锂电池缺陷检测系统及方法与流程

1.本技术涉及焊接检测技术领域，具体而言，涉及一种锂电池缺陷检测系统及方法。


背景技术：

2.动力锂电池作为新能源汽车动力的来源，其品质的安全、稳定，关乎用户的驾驶体验和生命安全。在方形锂电池生产过程中，锂电池电芯顶盖焊接，即顶盖满焊，电芯顶盖与外壳处预先用激光点焊固定电芯顶盖与外壳，预焊接后，会在预焊接的基础上用激光把电芯顶盖和外壳焊接完整。作为封口焊接的重要环节，通常会出现有炸焊、断焊、爆点、凹坑等缺陷，这些缺陷可能导致电解液泄露，对锂电池的安全性和稳定性造成不利影响。
3.现有技术中，需要耗费大量人力，通过人工目检的方式对锂电池顶盖满焊进行质量检测，但是，人工检测效率较低且容易出现遗漏、错误等情况，导致目前锂电池顶盖满焊的检测效果较差，无法保证锂电池能够正常、安全地使用。


技术实现要素：

4.有鉴于此，本技术实施例的目的在于提供一种锂电池缺陷检测系统及方法，以改善现有技术中存在的锂电池的焊接检测效果较差的问题。
5.为了解决上述问题，第一方面，本技术实施例提供了一种锂电池缺陷检测系统，所述系统包括：采集装置和控制器；
6.所述采集装置与所述控制器连接；所述采集装置设置在待测电池的目标位置对应的采集位置处，所述采集装置包括：线阵相机、面阵相机以及轮廓测量仪中的至少一种；
7.所述采集装置用于对所述待测电池的顶盖焊接进行数据采集，得到焊接数据；
8.所述控制器用于基于所述焊接数据进行缺陷识别，以确定所述待测电池的缺陷检测结果。
9.在上述实现过程中，通过在采集装置中设置多种不同类型的采集设备，能够分别在相应的采集位置处，对待测电池的顶盖焊接进行不同角度、不同方面的数据采集，以获取多种类型的焊接数据。并将焊接数据发送给相应的控制器进行处理，以通过控制器中的识别模型等算法，基于焊接数据高效、准确地对待测电池的焊接情况进行缺陷识别，得到相应的缺陷检测结果。能够提高采集的焊接数据的有效性和多样性，以对焊接缺陷的形态、位置、尺寸、面积、不良类型等多种因素进行检测和分析，从而有效地提高了缺陷检测结果的获取效率和准确性，检测成本较低且检测效果较好，有效地保证了锂电池的安全性和稳定性。
10.可选地，所述系统还包括：第一传送带和第一电机；
11.所述第一电机与所述控制器连接；
12.所述第一电机用于基于所述控制器发送的控制信号，带动所述第一传送带进行转动；
13.所述第一传送带用于对所述待测电池进行传送，以将所述待测电池移动至所述目
标位置处。
14.在上述实现过程中，为了将待测电池移动至相应的目标位置处进行数据采集，系统中还可以设置相应的第一电机和第一传送带，以根据控制器发送的控制信号进行转动，从而自动地将待测电池移动至目标位置处。能够对多个待测电池进行自动地传输，以供检测流程的自动运行。
15.可选地，所述系统还包括：位置检测装置；
16.所述位置检测装置与所述控制器连接；
17.所述位置检测装置用于检测所述待测电池在所述第一传送带中的当前位置，并向所述控制器发送所述当前位置；
18.若所述控制器判断所述当前位置为所述目标位置，所述控制器用于关停所述第一电机，并开启所述采集装置。
19.在上述实现过程中，可以设置相应的位置检测装置对待测电池在第一传送带中的位置进行检测，并将检测得到的当前位置发送给控制器进行处理。控制器能够在待测电池到达目标位置时，关停第一电机以使待测电池停留在目标位置处，并开启采集装置对静止停留的待测电池进行数据采集处理。能够根据待测电池的实际位置控制第一传送带和采集装置，以在相应的位置处静止地进行采集，减少因待测电池移动导致的图像模糊等不利情况，有效地提高了采集的焊接数据的清晰度和有效性。
20.可选地，其中，所述采集位置包括第一位置；所述焊接数据包括：焊接面扫描数据；
21.所述采集装置包括第一光源和所述线阵相机；所述第一光源和所述线阵相机工作时设置在所述目标位置与所述待测电池的焊接面对应的所述第一位置处；
22.所述第一光源用于对所述目标位置处的所述待测电池的所述焊接面进行光照；
23.所述线阵相机用于对光照后的所述待测电池的顶部进行线阵扫描，以得到所述焊接面扫描数据。
