一种钕铁硼稀土永磁材料压型装置的制作方法

1.本发明属于永磁材料生产加工的技术领域，具体的说，涉及一种钕铁硼稀土永磁材料压型装置。


背景技术：

2.目前，在永磁材料的生产加工工序中，粉末状的钕铁硼稀土永磁材料的压型是必不可少的工序之一，通过此工序将粉末状的原料压制成所需的形状的粗坯。现有的压型工序中，尤其是需批量压制柱状粗坯时，需要人工将原料粉末均匀地填充入压制模具中，之后将多余的粉末清除，再通过液压设备对压制模具内的原料粉末进行压制，使之形成所需型号的粗坯，然后作业人员将压制模具内的柱状粗坯全部取出，并将这些柱状粗坯放入烧结盒内。当进行下一次对压制模具进行原料粉末填充时，需要人工将脱模剂喷涂在压制模具的内壁上，以便于柱状粗坯的脱模。由此可知，现有的压型作业操作繁杂、效率较低、劳动强度大、安全性低，而且无法确保原料粉末填充充分，经常会造成不合格的压制品，并且人工填料会引发尘肺等职业病。


技术实现要素：

3.本发明提供一种钕铁硼稀土永磁材料压型装置，用以提高压型效率，降低劳动强度的同时避免安全事故的发生，确保原料粉末的充分填充，提高压制品的合格率，防止作业人员直接接触原料粉末。
4.为实现上述目的，本发明所采用的技术方案如下：一种钕铁硼稀土永磁材料压型装置，包括滑动安装于机架上并可在外力驱动下沿竖向运动的压型座，于所述机架上安装有可沿机架的长度方向在压型座上方往复运动的主动排出式料箱，于压型座的上方和下方分别相对设置有下压成型机构和支撑座，所述支撑座滑动安装于底座上，且支撑座的滑动方向与主动排出式料箱的运动方向相同，所述支撑座的一端可拆卸连接有下料汇料座，顶推料机构的一端沿底座的横向伸入到下料汇料座内。
5.进一步地，所述压型座包括滑动安装于机架上的第一座体，于所述第一座体上均匀地开设有多个定型口，各所述定型口沿竖直方向贯穿第一座体，于第一底座的两端分别构造有连接翼，各所述连接翼的底面与第一座体的底面齐平；于所述连接翼上固定连接有至少一根插接销，所述插接销的两端沿竖直方向伸出连接翼的上下两端，插接销的上端由套管的下端插装于套管内，所述套管的上端固定连接于机架上，于所述套管外套装有缓冲弹簧，所述缓冲弹簧的上下两端分别与机架和连接翼固定连接。
6.进一步地，于所述机架上固定连接有两个余料收集槽，且两个余料收集槽分设于第一座体的两端的端部处，于各余料收集槽的底部安装有布满抽吸孔的抽吸支管，各所述抽吸支管与抽吸总管连通，于抽吸总管上构造有抽吸接头。
7.进一步地，所述主动排出式料箱包括设置于压型座上方的料箱本体，所述料箱本
体的下端相对设置有两个斜向导料板，各所述斜向导料板的上端与料箱本体枢接，两斜向导料板的下端相互靠近；于料箱本体的下端设置有排料对辊，构成排料对辊的两个排料充气辊分别位于两个斜向导料板下端的下方，且斜向导料板的下端与相对应的排料充气辊的外周面的上端接触；于料箱本体的两侧下端设置有传动机构，所述传动机构与两排料充气辊的两端传动连接，且于机架与料箱本体之间设置有用于驱动料箱本体沿机架往复运动的驱动机构。
8.进一步地，所述传动机构包括相互啮合的第一齿轮和第二齿轮，所述第一齿轮的径向长度大于第二齿轮的径向长度，且第一齿轮和第二齿轮分别与两个排料充气辊的端部同轴连接，于所述机架上构造有沿其长度方向延伸的滑轨，料箱本体滑动装配在滑轨上，于所述滑轨上并排固定安装有传动齿条，各所述传动齿条与滑轨的长度方向一致，第一齿轮与相对应的传动齿条相啮合。
9.进一步地，所述驱动机构包括安装于机架上的驱动电机，于所述驱动电机的输出轴上同轴装配有传动丝杠，所述传动丝杠沿机架的长度方向延伸，且传动丝杠与料箱本体螺纹连接；于所述机架上安装有与传动丝杠轴线平行的导向杆，料箱本体与导向杆滑动连接。
10.进一步地，所述下压成型机构包括安装于液压缸的液压杆下端的装配座，于所述装配座上可拆卸安装有至少一个上压头，于所述上压头的下端构造有环形装配腔，于所述环形装配腔内固定有连接弹簧，所述连接弹簧的下端连接有环形压嘴，所述环形压嘴装配于环形装配腔内；所述环形装配腔通过多个导通通道与装配座内的连通通道连通，且连通通道与安装于装配座上的连通总管连通。
