离压型棱23的一侧侧面套接定位块44，定位块44与（从动辊轴组件30的）旋转轴21转动连接（例如：从动辊轴组件30的旋转轴21外壁与定位块44内壁之间设置滚珠轴承）；传动腔111位于从动齿轮42与齿轮环413之间且对应定位块44固定设置滑杆46（如图3所示），滑杆46外壁分别滑动连接两个调节块45，两个调节块45关于主动齿轮411与从动齿轮42中心的连线对称设置（如图3所示，滑杆46分别贯穿两个调节块45中部且滑动连接），两个调节块45分别通过连杆47与定位块44连接；参照图6：定位块44、调节块45均为方形结构，连杆47两端分别通过轴承座与定位块44（侧面）、调节块45（顶面）转动连接。两个辅助齿轮43分别转动设置在两个调节块45上且辅助齿轮43与从动齿轮42、齿轮环413对应设置，齿轮环413外齿、从动齿轮42、两个辅助齿轮43之间通过传动链条48连接，实现传动。
33.两个支撑块11对应从动辊轴组件30的内腔且位于传动组件远离从动辊轴组件30的一侧分别设置升降组件，升降组件与从动辊轴组件30端部连接，用于控制从动辊轴组件30升降、进而调节从动辊轴组件30与主动辊轴组件20之间的间隙、适应不同厚度的隔热罩钢板压制。具体为：支撑块11对应从动辊轴组件30的旋转轴21两端端部分别开设滑动腔112（如图1、图2所示，滑动腔112位于传动腔111远离压型棱23一侧），滑动腔112内设置升降组件，升降组件包括升降滑块51与螺杆52；升降滑块51滑动设置在滑动腔112内且从动辊轴组件30的旋转轴21端部与对应的升降滑块51侧壁转动连接，螺杆52底端与滑动腔112底面转动连接，螺杆52顶端贯穿升降滑块51后与滑动腔112顶部转动连接，螺杆52与升降滑块51螺纹连接。支撑块11位于传动腔111的两侧且对应从动辊轴组件30的旋转轴21分别开设竖直滑槽113，位于传动腔111与滑动腔112之间的竖直滑槽113与滑动腔112连通（参照图2所示），避免对从动辊轴组件30的升降形成干涉。
34.实施例2：
35.作为对实施例1的进一步优化方案，在实施例1的基础上，为了保证滑块22与旋转轴21仅进行相对滑动、而不出现相对转动，滑块22内壁且绕其中轴线均匀设置多个滑动凸棱（一般为3～5个），旋转轴21外壁且对应滑动凸棱开设水平滑槽，滑动凸棱卡接在对应的水平滑槽内且滑动连接，从而确保滑块22与旋转轴21之间的相对滑动、同时保证滑块22与旋转轴21一同转动，避免旋转轴21转动过程中对转动臂222产生剪切力。
36.工作原理：使用时，首先启动螺杆52转动，使得升降滑块51在滑动腔112内上、下移动，进而通过升降滑块51带动从动辊轴组件30的旋转轴21进行上、下移动，实现对于主动辊轴组件20与从动辊轴组件30之间间隙的调节、从而适应不同厚度的隔热罩钢板；调节过程中，由于从动辊轴组件30的旋转轴21的带动，使得定位块44跟随旋转轴21上、下移动，从而通过两根连杆47拉动调节块45在滑杆46上向相互靠近或远离的方向移动，从而带动两个辅助齿轮43向相互靠近或远离的方向移动，确保从动辊轴组件30上、下移动过程中，传动链条48保持与辅助齿轮43、齿轮环413、从动齿轮42的啮合状态，避免从动辊轴组件30上、下移动出现脱齿、卡滞等问题，在实现针对不同厚度的隔热罩钢板调节主动辊轴组件20与从动辊轴组件30之间间隙的同时、保证传动的有效性，避免后续再进行传动组件的调节、校准，节省劳动力；之后，将待压型的隔热罩钢板放置在主动辊轴组件20与从动辊轴组件30之间的间隙，启动驱动电机使其带动主动辊轴组件20的旋转轴21如图3所示方向逆时针转动，主动齿轮411逆时针转动、行星齿轮412顺时针转动、齿轮环413顺时针转动，进而通过传动链条48、辅助齿轮43带动从动齿轮42顺时针转，实现对位于主动辊轴组件20与从动辊轴组件30之间间隙的隔热罩钢板的压型，压型过程中，同时对隔热罩钢板进行进给，实现连续、不间断的压型处理。