24.在上述实现过程中，可以在目标位置与待测电池的焊接面对应的第一位置处设置线阵相机和第一光源，以对待测电池焊接的顶部等焊接面进行光照后进行线阵扫描，获取相应的焊接面扫描数据，以凸显焊接面缺陷特征，有效地提高了焊接面扫描数据的清晰度和有效性。
25.可选地，其中，所述采集位置包括第二位置；所述焊接数据包括：弧面成像数据；
26.所述采集装置包括第二光源和所述面阵相机，所述第二光源和所述面阵相机工作时设置在所述目标位置与所述待测电池的焊接面对应的所述第二位置处；
27.所述第二光源用于对所述目标位置处的所述待测电池的所述焊接面进行光照；
28.所述面阵相机用于对光照后的所述待测电池的所述焊接面进行面阵扫描，以得到所述弧面成像数据。
29.在上述实现过程中，还可以在目标位置与待测电池的焊接面对应的多个第二位置处设置面阵相机和第二光源，以对待测电池焊接的顶部以及侧面等多个焊接相关的弧面进行光照后进行弧面的面阵扫描，获取相应的弧面成像数据，以凸显焊接的弧面缺陷特征，有效地提高了弧面成像数据的清晰度和有效性。
30.可选地，其中，所述采集位置包括第三位置；所述焊接数据包括：多维度成像数据；
31.所述采集装置包括第三光源和所述轮廓测量仪，所述第三光源和所述轮廓测量仪
工作时设置在所述目标位置与所述待测电池的焊接面对应的所述第三位置处；
32.所述第三光源用于对所述目标位置处的所述待测电池的所述焊接面进行光照；
33.所述轮廓测量仪用于对光照后的所述待测电池的所述焊接面进行轮廓扫描，以得到所述多维度成像数据。
34.在上述实现过程中，还可以在目标位置与待测电池的焊接面对应的第三位置处设置轮廓测量仪和第三光源，以对待测电池焊接的焊接面进行光照后进行各角度的轮廓扫描，获取相应的多维度成像数据，以凸显焊接面缺陷特征，有效地提高了多维度成像数据的清晰度和有效性。
35.可选地，其中，所述轮廓测量仪包括：二维轮廓测量仪和/或三维轮廓测量仪。
36.在上述实现过程中，轮廓测量仪可以设置为相应维度或多维度的轮廓测量仪，以从二维或三维的维度，或结合二维与三维的多维度对待测电池进行扫描，进一步地提高了多维度成像数据的有效性。
37.可选地，所述系统还包括：移动装置；
38.所述移动装置与所述控制器和所述采集装置连接；
39.所述移动装置用于基于所述控制器发送的调整信号对所述采集装置的位置进行调整，以将所述采集装置移动至相应的所述采集位置处。
40.在上述实现过程中，考虑到采集装置可以在多个不同的采集位置处对待测电池进行数据采集，因此，可以设置相应的移动装置与采集装置连接，从而根据控制器发送的调整信号，带动采集装置进行移动，以对采集装置的位置进行调整，将其移动至对应的采集位置处进行数据采集。可以根据实际的采集情况对采集装置进行移动，能够适用于多种不同的采集场景。
41.可选地，所述移动装置包括：第二电机和第二传送带；
42.所述第二电机与所述控制器连接；所述采集装置固定在所述第二传送带上；
43.所述第二电机用于基于所述控制器发送的所述调整信号，带动所述第二传送带进行转动；
44.所述第二传送带用于对所述采集装置进行移动，以将所述采集装置移动至所述采集位置处。
45.在上述实现过程中，可以设置相应的第二电机以及第二传送带，由第二电机根据控制器发送的调整信号带动第二传送带转动，从而带动第二传送带上的采集装置进行移动，实现对采集装置的移动处理。
46.第二方面，本技术实施例还提供了一种锂电池缺陷检测方法，所述方法应用于锂电池缺陷检测系统，所述系统包括采集装置和控制器；
47.其中，所述采集装置与所述控制器连接；所述采集装置设置在待测电池的目标位置对应的采集位置处，所述采集装置包括：线阵相机、面阵相机以及轮廓测量仪中的至少一种；
48.所述方法包括：
49.通过所述采集装置对所述待测电池的顶盖焊接进行数据采集，得到焊接数据；
50.通过所述控制器基于所述焊接数据进行缺陷识别，以确定所述待测电池的缺陷检测结果。
51.在上述实现过程中，通过多种不同类型的采集装置分别对待测电池的顶盖焊接进行不同角度、不同方面的数据采集，能够获取多种类型的焊接数据，通过控制器基于焊接数据高效、准确地对待测电池的焊接情况进行缺陷识别，以得到相应的缺陷检测结果。