11.进一步地，于所述上压头上构造有由其下端沿其轴线向上延伸的连接腔，于所述连接腔内可拆卸连接有连接柱；于所述支撑座上连接有与上压头数量相同位置相对应的下顶头，于所述下顶头上可拆卸连接有插杆，于支撑座的一侧设置有第一气缸，所述第一气缸的气缸杆与支撑座连接，并用于驱动支撑座沿底座的长度方向运动。
12.进一步地，所述下料汇料座包括与支撑座可拆卸连接的第三座体，于所述第三座体上沿底座的长度方向并排构造有多个夹料通道，这些夹料通道的出口端分别连通有相互聚拢的聚料通道。
13.进一步地，所述顶推料机构包括设置于底座一侧的第二气缸，于所述第二气缸的气缸杆端部固定连接有安装板，于所述安装板上并排连接有多个顶推杆，各所述顶推杆设置于相对应的夹料通道内，且顶推杆远离安装板的一端间隔设置有多个转接头，相邻的转接头通过铰接头相铰接。
14.本发明由于采用了上述的结构，其与现有技术相比，所取得的技术进步在于：本发明通过主动排出式料箱在机架上由压型座的一端运动至压型座的另一端，使得主动排出式料箱内的原料粉末逐渐地供应给压型座，之后，主动排出式料箱下端的排料口关闭，主动排出式料箱再由压型座的另一端逐渐回位，并且在回位的过程中，主动排出式料箱的下端对压型座上的原料粉末进行刮动，并且使得压型座内的原料粉末初步压实，用以避免原料粉末填充不完全而出现不合格品的情况发生，同时主动排出式料箱将多余的原料粉末刮离压型座，用以避免多余的原料粉末影响后期的压制作业；当主动排出式料箱回位完毕后，控制下压成型机构动作，此时下压成型机构和支撑座位置上下相对，压型座位于二者之间，下压
抽吸支管，106-抽吸总管，107-抽吸接头，200-压型座，201-第一座体，202-定型口，203-连接翼，204-插接销，205-套管，206-缓冲弹簧，300-主动排出式料箱，301-料箱本体，302-驱动电机，303-传动丝杠，304-导向杆，305-斜向导料板，306-充气管，307-橡胶辊体，308-充气腔，309-进气管，310-进气接头，311-排气管，312-排气接头，313-第一齿轮，314-第二齿轮，400-支撑座，401-第二座体，402-下顶头，403-插杆，404-第一气缸，405-连接板，406-第一条形孔，500-下压成型机构，501-装配座，502-液压缸，503-上压头，504-导通通道，505-第一环形槽，506-第二环形槽，507-环形通道，508-连通通道，509-环形装配腔，510-环形压嘴，511-连接弹簧，512-连接腔，513-连接口，514-连接头，515-装配口，516-连接柱，517-柱头，518-连通总管，519-连通接头，520-连通支管，521-承压杆，522-伸缩弹簧，600-下料汇料座，601-第三座体，602-夹料通道，603-聚料通道，604-第二条形孔，700-顶推料机构，701-安装板，702-顶推杆，703-转接头，704-铰接头，705-第二气缸，800-底座。
具体实施方式
18.以下结合附图对本发明的优选实施例进行说明。应当理解，此处所描述的优选实施例仅用于说明和解释本发明，并不用于限定本发明。
19.本发明公开了一种钕铁硼稀土永磁材料压型装置，如图1-19所示，包括压型座200、主动排出式料箱300、下压成型机构500、支撑座400、下料汇料座600及顶推料机构700。其中，压型座200滑动安装在机架100上，并且压型座200可在外力驱动下沿竖直方向运动。主动排出式料箱300安装在机架100上，该主动排出式料箱300可沿机架100的长度方向在压型座200上方往复运动。下压成型机构500和支撑座400分别相对设置在压型座200的上方和下方，支撑座400滑动安装在底座800上，而且支撑座400的滑动方向与主动排出式料箱300的运动方向相同。下料汇料座600可拆卸连接在支撑座400的一端，顶推料机构700的一端沿底座800的横向伸入到下料汇料座600内。