一种飞机用复合材料型面成型模具的制作方法

1.本实用新型涉及飞机用复合型材成型成产技术领域，具体来说，涉及一种飞机用复合材料型面成型模具。


背景技术：

2.在飞机零部件生产过程中，经常会使用到复合材料，包括复合材料门板、复合材料机身以及复合材料机翼等，传统的复合材料通过热压或者冲压的方式进行成型，主流的复合材料成型模具为热压模具。
3.经过检索后发现，公开号为cn210257394u，名称为一种飞机复合材料门体成型模具，该申请提出了现有成型模具多数结构简单，脱模时多通过手动或顶出脱模的方式，不仅方法单一，脱模困难，容易损伤复合材料制品，还会影响模具的使用寿命，进而增加生产成本，实用性较差的问题，该模具为冲压模具，通过弹簧缓冲的方式进行缓冲，但是，由于冲压过程中需要提供较大的冲压力，缓冲过后会对冲压效率产生降低的影响，不利于成型，同时，该申请通过设置螺纹杆和顶块配合，对模具体脱模时，对其底部进行脱模，顶块上端设置成凹型且上设置有硅胶层，保护模具，增长模具使用寿命，通过在密封阀上设置通气管，能在密封和通气状态任意切换，一件多用，节约成本，提高工作效率，但是，通过仔细阅读后发现，螺纹杆和顶块的配合顶起了整个门体成型槽，内部的复合材料制品仍位于门体成型槽中，仍需要人工将成型后的复合材料制品取出门体成型槽，使用仍旧较为麻烦，还可以进一步作出改进。
4.针对相关技术中的问题，目前尚未提出有效的解决方案。