52.综上所述，本技术实施例提供了一种锂电池缺陷检测系统及方法，通过设置多种不同类型的采集设备，分别对待测电池的顶盖焊接进行不同角度、不同方面的数据采集，能够获取多种类型的焊接数据，从而基于焊接数据高效、准确地对待测电池的焊接情况进行缺陷识别。有效地提高了缺陷检测结果的获取效率和准确性，以优化锂电池的检测效果。
附图说明
53.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对本技术实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
54.图1为本技术实施例提供的一种锂电池缺陷检测系统的运行示意图；
55.图2为本技术实施例提供的一种控制器的方框示意图；
56.图3为本技术实施例提供的一种锂电池缺陷检测系统的详细结构示意图；
57.图4为本技术实施例提供的一种锂电池缺陷检测方法的流程示意图。
58.图标：100-控制器；111-存储器；112-存储控制器；113-处理器；114-外设接口；115-输入输出单元；116-显示单元；200-采集装置；210-线阵相机；211-第一光源；220-面阵相机；221-第二光源；230-轮廓测量仪；231-第三光源；300-待测电池；410-第一电机；420-第一传送带；430-第二电机；440-第二传送带；500-位置检测装置。
具体实施方式
59.下面将结合本技术实施例中附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例仅仅是本技术实施例的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术实施例的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术实施例保护的范围。
60.目前，对锂电池顶盖与外壳的焊接情况进行检测时，通常是通过人工目检的方式进行质量检测，以剔除存在炸焊、断焊、爆点、凹坑等缺陷的锂电池，从而减少锂电池在使用过程中电解液泄露导致的危险情况。
61.但是，人工检测效率较低且容易出现遗漏、错误等情况，导致目前锂电池顶盖满焊的检测效果较差，无法保证锂电池能够正常、安全地使用。
62.为了解决上述问题，本技术提供了一种锂电池缺陷检测系统。请参阅图1，图1为本技术实施例提供的一种锂电池缺陷检测系统的运行示意图，锂电池缺陷检测系统可以包括：采集装置200和控制器100。
63.其中，采集装置200与控制器100可以通过网络或蓝牙等方式通信连接，采集装置200设置在待测电池的目标位置对应的采集位置处。
64.可选地，可以设置多种不同类型的采集设备，采集装置200中可以包括线阵相机、面阵相机以及轮廓测量仪等一种或多种不同类型的采集设备。
65.可选地，待测电池可以为需要进行缺陷检测的方形锂电池，待测电池可以为单块锂电池，也可以为多块锂电池结合形成的电池模组。
66.采集装置200用于在采集出对待测电池的顶盖焊接进行数据采集，得到焊接数据，控制器100用于基于焊接数据进行缺陷识别，以确定待测电池的缺陷检测结果。
67.需要说明的是，待测电池的焊接部分由于工艺造成的部分焊接缺陷展现特征与实际焊接纹理接近，常规的算法难以通过对图像上灰阶的操作来识别缺陷，因此，本技术的控制器100中可以设置yolov5等深度学习模型，先收集不同形态特征的焊缝缺陷图片至少各100张，总计超过800张图片作为数据集进行标记训练，然后通过训练的参数得到缺陷的位置。由于缺陷与实际焊接纹理接近，所以会产生较多错误定位，定位分割出了不属于缺陷的正常纹理，因此，控制器100中还可以设置resnet152等分类模型，收集正常纹理和缺陷纹理图片各2000张作为数据集进行训练，然后利用训练得到的yolov5以及resnet152模型对采集的焊接数据进行识别，从而得到相应的缺陷检测结果。
68.示例地，缺陷检测结果中可以包括是否具有焊接缺陷，在具有焊接缺陷时，缺陷检测结果中还可以包括焊接缺陷的形态、位置、尺寸、面积、不良类型等多种数据。
69.可选地，控制器100可以设置为多种类型的电子设备，为个人电脑(personal computer，pc)、平板电脑、智能手机、个人数字助理(personal digital assistant，pda)等具有逻辑计算功能的电子设备，通过与采集装置200的通信连接以获取采集装置200中采集得到的多种类型的焊接数据。