本发明的工作原理及优势在于：本发明通过主动排出式料箱300在机架100上由压型座200的一端运动至压型座200的另一端，使得主动排出式料箱300内的原料粉末逐渐地供应给压型座200，之后，主动排出式料箱300下端的排料口关闭，主动排出式料箱300再由压型座200的另一端逐渐回位，并且在回位的过程中，主动排出式料箱300的下端对压型座200上的原料粉末进行刮动，并且使得压型座200内的原料粉末初步压实，用以避免原料粉末填充不完全而出现不合格品的情况发生，同时主动排出式料箱300将多余的原料粉末刮离压型座200，用以避免多余的原料粉末影响后期的压制作业；当主动排出式料箱300回位完毕后，控制下压成型机构500动作，此时下压成型机构500和支撑座400位置上下相对，压型座200位于二者之间，下压成型机构500在下压的过程中对压型座200内的原料粉末进行压迫，直至压型座200内的原料粉末被压制成柱状粗坯；之后，驱动支撑座400沿底座800的长度方向运动，使其避开压型座200，当支撑座400完全避开压型座200时，下料汇料座600随支撑座400运动并移动至压型座200的正下方，下料汇料座600在运动的过程中带动顶推料机构700一同沿底座800的长度方向运动；之后，下压成型机构500继续下压，使得压型座200内的柱状粗坯逐渐地由压型座200的下端被顶出，并进入到下料汇料座600内，当柱状粗坯完全脱离压型座200后，顶推料机构700动作，顶推料机构700推动进入下料汇料座600内的多个柱状粗坯，且将这些柱状粗坯逐渐汇聚并进入到烧结盒内；之后，顶推料机构700、支撑座400、下料汇料座600及下压成型机构500逐渐回位，而且在下
压成型机构500回位的过程中，脱模剂通过下压成型机构500喷涂在压型座200的内壁上，以便于下一次压制的柱状粗坯的脱模；综上可知，本发明在压型工艺中，采用全自动的方式来作业，进而提高了压型效率，降低了作业人员的劳动强度，同时避免了安全事故的发生，确保了原料粉末的充分填充，提高了压制品的合格率，防止了作业人员直接接触原料粉末。
20.作为本发明一个优选的实施例，如图2-4所示，压型座200包括第一座体201，该第一座体201滑动安装在机架100上，具体地，第一座体201的两侧的侧壁与机架100两侧的侧壁相互接触，在第一座体201被驱动而沿竖直方向运动时，第一座体201的侧壁与机架100的侧壁相对滑动，在第一座体201上均匀地开设有多个定型口202，其中，每个定型口202沿竖直方向贯穿第一座体201。本实施例在第一座体201的两端分别构造有连接翼203，每个连接翼203的底面与第一座体201的底面齐平。在每个连接翼203上固定连接有至少一根插接销204，插接销204的两端沿竖直方向伸出连接翼203的上下两端，插接销204的上端由套管205的下端插装在套管205内，套管205的上端固定连接在机架100上，在该套管205外套装有缓冲弹簧206，缓冲弹簧206的上下两端分别与机架100和连接翼203固定连接。本实施例的工作原理及优势在于：下压成型机构500在被控制而向下进行压迫时，下压成型机构500上的压迫部件伸入到各个定型口202内，随着向下压迫，下压成型机构500与第一座体201弹性接触，使其驱动第一座体201及连接翼203同步向下运动，这样，缓冲弹簧206逐渐被拉伸而蓄能；当第一座体201向下运动至预定位置时，下压成型机构500对原料粉末的压型结束。在后续的下压成型机构500回位的过程中，第一座体201在缓冲弹簧206的作用下逐渐回位。本实施例采用缓冲弹簧206来缓冲下压成型机构500所带来的下压力，且在压型的过程中，随着压型的进行第一座体201逐步向下运动，避免了下压成型机构500下压力逐渐增大的过程中柱状粗坯出现致密度不均匀的情况；即向下运动的第一座体201和逐渐拉伸的缓冲弹簧206，使得下压成型机构500的下压力平滑增大，进而确保了所压制而成的柱状粗坯的密度均匀，提高了产品的合格率。