37.当需要根据不同隔热罩表面的形状（即空腔矩阵的之间的间距）需求，进行压型装置的调节时，首先，通过升降组件将从动辊轴组件30调节至支撑块11顶部，避免主动辊轴组件20与从动辊轴组件30展开过程中产生干涉；然后，卸下滑块22与旋转轴21之间的连接螺钉（在本实施例中，滑块22通过连接螺钉与旋转轴21进行固定连接且连接螺钉绕旋转轴21中轴线均匀分布，即旋转轴21与水平滑槽异位的外壁且绕其轴线均匀开设多排定位螺钉孔，具体可为4排定位螺钉孔，每排定位螺钉孔均为沿旋转轴21中轴线方向排列，滑块22对应定位螺钉孔开设贯穿螺钉孔，连接螺钉通过旋入贯穿螺钉孔与定位螺钉孔中实现滑块22的滑动限位），然后，通过在旋转轴21上滑动滑块22实现压型棱23的展开或收拢（如图7所示，其相对于图6为压型棱23展开的示意图，即增大隔热罩钢板的相邻两排球形凹凸圆弧面之间的间距），进而实现主动辊轴组件20与从动辊轴组件30之间的调节；调节过程中，通过支撑构件232的变形对展开或收拢后的压型棱23进行支撑、保证其压制过程中受力均匀（例如：本技术采用的伸缩杆，可通过外部设置的气泵装置向导气管内充气或放气，实现伸缩杆配合压型棱23展开或收拢的伸长或缩短，且完成有效支撑；若采用弹簧，通过弹簧的形变配合压型棱23展开或收拢，因此，伸缩杆或弹簧均可作为支撑构件232）。之后，通过连接螺钉重新实现滑块22滑动的硬限位；再次调节从动辊轴组件30与主动辊轴组件20之间的间隙，使其适应隔热罩钢板的厚度；最后，按照上述方法进行压型。
38.实施例3：
39.作为对实施例1的进一步优化方案，在实施例1的基础上，两根螺杆52顶端分别与设置在盖板13内的传动轴固定且同轴连接，传动轴位于盖板13内腔的外壁分别固定套接传动轮且两个传动轮之间通过传动带连接，其中一根传动轴通过升降电机控制其转动，从而实现两侧的升降组件同时运行。
40.实施例4：
41.作为对实施例1的进一步优化方案，在实施例1的基础上，竖直滑槽113的宽度小于滑动腔112的宽度小于传动腔111的宽度，从而避免滑动过程中从动辊轴组件30的旋转轴21
脱离支撑块11或出现卡滞问题。

技术特征：
1.一种排气系统隔热罩薄板用压型装置，其特征在于：包括安装支架（10）、主动辊轴组件（20）、从动辊轴组件（30）、传动组件与升降组件；安装支架（10）包括两侧相互平行的支撑块（11）、连接板（12）与盖板（13），两个支撑块（11）底端相对侧通过连接板（12）连接、且它们顶部通过盖板（13）连接；主动辊轴组件（20）与从动辊轴组件（30）平行设置在两个支撑块（11）之间且主动辊轴组件（20）位于从动辊轴组件（30）下侧；主动辊轴组件（20）与从动辊轴组件（30）两端分别通过传动组件实现传动，且传动组件分别设置在两个支撑块（11）内腔；两个支撑块（11）对应从动辊轴组件（30）的内腔且位于传动组件远离从动辊轴组件（30）的一侧分别设置升降组件，升降组件与从动辊轴组件（30）端部连接。2.根据权利要求1所述的一种排气系统隔热罩薄板用压型装置，其特征在于：所述主动辊轴组件（20）与从动辊轴组件（30）均包括旋转轴（21）、滑块（22）及压型棱（23），压型棱（23）绕旋转轴（21）中轴线均匀分布在旋转轴（21）外圈且压型棱（23）截面为扇形结构，多个压型棱（23）组成完整的环形结构且压型棱（23）内圈通过支撑构件（232）与旋转轴（21）外壁连接；滑块（22）套接在压型棱（23）两端的旋转轴（21）外壁且滑块（22）与旋转轴（21）滑动连接，压型棱（23）内圈两端分别开设第一转动槽（230），滑块（22）靠近压型棱（23）的一侧侧面且对应第一转动槽（230）开设第二转动槽（221），第一转动槽（230）与对应第二转动槽（221）通过转动臂（222）连接且转动臂（222）两端分别与第一转动槽（230）、第二转动槽（221）内腔转动连接；从动辊轴组件（30）的压型棱（23）外圈且沿旋转轴（21）中轴线方向均匀设置半球形凸块（231），主动辊轴组件（20）的压型棱（23）外圈对应半球形凸块（231）设置半球形凹槽（233）。3.根据权利要求2所述的一种排气系统隔热罩薄板用压型装置，其特征在于：所述主动辊轴组件（20）的旋转轴（21）一端贯穿对应支撑块（11）且与支撑块（11）转动连接、另一端位于对应支撑块（11）内腔且与支撑块（11）转动连接。4.