70.可选地，请参阅图2，图2为本技术实施例提供的一种控制器100的方框示意图。控制器100可以包括存储器111、存储控制器112、处理器113、外设接口114、输入输出单元115、显示单元116。本领域普通技术人员可以理解，图1所示的结构仅为示意，其并不对控制器100的结构造成限定。例如，控制器100还可包括比图1中所示更多或者更少的组件，或者具有与图1所示不同的配置。
71.上述的存储器111、存储控制器112、处理器113、外设接口114、输入输出单元115及显示单元116各元件相互之间直接或间接地电性连接，以实现数据的传输或交互。例如，这些元件相互之间可通过一条或多条通讯总线或信号线实现电性连接。上述的处理器113用于执行存储器中存储的可执行模块。
72.其中，存储器111可以是，但不限于，随机存取存储器(random access memory，简称ram)，只读存储器(read only memory，简称rom)，可编程只读存储器(programmable read-only memory，简称prom)，可擦除只读存储器(erasable programmable read-only memory，简称eprom)，电可擦除只读存储器(electric erasable programmable read-only memory，简称eeprom)等。其中，存储器111用于存储程序，所述处理器113在接收到执行指令后，执行所述程序，本技术实施例任一实施例揭示的过程定义的控制器100所执行的方法可以应用于处理器113中，或者由处理器113实现。
73.上述的处理器113可能是一种集成电路芯片，具有信号的处理能力。上述的处理器113可以是通用处理器，包括中央处理器(central processing unit，简称cpu)、网络处理器(network processor，简称np)等；还可以是数字信号处理器(digital signal processor，简称dsp)、专用集成电路(application specific integrated circuit，简称asic)、现场可编程门阵列(fpga)或者其他可编程逻辑器件、分立门或者晶体管逻辑器件、
分立硬件组件。可以实现或者执行本技术实施例中的公开的各方法、步骤及逻辑框图。通用处理器可以是微处理器，也可以是任何常规的处理器等。
74.上述的外设接口114将各种输入/输出装置耦合至处理器113以及存储器111。在一些实施例中，外设接口114，处理器113以及存储控制器112可以在单个芯片中实现。在其他一些实例中，他们可以分别由独立的芯片实现。
75.上述的输入输出单元115用于提供给用户输入数据。所述输入输出单元115可以是，但不限于，鼠标和键盘等。
76.上述的显示单元116在控制器100与用户之间提供一个交互界面(例如用户操作界面)或用于显示图像数据给用户参考。在本实施例中，所述显示单元可以是液晶显示器或触控显示器。若为触控显示器，其可为支持单点和多点触控操作的电容式触控屏或电阻式触控屏等。支持单点和多点触控操作是指触控显示器能感应到来自该触控显示器上一个或多个位置处同时产生的触控操作，并将该感应到的触控操作交由处理器进行计算和处理。在本技术实施例中，显示单元116可以显示获取的多种类型的焊接数据以及最终识别得到的缺陷检测结果等。
77.在图1所示的实施例中，能够提高采集的焊接数据的有效性和多样性，以对焊接缺陷的形态、位置、尺寸、面积、不良类型等多种因素进行检测和分析，从而有效地提高了缺陷检测结果的获取效率和准确性，检测成本较低且检测效果较好，有效地保证了锂电池的安全性和稳定性。
78.请参阅图3，图3为本技术实施例提供的一种锂电池缺陷检测系统的详细结构示意图，锂电池缺陷检测系统还可以包括：第一传送带420和第一电机410。