21.作为本发明一个优选的实施例，如图2-3所示，机架100包括架体101，在该架体101上固定连接有两个余料收集槽104，并且这两个余料收集槽104分别设置在第一座体201的两端端部处，在每个余料收集槽104的底部安装有抽吸支管105，该抽吸支管105上布满抽吸孔，每个抽吸支管105与抽吸总管106连通，在抽吸总管106上构造有抽吸接头107，该抽吸接头107通过软管与除尘风机连接，除尘风机的出口与集尘袋连通。本实施例的工作原理及优势在于：主动排出式料箱300在进行原料粉末的供应及后续的刮料过程中，多余的原料粉末会被收集在两端的余料收集槽104内，当余料收集槽104内的原料粉末量达到一定程度后，开启除尘风机，这样，使得余料收集槽104内的原料粉末被抽吸支管105抽离余料收集槽104，之后通过抽吸总管106、抽吸接头107及除尘风机，最后被收集于集尘袋内。本实施例能够将多余的原料粉末收集并清除，避免了多余的原料粉末进入设备的连接处而影响设备的正常运行，并且防止多余的原料粉末堆积在压型座200上，从而造成压型的柱状粗坯不合格的情况出现。
22.作为本发明一个优选的实施例，如图2、5-8所示，所述主动排出式料箱300包括料箱本体301、传动机构及驱动机构。其中，料箱本体301设置在压型座200的上方，在料箱本体301的下端相对设置有两个斜向导料板305，每个斜向导料板305的上端与料箱本体301枢接，而且两个斜向导料板305的下端相互靠近。为了便于顺利地将料箱本体301内的原料粉
末填充至压型座200内，所采取的措施为，在料箱本体301的下端设置有排料对辊；排料对辊包括两个并排设置的排料充气辊，在这两个排料充气辊之间形成上述的排料口，其中，排料充气辊包括轴线重合的橡胶辊体307和充气管306，充气管306设置在橡胶辊体307内，在充气管306与橡胶辊体307之间形成充气腔308，充气管306的两端伸出橡胶辊体307的两端，充气管306位于橡胶辊体307内的部位上布满气孔。排料对辊的两根充气管306的一端均与进气管309转动连接，该进气管309与料箱本体301固定，在进气管309上构造有进气接头310，进气接头310与一根进气软管连通；排料对辊的两根充气管306的另一端均与排气管311转动连接，该排气管311与料箱本体301固定，在排气管311上构造有排气接头312，排气接头312与一根排气软管连通。本实施例的两个排料充气辊分别位于两个斜向导料板305下端的下方，并且斜向导料板305的下端与相对应的排料充气辊的外周面的上端接触。本实施例传动机构设置在料箱本体301的两侧下端，该传动机构与两个排料充气辊的两端传动连接，而且驱动机构设置在机架100与料箱本体301之间，驱动机构用于驱动料箱本体301沿机架100往复运动。本实施例的工作原理为：当需要将料箱本体301内的原料粉末供应至压型座200内时，控制驱动机构动作，使其驱动料箱本体301在压型座200的上方由压型座200的一端运动至另一端，在此过程中，两个排料充气辊在传动机构的传动下而相对转动，而且这两个排料充气辊相对转动的方向为下料方向，进而使得料箱本体301内的原料粉末定量地、均匀地供应给压型座200。在供料完毕后，驱动机构驱动料箱本体301逐渐回位，而且在回位前，高压空气通过进气管309和充气管306进入到充气腔308内，进而使得橡胶辊体307逐渐胀大，直至两个橡胶辊体307相互接触或者二者之间的间隙极小，使得排料口封闭；而且在料箱本体301回位的过程中，两个排料充气辊在传动机构的传动下相对转动的方向与下料方向相反，从而阻止料箱本体301内的原料粉末落下。随着料箱本体301的逐渐回位，胀大的橡胶辊体307的下端对压型座200上的原料粉末进行滚压及刮动，使得压型座200内的原料粉末被逐渐压实，进而避免出现未填充充分而出现压制成型的柱状粗坯的致密度不达标的情况；同时橡胶辊体307将多余的原料粉末刮离压型座200，避免影响后续的压型作业。本实施例可通过对充气腔308充气和放气的程度不同，使得橡胶辊体307的胀大程度发生改变，进而调整了排料口的大小，达到调整排料量的目的。本实施例可在对压型座200进行原料粉末供应的过程中，间歇地控制橡胶辊体307胀缩，在此间断变化的过程中，两个橡胶辊体307分别作用在两个斜向导料板305上，进而驱动两个斜向导料板305分别沿各自的枢接轴摆动，这样，促进了料箱本体301内的原料粉末顺利地进入到排料口，避免出现料箱本体301下部出现原料粉末堆积及死角的出现。