技术实现要素：

5.(一)解决的技术问题
6.针对现有技术的不足，本实用新型提供了一种飞机用复合材料型面成型模具，具备便于脱模下料的优点，进而解决上述背景技术中的问题。
7.(二)技术方案
8.为实现上述便于脱模下料的优点，本实用新型采用的具体技术方案如下：
9.一种飞机用复合材料型面成型模具，包括底座板和底模，所述底座板顶面固定安装有底模，且底座板顶面位于底模上方固定安装有支架，并且支架顶面竖向固定安装有液压杆，所述液压杆的活塞杆底面固定安装有顶模，且顶模位于底模正上方，并且顶模底面开设有顶槽，所述顶槽内部过盈配合有堵块，且顶槽一侧位于顶模内部开设有输气通道，并且输气通道一端与顶槽贯通连接，所述顶模顶面位于顶槽正上方竖向固定连接有气缸，且气缸的活塞杆贯穿顶槽与堵块顶面固定连接，所述顶模一端顶面固定安装有第二真空泵，且第二真空泵吸气端贯通连接有输气管，并且输气管通过分流管与输气通道贯通连接，所述堵块底面形状与顶模底面形状相匹配，所述底模内部开设有成型腔，且底模内部位于成型腔下方穿设有加热管。
10.进一步的，所述底座板顶面一端位于底模一侧固定安装有第一真空泵，且第一真空泵吸气端贯通连接有抽气管，所述底模内部开设有抽气通道，且抽气通道两端分别与成型腔和抽气管贯通连接。
11.进一步的，所述输气管一端靠近第二真空泵安装有第二电磁阀，且输气管和第一真空泵沿顶模竖向中心线位置对称布置有两组。
12.进一步的，所述抽气管表面安装有第一电磁阀。
13.进一步的，所述顶槽深度大于堵块高度的二倍，且顶槽和堵块设置有多组。
14.进一步的，所述支架顶面对应气缸、输气管和第二真空泵上方贯穿开设有让位槽，且让位槽为通槽。
15.进一步的，所述液压杆设置有多个，且液压杆同步工作。
16.(三)有益效果
17.与现有技术相比，本实用新型提供了一种飞机用复合材料型面成型模具，具备以下有益效果：
18.(1)、本实用新型采用了气缸、顶槽、堵块和第二真空泵，在进行飞机用复合材料热压成型时，可将复合材料放入到成型腔中，液压杆伸长，推动顶模与底模合模，随后，加热管启动，进行加热，液压杆持续提供压力，在热压的过程中，气缸保持伸长状态，堵块底面与顶模底面处于同一曲面内，热压完成后，气缸缩短，拉动堵块上移，随后第二真空泵启动，抽取输气管、分流管、输气通道和顶槽与成型后的复合材料之间的空气，使位于堵块下方和成型后的复合材料之间的空间形成负压状态，吸住成型后的复合材料，而后，液压杆缩短，即可拉动顶模和成型后的复合材料上移，将成型后的复合材料取出成型腔，省去了人工取出的麻烦，便于脱模下料，提高了使用的便利性。
19.(2)、本实用新型采用了第一真空泵和抽气管，在顶模与底膜合模的过程中，第一真空泵启动，通过抽气管抽取抽气通道和成型腔内部的空气，避免空气介入热压过程，减少气泡的产生，提高了热压成型效率，使用非常方便。
附图说明
20.为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
21.图1是本实用新型提出的一种飞机用复合材料型面成型模具的结构示意图；
22.图2是本实用新型提出的一种飞机用复合材料型面成型模具的a节点放大图；
23.图3是本实用新型提出的一种飞机用复合材料型面成型模具的侧视图；
24.图4是本实用新型提出的顶模的外部结构示意图。
25.图中：
26.1、底座板；2、底模；3、成型腔；4、加热管；5、抽气通道；6、第一真空泵；7、抽气管；8、第一电磁阀；9、第二真空泵；10、让位槽；11、液压杆；12、支架；13、输气管；14、顶模；15、分流管；16、输气通道；17、顶槽；18、堵块；19、气缸；20、第二电磁阀。
具体实施方式
27.为进一步说明各实施例，本实用新型提供有附图，这些附图为本实用新型揭露内容的一部分，其主要用以说明实施例，并可配合说明书的相关描述来解释实施例的运作原理，配合参考这些内容，本领域普通技术人员应能理解其他可能的实施方式以及本实用新型的优点，图中的组件并未按比例绘制，而类似的组件符号通常用来表示类似的组件。
28.根据本实用新型的实施例，提供了一种飞机用复合材料型面成型模具。
29.现结合附图和具体实施方式对本实用新型进一步说明，如图1-4所示，根据本实用新型实施例的一种飞机用复合材料型面成型模具，包括底座板1和底模2，底座板1顶面固定安装有底模2，且底座板1顶面位于底模2上方固定安装有支架12，并且支架12顶面竖向固定安装有液压杆11，液压杆11的活塞杆底面固定安装有顶模14，且顶模14位于底模2正上方，为常见热压设备，在此不做过多赘述，并且顶模14底面开设有顶槽17，顶槽17内部过盈配合有堵块18，且顶槽17一侧位于顶模14内部开设有输气通道16，并且输气通道16一端与顶槽17贯通连接，输气通道16为l型结构，顶模14顶面位于顶槽17正上方竖向固定连接有气缸19，且气缸19的活塞杆贯穿顶槽17与堵块18顶面固定连接，顶模14一端顶面固定安装有第二真空泵9，且第二真空泵9吸气端贯通连接有输气管13，并且输气管13通过分流管15与输气通道16贯通连接，堵块18底面形状与顶模14底面形状相匹配，减少热压缝隙产生，底模2内部开设有成型腔3，且底模2内部位于成型腔3下方穿设有加热管4，为常见加热结构，在进行飞机用复合材料热压成型时，可将复合材料放入到成型腔3中，液压杆11伸长，推动顶模14与底模2合模，随后，加热管4启动，进行加热，液压杆11持续提供压力，在热压的过程中，气缸19保持伸长状态，堵块18底面与顶模14底面处于同一曲面内，热压完成后，气缸19缩短，拉动堵块18上移，随后第二真空泵9启动，抽取输气管13、分流管15、输气通道16和顶槽17与成型后的复合材料之间的空气，使位于堵块18下方和成型后的复合材料之间的空间形成负压状态，吸住成型后的复合材料，而后，液压杆11缩短，即可拉动顶模14和成型后的复合材料上移，将成型后的复合材料取出成型腔3，省去了人工取出的麻烦，便于脱模下料，提高了使用的便利性。
30.在一个实施例中，底座板1顶面一端位于底模2一侧固定安装有第一真空泵6，且第一真空泵6吸气端贯通连接有抽气管7，底模2内部开设有抽气通道5，且抽气通道5两端分别与成型腔3和抽气管7贯通连接，在顶模14与底膜合模的过程中，第一真空泵6启动，通过抽气管7抽取抽气通道5和成型腔3内部的空气，避免空气介入热压过程，减少气泡的产生，提高了热压成型效率，使用非常方便。
31.在一个实施例中，输气管13一端靠近第二真空泵9安装有第二电磁阀20，第二真空泵9工作时打开，且输气管13和第一真空泵6沿顶模14竖向中心线位置对称布置有两组，提高真空吸取固定的稳定性。
32.在一个实施例中，抽气管7表面安装有第一电磁阀8，第一真空泵6工作时打开。
33.在一个实施例中，顶槽17深度大于堵块18高度的二倍，且顶槽17和堵块18设置有多组，抽气通道5一端与顶槽17下部贯通连接，便于在气缸19收缩时抽气通道5与顶槽17形成贯通结构。
34.在一个实施例中，支架12顶面对应气缸19、输气管13和第二真空泵9上方贯穿开设有让位槽10，且让位槽10为通槽，便于气缸19、输气管13和第二真空泵9升降移动。
35.在一个实施例中，液压杆11设置有多个，且液压杆11同步工作，提高顶模14移动的稳定性。
36.工作原理：
37.在进行飞机用复合材料热压成型时，可将复合材料放入到成型腔3中，液压杆11伸长，推动顶模14与底模2合模，随后，加热管4启动，进行加热，液压杆11持续提供压力，在热压的过程中，气缸19保持伸长状态，堵块18底面与顶模14底面处于同一曲面内，热压完成后，气缸19缩短，拉动堵块18上移，随后第二真空泵9启动，抽取输气管13、分流管15、输气通道16和顶槽17与成型后的复合材料之间的空气，使位于堵块18下方和成型后的复合材料之间的空间形成负压状态，吸住成型后的复合材料，而后，液压杆11缩短，即可拉动顶模14和成型后的复合材料上移，将成型后的复合材料取出成型腔3，省去了人工取出的麻烦，便于脱模下料，提高了使用的便利性，同时，在顶模14与底膜合模的过程中，第一真空泵6启动，通过抽气管7抽取抽气通道5和成型腔3内部的空气，避免空气介入热压过程，减少气泡的产生，提高了热压成型效率，使用非常方便。
38.在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“设置”、“连接”、“固定”、“旋接”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
39.以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