79.其中，第一电机410与控制器100通过网络或蓝牙等方式通信连接，控制器100能够在检测流程开始时向第一电机410发送相应的控制信号，第一电机410用于基于控制器100发送的控制信号，带动第一传送带420进行转动。检测流程开始时，可以以任意角度将待测电池300放置在第一传送带420上，第一传送带420用于对待测电池300进行传送，以将待测电池300移动至目标位置处。能够对多个待测电池300进行自动地传输，以供检测流程的自动运行。
80.可选地，第一电机410可以为伺服电机，也可以通过机械臂等其他结构对待测电池300的位置进行移动。
81.可选地，锂电池缺陷检测系统还可以包括：位置检测装置500。位置检测装置500与控制器100通过网络或蓝牙等方式通信连接，位置检测装置500可以设置为相应的光电传感器等能够对位置或距离进行检测的设备。
82.位置检测装置500用于检测待测电池300在第一传送带420中的当前位置，并通过通信连接向控制器100发送当前位置。控制器100获取当前位置以后，会将当前位置与预设的目标位置进行对比，以判断当前位置是否与目标位置一致，若当前位置的距离等参数都与目标位置的一致时，则当前位置即为目标位置，控制器100可以向第一电机410发送停止指令，以关停第一电机410，使待测电池300停留在目标位置处，并向采集装置200发送采集指令，以开启采集装置200对静止停留在目标位置处的待测电池300进行数据采集处理。能够根据待测电池300的实际位置控制第一传送带420和采集装置200，以在相应的位置处静止地进行采集，减少因待测电池300移动导致的图像模糊等不利情况，有效地提高了采集的
焊接数据的清晰度和有效性。
83.需要说明的是，可以设置一个目标位置以供采集装置200进行数据采集。由于具有多种不同类型的采集设备，因此，为了保证每种类型的采集设备能够正常运行，也可以设置多个不同的目标位置，例如，图3中示出了一种设置第一目标位置和第二目标位置的方案，在第一目标位置和第二目标位置顶部分别设置相应的采集位置，分别供线阵相机210、面阵相机220以及轮廓测量仪230进行数据采集。
84.相应地，在设有多个目标位置时，也可以设置多个位置检测装置500，分别对每个目标位置进行检测。
85.需要说明的是，由于采集装置200具有多种不同类型的采集设备，因此，可以设置多个不同的采集位置以供多种采集设备分别进行数据采集。
86.可选地，在使用线阵相机210进行数据采集时，采集位置可以包括在目标位置的顶部的第一位置；焊接数据可以包括相应的焊接面扫描数据。
87.采集装置200可以包括第一光源211和线阵相机210，第一光源211和线阵相机210工作时设置在第一位置处，第一位置可以根据待测电池300实际的焊接面位置以及线阵相机210的实际情况进行设置和修改，例如，在待测电池300的焊接面为顶面时，第一位置可以为设置在目标位置的中心的顶部，且距离待测电池300的顶盖的距离为线阵相机210的对焦距离的位置。
88.第一光源211用于对目标位置处的待测电池300的焊接面的顶盖焊接处进行光照，以使线阵相机210具有足够亮的光线进行拍摄，线阵相机210用于对光照后的待测电池300的顶部进行线阵扫描，以得到焊接面扫描数据。焊接面扫描数据可以为对待测电池300的顶部进行扫描后得到的正面成像图像，有效地提高了焊接面扫描数据的清晰度和有效性。
89.可选地，线阵相机210可以为高分辨率、高行频的黑白或彩色线阵相机，或者将第一光源211固定在线阵相机210上进行打光和采集，也可以使用其他类型的光源。
90.可选地，在使用面阵相机220进行数据采集时，采集位置还可以包括在目标位置的顶部以及侧面的第二位置，焊接数据可以包括相应的弧面成像数据。
91.采集装置200可以包括第二光源221和面阵相机220，第二光源221和面阵相机220工作时设置在第二位置处，第二位置也可以根据待测电池300实际的焊接面位置以及面阵相机220的实际情况进行设置和修改，例如，在待测电池300的焊接面为顶面时，第二位置可以为设置在目标位置的中心的顶部以及左侧面、右侧面、前面、背面的斜上方，且距离待测电池300的顶盖或侧面的距离为面阵相机220的对焦距离的位置。
92.需要说明的是，待测电池300的焊接面可以包括具有焊接点的面以及焊接弧面。