23.作为本发明一个优选的实施例，如图2、5-7所示，传动机构包括相互啮合的第一齿轮313和第二齿轮314，第一齿轮313的径向长度大于第二齿轮314的径向长度，而且第一齿轮313和第二齿轮314分别与两个排料充气辊的两个充气管306的端部同轴连接。本实施例在机架100上构造有滑轨102，滑轨102沿机架100的长度方向延伸，料箱本体301滑动装配在滑轨102上，在滑轨102上并排固定安装有传动齿条103，每个传动齿条103与滑轨102的长度方向一致，而且第一齿轮313与相对应的传动齿条103相啮合。本实施例的工作原理为：驱动机构驱动料箱本体301运动的过程中（此过程指的是下料过程），第一齿轮313在传动齿条103上滚动，第一齿轮313转动并带动第二齿轮314相对转动，进而使得两个橡胶辊体307相对转动并将料箱本体301内的原料粉末供应给压型座200。而且由于第一齿轮313的径向长
度大于第二齿轮314的径向长度，使得与第一齿轮313连接的橡胶辊体307的转速小于与第二齿轮314连接的橡胶辊体307，由排料口排出的原料粉末呈倾斜的状态供应给压型座200，倾斜的原料粉末能够确保对上一次残留在压型座200上位于定型口202外的原料粉末冲入到定型口202内。而且在料箱本体301回位的过程中，转速较慢的橡胶辊体307对压型座200上的原料粉末进行初级滚压、刮拉，转速较快的橡胶辊体307对压型座200上的原料粉末进行次级滚压、刮拉，而且两个橡胶辊体307的转向相反，二者对原料粉末的双向滚压，进而确保压型座200的定型口202内的原料粉末密实，并有效地将多余的原料粉末刮离。
24.作为本发明一个优选的实施例，如图2、5所示，驱动机构包括驱动电机302和传动丝杠303。其中，驱动电机302安装在机架100上，传动丝杠303同轴装配在驱动电机302的输出轴上，该传动丝杠303沿机架100的长度方向延伸，并且传动丝杠303与料箱本体301螺纹连接。本实施例在机架100上安装有导向杆304，该导向杆304与传动丝杠303并排设置，而且二者的轴线平行，料箱本体301与导向杆304滑动连接。本实施例的工作原理为：驱动电机302正向或者反向驱动传动丝杠303转动，在传动丝杠303的传动下，料箱本体301沿着滑轨102运动，配合着导向杆304的导向，使得料箱本体301稳定运动，避免发生侧偏的问题。
25.作为本发明一个优选的实施例，如图9-14所示，下压成型机构500包括液压缸502、装配座501及上压头503。其中，液压缸502的液压杆下端与装配座501的上端固定连接，上压头503的数量至少为一个，根据定型口202的数量增减上压头503的数量。上压头503可拆卸安装在装配座501的下端面上，在上压头503的下端构造有环形装配腔509，在环形装配腔509内固定有连接弹簧511，该连接弹簧511的下端连接有环形压嘴510，环形压嘴510装配在环形装配腔509内。本实施例在上压头503内构造有多个导通通道504，在上压头503的上部构造有第一环形槽505，每个导通通道504的上下两端分别与第一环形槽505和环形装配腔509连通，在上压头503的上端构造有连接头514，在装配座501的下端构造有装配口515，上压头503的上端伸入装配口515内，且连接头514螺纹连接在装配口515内；在装配座501的装配口515的上端面上构造有第二环形槽506,第二环形槽506与构造在装配座501内的环形通道507连通，环形通道507与开设在装配座501内的连通通道508连通，连通通道508通过安装在装配座501一端的连通支管520与连通总管518连通，在连通总管518上构造有连通接头519。