根据权利要求2所述的一种排气系统隔热罩薄板用压型装置，其特征在于：所述支撑构件（232）采用伸缩杆或弹簧中的任一种，且支撑构件（232）沿旋转轴（21）的中轴线方向均匀分布。5.根据权利要求2～4任一项所述的一种排气系统隔热罩薄板用压型装置，其特征在于：所述支撑块（11）内部开设传动腔（111），传动腔（111）内设置传动组件，传动组件包括行星齿轮机构、从动齿轮（42）、两个辅助齿轮（43）、定位块（44）、两个调节块（45）、滑杆（46）、连杆（47）与传动链条（48）；行星齿轮机构包括主动齿轮（411）、行星齿轮（412）与齿轮环（413），主动辊轴组件（20）的旋转轴（21）位于传动腔（111）段开设环形凹槽，环形凹槽外壁固定套接主动齿轮（411）且主动齿轮（411）与旋转轴（21）共轴线，传动腔（111）位于主动齿轮（411）外圈且绕旋转轴（21）中轴线均匀设置多个行星齿轮（412），行星齿轮（412）与主动齿轮（411）啮合，传动腔（111）位于行星齿轮（412）外圈设置齿轮环（413），齿轮环（413）与旋转轴（21）共轴线且齿轮环（413）内齿与行星齿轮（412）啮合；从动辊轴组件（30）的旋转轴（21）外壁对应齿轮环（413）固定套接从动齿轮（42），从动辊轴组件（30）的旋转轴（21）外壁且位于从动齿轮（42）远离压型棱（23）的一侧侧面套接定位块（44），定位块（44）与旋转轴（21）转动连接；传动腔（111）位于从动齿轮（42）与齿轮环（413）之间且对应定位块（44）固定设置滑杆（46），滑杆（46）外壁分别滑动连接两个调节块（45），两个调节块（45）关于主动齿轮（411）与从动齿轮（42）中心的连线对称设置，两个调节块（45）分别通过连杆（47）与定位
块（44）连接；两个辅助齿轮（43）分别转动设置在两个调节块（45）上且辅助齿轮（43）与从动齿轮（42）、齿轮环（413）对应设置，齿轮环（413）外齿、从动齿轮（42）、两个辅助齿轮（43）之间通过传动链条（48）连接。6.根据权利要求5所述的一种排气系统隔热罩薄板用压型装置，其特征在于：所述行星齿轮（412）的数量为2～4个，行星齿轮（412）固定套接在转杆（4120）外壁，转杆（4120）两端分别与传动腔（111）侧壁转动连接。7.根据权利要求5所述的一种排气系统隔热罩薄板用压型装置，其特征在于：所述连杆（47）两端分别通过轴承座与定位块（44）、调节块（45）转动连接。8.根据权利要求5所述的一种排气系统隔热罩薄板用压型装置，其特征在于：所述支撑块（11）对应从动辊轴组件（30）的旋转轴（21）两端端部分别开设滑动腔（112），滑动腔（112）内设置升降组件，升降组件包括升降滑块（51）与螺杆（52）；升降滑块（51）滑动设置在滑动腔（112）内且从动辊轴组件（30）的旋转轴（21）端部与对应的升降滑块（51）侧壁转动连接，螺杆（52）底端与滑动腔（112）底面转动连接，螺杆（52）顶端贯穿升降滑块（51）后与滑动腔（112）顶部转动连接，螺杆（52）与升降滑块（51）螺纹连接。9.根据权利要求8所述的一种排气系统隔热罩薄板用压型装置，其特征在于：所述支撑块（11）位于传动腔（111）的两侧且对应从动辊轴组件（30）的旋转轴（21）分别开设竖直滑槽（113）。

技术总结
本发明提供一种排气系统隔热罩薄板用压型装置，适用金属板材处理技术领域，包括安装支架（10）、主动辊轴组件（20）、从动辊轴组件（30）、传动组件与升降组件；安装支架（10）包括两侧相互平行的支撑块（11）、连接板（12）与盖板（13）；主动辊轴组件（20）与从动辊轴组件（30）平行设置在两个支撑块（11）之间且主动辊轴组件（20）位于从动辊轴组件（30）下侧；传动组件与升降组件分别设置在两个支撑块（11）的内腔。该压型装置针对表面需要设置凹凸圆弧阵列面的钢板进行压型，能够根据钢板的不同厚度与凹凸面不同间距进行适应性调节，适用范围广、压型效率高。率高。率高。


技术研发人员：贾继红 姚继涛 郭德军
受保护的技术使用者：长春市轩正汽车零部件有限公司
技术研发日：2023.07.07
技术公布日：2023/8/5