93.第二光源221用于对目标位置处的待测电池300的顶盖以及侧面等多个弧面进行光照，以使面阵相机220具有足够亮的光线进行拍摄，面阵相机220用于对光照后的待测电池300的多个弧面进行面阵扫描，以得到多个弧面的弧面成像数据。弧面成像数据可以为对多个弧面进行扫描后得到的弧面成像图像，有效地提高了弧面成像数据的清晰度和有效性。
94.可选地，面阵相机220可以为具有高分辨率、高帧率的彩色面阵相机，或者将第二光源221固定在面阵相机220上进行打光和采集，也可以使用其他类型的光源。
95.可选地，在使用轮廓测量仪230进行数据采集时，采集位置可以包括在目标位置的
顶部的第三位置，焊接数据可以包括相应的多维度成像数据。
96.采集装置200可以包括第三光源231和轮廓测量仪230，第三光源231和轮廓测量仪230工作时设置在第三位置处，第三位置也可以根据待测电池300实际的焊接面位置以及轮廓测量仪230的实际情况进行设置和修改，例如，在待测电池300的焊接面为顶面时，第三位置可以为设置在目标位置的中心的顶部，以架设在焊接面的对应角度，且距离待测电池300的顶盖的距离为轮廓测量仪230的对焦距离的位置。
97.第三光源231用于对目标位置处的待测电池300的焊接面或焊接弧面的顶盖焊接出进行光照，以使线阵相机210具有足够亮的光线进行拍摄，轮廓测量仪230用于对光照后的待测电池300的焊接面进行轮廓扫描，以得到多维度成像数据，多维度成像数据可以为待测电池300顶部焊印的二维或三维图像，有效地提高了多维度成像数据的清晰度和有效性。
98.可选地，轮廓测量仪230可以为具有高分辨率、高采样周期的二维轮廓测量仪和/或三维轮廓测量仪，以从二维或三维的维度，或结合二维与三维的多维度对待测电池300进行扫描，进一步地提高了多维度成像数据的有效性。也可以使用自带光源的轮廓测量仪230进行打光和采集，或者将第三光源231固定在轮廓测量仪230上进行打光和采集。
99.需要说明的是，采集装置200中包括的采集设备的类型，以及每种类型的采集设备的数量都可以根据实际情况进行设置和调整，图3的实施例中仅示出了一种具有一个线阵相机210以及多个面阵相机220和轮廓测量仪230的方案，其他数量的方案不再进行示出。
100.可选地，考虑到采集装置200可以在多个不同的采集位置处对待测电池300进行数据采集，因此，锂电池缺陷检测系统还可以包括：移动装置。
101.其中，移动装置与控制器100通过网络或蓝牙通信连接，移动装置还与采集装置200通过卡扣、螺丝螺母等固定件固定连接。
102.在控制器100判断待测电池300到达目标位置后，可以先确定采集装置200中的一个或多个采集设备与该目标位置对应的一个或多个采集位置，在采集设备不在相应的采集位置时，则控制器100能够向移动装置发送对应的调整信号，从而像采集位置的位置坐标等相关数据发送给移动位置，移动装置能够基于控制器100发送的调整信号对采集装置200的位置进行调整，以将采集装置200移动至相应的采集位置处。可以根据实际的采集情况对采集装置200进行移动，能够适用于多种不同的采集场景。
103.示例地，移动装置也可以设置在目标位置的顶部，移动装置可以包括：第二电机430和第二传送带440。第二电机430与控制器100通过网络或蓝牙通信连接；采集装置200通过卡扣、螺丝螺母等固定件固定在第二传送带440上。
104.第二电机430能够接受控制器100发送的调整信号，并基于控制器100发送的调整信号，带动第二传送带440进行转动，第二传送带440用于对采集装置200进行移动，以将采集装置200移动至采集位置处，实现对采集装置200的移动处理。
105.需要说明的是，由于能够对采集装置200进行移动，因此，每种类型的采集设备只需设置较少数量即能够实现检测功能，从而有效地减小了检测时的设备成本。
106.请参阅图4，图4为本技术实施例提供的一种锂电池缺陷检测方法的流程示意图，该方法应用于锂电池缺陷检测系统，方法可以包括步骤s610-s620。
107.步骤s610，通过采集装置对待测电池的顶盖焊接进行数据采集，得到焊接数据；
108.步骤s610，通过控制器基于焊接数据进行缺陷识别，以确定待测电池的缺陷检测
结果。