当上压头503装配在装配座501上时，第一环形槽505和第二环形槽506连通，在定型口202内的柱状粗坯排出后，将高压脱模剂通过连通总管518依次进入连通支管520、连通通道508、环形通道507、第二环形槽506、第一环形槽505及导通通道504后进入环形装配腔509内，高压脱模剂驱动环形压嘴510向下运动，使得环形装配腔509与定型口202连通，脱模剂喷流而出，随着上压头503的逐渐上升，实现了对定型口202充分喷涂脱模剂的目的，当喷涂结束后，在连接弹簧511的作用下环形压嘴510回位，并封闭环形装配腔509的下端口。本实施例在装配座501的两侧分别活动连接有承压杆521，每根承压杆521沿竖直方向穿过装配座501，承压杆521伸出装配座501上端的部位外套装设置有伸缩弹簧522，该伸缩弹簧522的上下两端分别与承压杆521的上端和装配座501的上端固定连接。本实施例在进行压型时，控制液压缸502驱动装配座501向下运动，进而使得上压头503伸入到相对应的定型口202内，并随着逐渐下降而使定型口202内的原料粉末被压实定型，形成柱状粗坯；与此同时，承压杆521的下端压迫压型座200向下运动，而且承压杆521在承受压迫所产生的反作用力后，沿竖直方向逐渐向上运动，使得伸缩弹簧522逐渐被拉伸而蓄能。当压型结束后，将支撑座
400移开，之后继续向下驱动装配座501运动，进而使得装配座501上的上压头503将定型口202内的柱状粗坯顶出。
26.作为本发明一个优选的实施例，如图10-14所示，在上压头503上构造有连接腔512，该连接腔512由上压头503的下端沿其轴线向上延伸，在连接腔512的上端开设有连接口513，在连接腔512内设置有连接柱516，在该连接柱516的上端构造有柱头517，该柱头517通过螺纹连接的方式与连接口513可拆卸连接。如图15、17所示，本实施例的支撑座400包括第二座体401，在该第二座体401上连接有与上压头503数量相同位置相对应的下顶头402，在每个下顶头402上可拆卸连接有插杆403，在第二座体401的一侧设置有第一气缸404，第一气缸404的气缸杆与第二座体401连接，并用于驱动第二座体401沿底座800的长度方向运动。本实施例的工作原理为：当需要进行柱状粗坯的压型时，将连接柱516连接在上压头503内，并且连接柱516的下端与上压头503的下端齐平，下顶头402不连接插杆403，这样，在进行压型的过程中，压型座200被下压成型机构500驱动而向下运动时，下顶头402伸入定型口202的下端，上压头503由定型口202的上端伸入，随着上压头503逐渐下降，实现了柱状粗坯的成型；当压制完毕后，先控制液压缸502驱动装配座501上升一段距离，使得压型座200也上升一段距离，此时下顶头402脱离定型口202的下端，之后再通过第一气缸404来驱动支撑座400沿底座800的长度方向运动，使得支撑座400移开，然后液压缸502通过装配座501驱动上压头503向下运动，使得上压头503将定型口202内的柱状粗坯顶出，柱状粗坯下落至下料汇料座600内。当需要进行中空的柱状粗坯的压型时，将上压头503内的连接柱516拆除，在下顶头402上安装插杆403，当插杆403插入定型口202内时，插杆403的上端伸出定型口202的上端，并且插杆403于定型口202的轴线重合；液压缸502通过装配座501带动上压头503向下运动的过程中，插杆403插入连接腔512内，进而随着下压的进行，使得定型口202内的原料粉末被逐渐压制成中空的柱状粗坯，中空的柱状粗坯排出定型口202的方法与上述的非中空的柱状粗坯的排出方法相同，在此不做赘述。