技术特征：
1.一种飞机用复合材料型面成型模具，其特征在于，包括底座板(1)和底模(2)，所述底座板(1)顶面固定安装有底模(2)，且底座板(1)顶面位于底模(2)上方固定安装有支架(12)，并且支架(12)顶面竖向固定安装有液压杆(11)，所述液压杆(11)的活塞杆底面固定安装有顶模(14)，且顶模(14)位于底模(2)正上方，并且顶模(14)底面开设有顶槽(17)，所述顶槽(17)内部过盈配合有堵块(18)，且顶槽(17)一侧位于顶模(14)内部开设有输气通道(16)，并且输气通道(16)一端与顶槽(17)贯通连接，所述顶模(14)顶面位于顶槽(17)正上方竖向固定连接有气缸(19)，且气缸(19)的活塞杆贯穿顶槽(17)与堵块(18)顶面固定连接，所述顶模(14)一端顶面固定安装有第二真空泵(9)，且第二真空泵(9)吸气端贯通连接有输气管(13)，并且输气管(13)通过分流管(15)与输气通道(16)贯通连接，所述堵块(18)底面形状与顶模(14)底面形状相匹配，所述底模(2)内部开设有成型腔(3)，且底模(2)内部位于成型腔(3)下方穿设有加热管(4)。2.根据权利要求1所述的一种飞机用复合材料型面成型模具，其特征在于，所述底座板(1)顶面一端位于底模(2)一侧固定安装有第一真空泵(6)，且第一真空泵(6)吸气端贯通连接有抽气管(7)，所述底模(2)内部开设有抽气通道(5)，且抽气通道(5)两端分别与成型腔(3)和抽气管(7)贯通连接。3.根据权利要求1所述的一种飞机用复合材料型面成型模具，其特征在于，所述输气管(13)一端靠近第二真空泵(9)安装有第二电磁阀(20)，且输气管(13)和第一真空泵(6)沿顶模(14)竖向中心线位置对称布置有两组。4.根据权利要求2所述的一种飞机用复合材料型面成型模具，其特征在于，所述抽气管(7)表面安装有第一电磁阀(8)。5.根据权利要求1所述的一种飞机用复合材料型面成型模具，其特征在于，所述顶槽(17)深度大于堵块(18)高度的二倍，且顶槽(17)和堵块(18)设置有多组。6.根据权利要求1所述的一种飞机用复合材料型面成型模具，其特征在于，所述支架(12)顶面对应气缸(19)、输气管(13)和第二真空泵(9)上方贯穿开设有让位槽(10)，且让位槽(10)为通槽。7.根据权利要求1所述的一种飞机用复合材料型面成型模具，其特征在于，所述液压杆(11)设置有多个，且液压杆(11)同步工作。

技术总结
本实用新型公开了一种飞机用复合材料型面成型模具，包括底座板和底模。有益效果：本实用新型采用了气缸、顶槽、堵块和第二真空泵，在进行飞机用复合材料热压成型时，可将复合材料放入到成型腔中，液压杆伸长，在热压的过程中，气缸保持伸长状态，堵块底面与顶模底面处于同一曲面内，热压完成后，气缸缩短，拉动堵块上移，随后第二真空泵启动，抽取输气管、分流管、输气通道和顶槽与成型后的复合材料之间的空气，使位于堵块下方和成型后的复合材料之间的空间形成负压状态，吸住成型后的复合材料，而后，液压杆缩短，即可拉动顶模和成型后的复合材料上移，将成型后的复合材料取出成型腔，省去了人工取出的麻烦，便于脱模下料，提高了使用的便利性。用的便利性。用的便利性。


技术研发人员：吴谦 何崇 黄支友
受保护的技术使用者：景德镇昌河航空设备技术有限责任公司
技术研发日：2023.03.16
技术公布日：2023/8/8