109.通过多种不同类型的采集装置分别对待测电池的顶盖焊接进行不同角度、不同方面的数据采集，能够获取多种类型的焊接数据，通过控制器基于焊接数据高效、准确地对待测电池的焊接情况进行缺陷识别，以得到相应的缺陷检测结果。
110.可选地，若缺陷检测结果为不具有焊接缺陷，则将待测电池送入下一工序中进行检测等处理，若缺陷检测结果为具有焊接缺陷，则将待测电池送入回收处进行冲焊等处理。
111.由于本技术实施例中的解决问题的锂电池缺陷检测方法原理与前述的锂电池缺陷检测系统的实施例相似，因此本实施例中的锂电池缺陷检测方法的实施可以参见上述锂电池缺陷检测系统的实施例中的描述，重复之处不再赘述。
112.本技术实施例还提供了一种计算机可读取存储介质，所述可读取存储介质中存储有计算机程序指令，所述计算机程序指令被一处理器读取并运行时，执行本实施例提供的锂电池缺陷检测方法中任一项所述方法中的步骤。
113.在本技术所提供的几个实施例中，应该理解到，所揭露的设备，也可以通过其它的方式实现。以上所描述的装置实施例仅仅是示意性的，例如，附图中的框图显示了根据本技术的多个实施例的设备的可能实现的体系架构、功能和操作。在这点上，框图中的每个方框可以代表一个模块、程序段或代码的一部分，所述模块、程序段或代码的一部分包含一个或多个用于实现规定的逻辑功能的可执行指令。也应当注意，在有些作为替换的实现方式中，方框中所标注的功能也可以以不同于附图中所标注的顺序发生。例如，两个连续的方框实际上可以基本并行地执行，它们有时也可以按相反的顺序执行，这依所涉及的功能而定。也要注意的是，框图中的每个方框、以及框图的组合，可以用执行规定的功能或动作的专用的基于硬件的系统来实现，或者可以用专用硬件与计算机指令的组合来实现。
114.另外，在本技术各个实施例中的各功能模块可以集成在一起形成一个独立的部分，也可以是各个模块单独存在，也可以两个或两个以上模块集成形成一个独立的部分。
115.所述功能如果以软件功能模块的形式实现并作为独立的产品销售或使用时，可以存储在一个计算机可读取存储介质中。基于这样的理解，本技术的技术方案本质上或者说对现有技术做出贡献的部分或者该技术方案的部分可以以软件产品的形式体现出来，该计算机软件产品存储在一个存储介质中，包括若干指令用以使得一台计算机设备(可以是个人计算机，服务器，或者网络设备等)执行本技术各个实施例所述方法的全部或部分步骤。而前述的存储介质包括：u盘、移动硬盘、只读存储器(rom，read-only memory)、随机存取存储器(ram，random access memory)、磁碟或者光盘等各种可以存储程序代码的介质。
116.以上所述仅为本技术的实施例而已，并不用于限制本技术的保护范围，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
117.以上所述，仅为本技术的具体实施方式，但本技术的保护范围并不局限于此，任何熟悉本技术领域的技术人员在本技术揭露的技术范围内，可轻易想到变化或替换，都应涵盖在本技术的保护范围之内。
118.需要说明的是，在本文中，诸如第一和第二等之类的关系术语仅仅用来将一个实
体或者操作与另一个实体或操作区分开来，而不一定要求或者暗示这些实体或操作之间存在任何这种实际的关系或者顺序。而且，术语“包括”、“包含”或者其任何其他变体意在涵盖非排他性的包含，从而使得包括一系列要素的过程、方法、物品或者设备不仅包括那些要素，而且还包括没有明确列出的其他要素，或者是还包括为这种过程、方法、物品或者设备所固有的要素。在没有更多限制的情况下，由语句“包括
……”
限定的要素，并不排除在包括所述要素的过程、方法、物品或者设备中还存在另外的相同要素。

技术特征：