27.作为本发明一个优选的实施例，如图15-18所示，下料汇料座600包括第三座体601，在第三座体601的一端对称开设有两个第二条形孔604，在第二座体401的一端构造有连接板405，在该连接板405上对称开设有两个第一条形孔406，两个第一条形孔406与两个第二条形孔604对应设置，之后再使用穿过第一条形孔406和第二条形孔604的螺栓将第二座体401和第三座体601连接。通过调节第二座体401和第三座体601的相对高度，使得第三座体601能够收集不同高度的柱状粗坯。本实施例在第三座体601上沿底座800的长度方向并排构造有多个夹料通道602，这些夹料通道602的出口端分别连通有相互聚拢的聚料通道603。其中，夹料通道602的两个侧壁和聚料通道603的两个侧壁上固定有一层橡胶层或者硅胶层，进而被上压头503顶至夹料通道602内的柱状粗坯被弹性束缚在夹料通道602内，避免柱状粗坯发生倾倒等问题。如图19所示，顶推料机构700包括第二气缸705，该第二气缸705设置在底座800的一侧，在第二气缸705的气缸杆端部固定连接有安装板701，在该安装板701上并排连接有多个顶推杆702，每个顶推杆702设置在相对应的夹料通道602内，并且顶推杆702远离安装板701的一端间隔设置有多个转接头703，相邻的转接头703通过铰接头704相铰接。在柱状粗坯进入夹料通道602之前，顶推杆702和各个转接头703均位于夹料通道602内，这样，在第一气缸404驱动支撑座400运动的过程中，第三座体601随着动作，并且通过顶推杆702带动第二气缸705同步平移，当第三座体601位于压型座200的正下方时，第
二气缸705动作，使之通过安装板701带动所有的顶推杆702向外运动，将夹料通道602腾出，以便于柱状粗坯的下料；当柱状粗坯全部进入到所有的夹料通道602内后，第二气缸705驱动顶推杆702沿夹料通道602的长度方向顶推柱状粗坯，使得柱状粗坯逐渐进入到聚料通道603内，当转接头703逐渐进入聚料通道603内后，由于转接头703通过铰接头704相互铰接，这样，使得转接头703随形在聚料通道603内运动，直至顶推杆702的端部进入到聚料通道603的进口端为止；此过程中，聚料通道603内的柱状粗坯逐渐汇聚并进入到烧结盒内，当所有的柱状粗坯均进入烧结盒内后，将烧结盒取下，并进行接下来的烧结作用。最后，第一气缸404驱动第二座体401及第三座体601回位，以备下一次的重复作业。
28.最后应说明的是：以上所述仅为本发明的优选实施例而已，并不用于限制本发明，尽管参照前述实施例对本发明进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换。凡在本发明的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本发明权利要求保护的范围之内。

技术特征：
1.一种钕铁硼稀土永磁材料压型装置，其特征在于：包括滑动安装于机架上并可在外力驱动下沿竖向运动的压型座，于所述机架上安装有可沿机架的长度方向在压型座上方往复运动的主动排出式料箱，于压型座的上方和下方分别相对设置有下压成型机构和支撑座，所述支撑座滑动安装于底座上，且支撑座的滑动方向与主动排出式料箱的运动方向相同，所述支撑座的一端可拆卸连接有下料汇料座，顶推料机构的一端沿底座的横向伸入到下料汇料座内。2.根据权利要求1所述的一种钕铁硼稀土永磁材料压型装置，其特征在于：所述压型座包括滑动安装于机架上的第一座体，于所述第一座体上均匀地开设有多个定型口，各所述定型口沿竖直方向贯穿第一座体，于第一底座的两端分别构造有连接翼，各所述连接翼的底面与第一座体的底面齐平；于所述连接翼上固定连接有至少一根插接销，所述插接销的两端沿竖直方向伸出连接翼的上下两端，插接销的上端由套管的下端插装于套管内，所述套管的上端固定连接于机架上，于所述套管外套装有缓冲弹簧，所述缓冲弹簧的上下两端分别与机架和连接翼固定连接。3.