1.一种锂电池缺陷检测系统，其特征在于，所述系统包括：采集装置和控制器；所述采集装置与所述控制器连接；所述采集装置设置在待测电池的目标位置对应的采集位置处，所述采集装置包括：线阵相机、面阵相机以及轮廓测量仪中的至少一种；所述采集装置用于对所述待测电池的顶盖焊接进行数据采集，得到焊接数据；所述控制器用于基于所述焊接数据进行缺陷识别，以确定所述待测电池的缺陷检测结果。2.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述系统还包括：第一传送带和第一电机；所述第一电机与所述控制器连接；所述第一电机用于基于所述控制器发送的控制信号，带动所述第一传送带进行转动；所述第一传送带用于对所述待测电池进行传送，以将所述待测电池移动至所述目标位置处。3.根据权利要求2所述的系统，其特征在于，所述系统还包括：位置检测装置；所述位置检测装置与所述控制器连接；所述位置检测装置用于检测所述待测电池在所述第一传送带中的当前位置，并向所述控制器发送所述当前位置；若所述控制器判断所述当前位置为所述目标位置，所述控制器用于关停所述第一电机，并开启所述采集装置。4.根据权利要求1-3中任一项所述的系统，其特征在于，其中，所述采集位置包括第一位置；所述焊接数据包括：焊接面扫描数据；所述采集装置包括第一光源和所述线阵相机；所述第一光源和所述线阵相机工作时设置在所述目标位置与所述待测电池的焊接面对应的所述第一位置处；所述第一光源用于对所述目标位置处的所述待测电池的所述焊接面进行光照；所述线阵相机用于对光照后的所述待测电池的顶部进行线阵扫描，以得到所述焊接面扫描数据。5.根据权利要求1-3中任一项所述的系统，其特征在于，其中，所述采集位置包括第二位置；所述焊接数据包括：弧面成像数据；所述采集装置包括第二光源和所述面阵相机，所述第二光源和所述面阵相机工作时设置在所述目标位置与所述待测电池的焊接面对应的所述第二位置处；所述第二光源用于对所述目标位置处的所述待测电池的所述焊接面进行光照；所述面阵相机用于对光照后的所述待测电池的所述焊接面进行面阵扫描，以得到所述弧面成像数据。6.根据权利要求1-3中任一项所述的系统，其特征在于，其中，所述采集位置包括第三位置；所述焊接数据包括：多维度成像数据；所述采集装置包括第三光源和所述轮廓测量仪，所述第三光源和所述轮廓测量仪工作时设置在所述目标位置与所述待测电池的焊接面对应的所述第三位置处；所述第三光源用于对所述目标位置处的所述待测电池的所述焊接面进行光照；所述轮廓测量仪用于对光照后的所述待测电池的所述焊接面进行轮廓扫描，以得到所述多维度成像数据。7.根据权利要求6所述的系统，其特征在于，其中，所述轮廓测量仪包括：二维轮廓测量
仪和/或三维轮廓测量仪。8.根据权利要求1所述的系统，其特征在于，所述系统还包括：移动装置；所述移动装置与所述控制器和所述采集装置连接；所述移动装置用于基于所述控制器发送的调整信号对所述采集装置的位置进行调整，以将所述采集装置移动至相应的所述采集位置处。9.根据权利要求8所述的系统，其特征在于，所述移动装置包括：第二电机和第二传送带；所述第二电机与所述控制器连接；所述采集装置固定在所述第二传送带上；所述第二电机用于基于所述控制器发送的所述调整信号，带动所述第二传送带进行转动；所述第二传送带用于对所述采集装置进行移动，以将所述采集装置移动至所述采集位置处。10.一种锂电池缺陷检测方法，其特征在于，所述方法应用于锂电池缺陷检测系统，所述系统包括采集装置和控制器；其中，所述采集装置与所述控制器连接；所述采集装置设置在待测电池的目标位置对应的采集位置处，所述采集装置包括：线阵相机、面阵相机以及轮廓测量仪中的至少一种；所述方法包括：通过所述采集装置对所述待测电池的顶盖焊接进行数据采集，得到焊接数据；通过所述控制器基于所述焊接数据进行缺陷识别，以确定所述待测电池的缺陷检测结果。

技术总结
本申请提供一种锂电池缺陷检测系统及方法，涉及焊接检测技术领域。该系统包括：采集装置和控制器；采集装置与控制器连接；采集装置设置在待测电池的目标位置对应的采集位置处，采集装置包括：线阵相机、面阵相机以及轮廓测量仪中的至少一种；采集装置用于对待测电池的顶盖焊接进行数据采集，得到焊接数据；控制器用于基于焊接数据进行缺陷识别，以确定待测电池的缺陷检测结果。通过多种不同类型的采集设备，分别对待测电池的顶盖焊接进行不同角度、不同方面的数据采集，能够获取多种类型的焊接数据，从而基于焊接数据高效、准确地对待测电池的焊接情况进行缺陷识别。有效地提高了缺陷检测结果的获取效率和准确性，以优化锂电池的检测效果。检测效果。检测效果。


技术研发人员：韩旭 许恒 颜聪
受保护的技术使用者：东声（苏州）智能科技有限公司
技术研发日：2023.06.09
技术公布日：2023/8/5