根据权利要求2所述的一种钕铁硼稀土永磁材料压型装置，其特征在于：于所述机架上固定连接有两个余料收集槽，且两个余料收集槽分设于第一座体的两端的端部处，于各余料收集槽的底部安装有布满抽吸孔的抽吸支管，各所述抽吸支管与抽吸总管连通，于抽吸总管上构造有抽吸接头。4.根据权利要求1所述的一种钕铁硼稀土永磁材料压型装置，其特征在于：所述主动排出式料箱包括设置于压型座上方的料箱本体，所述料箱本体的下端相对设置有两个斜向导料板，各所述斜向导料板的上端与料箱本体枢接，两斜向导料板的下端相互靠近；于料箱本体的下端设置有排料对辊，构成排料对辊的两个排料充气辊分别位于两个斜向导料板下端的下方，且斜向导料板的下端与相对应的排料充气辊的外周面的上端接触；于料箱本体的两侧下端设置有传动机构，所述传动机构与两排料充气辊的两端传动连接，且于机架与料箱本体之间设置有用于驱动料箱本体沿机架往复运动的驱动机构。5.根据权利要求4所述的一种钕铁硼稀土永磁材料压型装置，其特征在于：所述传动机构包括相互啮合的第一齿轮和第二齿轮，所述第一齿轮的径向长度大于第二齿轮的径向长度，且第一齿轮和第二齿轮分别与两个排料充气辊的端部同轴连接，于所述机架上构造有沿其长度方向延伸的滑轨，料箱本体滑动装配在滑轨上，于所述滑轨上并排固定安装有传动齿条，各所述传动齿条与滑轨的长度方向一致，第一齿轮与相对应的传动齿条相啮合。6.根据权利要求4所述的一种钕铁硼稀土永磁材料压型装置，其特征在于：所述驱动机构包括安装于机架上的驱动电机，于所述驱动电机的输出轴上同轴装配有传动丝杠，所述传动丝杠沿机架的长度方向延伸，且传动丝杠与料箱本体螺纹连接；于所述机架上安装有与传动丝杠轴线平行的导向杆，料箱本体与导向杆滑动连接。7.根据权利要求1所述的一种钕铁硼稀土永磁材料压型装置，其特征在于：所述下压成型机构包括安装于液压缸的液压杆下端的装配座，于所述装配座上可拆卸安装有至少一个上压头，于所述上压头的下端构造有环形装配腔，于所述环形装配腔内固定有连接弹簧，所述连接弹簧的下端连接有环形压嘴，所述环形压嘴装配于环形装配腔内；所述环形装配腔通过多个导通通道与装配座内的连通通道连通，且连通通道与安装于装配座上的连通总管连通。
8.根据权利要求7所述的一种钕铁硼稀土永磁材料压型装置，其特征在于：于所述上压头上构造有由其下端沿其轴线向上延伸的连接腔，于所述连接腔内可拆卸连接有连接柱；于所述支撑座上连接有与上压头数量相同位置相对应的下顶头，于所述下顶头上可拆卸连接有插杆，于支撑座的一侧设置有第一气缸，所述第一气缸的气缸杆与支撑座连接，并用于驱动支撑座沿底座的长度方向运动。9.根据权利要求1所述的一种钕铁硼稀土永磁材料压型装置，其特征在于：所述下料汇料座包括与支撑座可拆卸连接的第三座体，于所述第三座体上沿底座的长度方向并排构造有多个夹料通道，这些夹料通道的出口端分别连通有相互聚拢的聚料通道。10.根据权利要求9所述的一种钕铁硼稀土永磁材料压型装置，其特征在于：所述顶推料机构包括设置于底座一侧的第二气缸，于所述第二气缸的气缸杆端部固定连接有安装板，于所述安装板上并排连接有多个顶推杆，各所述顶推杆设置于相对应的夹料通道内，且顶推杆远离安装板的一端间隔设置有多个转接头，相邻的转接头通过铰接头相铰接。

技术总结
本发明公开了一种钕铁硼稀土永磁材料压型装置，包括滑动安装于机架上并可在外力驱动下沿竖向运动的压型座，于所述机架上安装有可沿机架的长度方向在压型座上方往复运动的主动排出式料箱，于所述压型座的上方和下方分别相对设置有下压成型机构和支撑座，所述支撑座滑动安装于底座上，且支撑座的滑动方向与主动排出式料箱的运动方向相同，所述支撑座的一端可拆卸连接有下料汇料座，顶推料机构的一端沿底座的横向伸入到下料汇料座内。本发明提高了压型效率，降低了劳动强度的同时避免了安全事故的发生，确保了原料粉末的充分填充，提高了压制品的合格率，防止作业人员直接接触原料粉末。本发明适用于钕铁硼稀土永磁材料压型的技术领域。术领域。术领域。


技术研发人员：米英杰 张红
受保护的技术使用者：包头新达磁性材料有限公司
技术研发日：2023.07.04
技术公布日：2023/8/5