一种喷油墨下料摆盘设备的制作方法

1.本技术涉及喷油墨产品生产领域，尤其是涉及一种喷油墨下料摆盘设备。


背景技术：

2.相关技术中，在产品的生产过程中，例如3c行业的一些零部件的生产过程，通常需要先经过喷油墨工序给产品涂上一层保护膜或印上特定标志等，然后再人工将喷完油墨后的产品摆放至料盘，以对料盘上的产品进行下一工序的加工。然而由于下一工序通常会指定产品正反面的摆放方式，因此，人工摆盘时还需要先判断产品的正反面，增加了工作人员的工作强度，且摆盘效率偏低；且由于刚喷完油墨的产品之间易黏连，若直接使用振动盘去规范产品正反面，规范效果并不理想，进而影响后续摆盘的进行。


技术实现要素：

3.本技术有助于至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本技术提出一种喷油墨下料摆盘设备，旨在辅助喷完油墨的产品以指定的正面或反面进行摆盘。
4.根据本技术的实施例提供的一种喷油墨下料摆盘设备，包括：振动盘组件、错分输料组件和摆盘组件；错分输料组件包括料杆、第一推料模组、第二推料模组和料道模组；所述料杆位于所述第一推料模组和所述料道模组之间，且所述料杆的其中一个端部与所述料道模组的进料口相邻设置，所述第一推料模组用于将位于所述料杆的其中一个端部的工件推入所述料道模组的进料口；所述料道模组的出料口位于所述振动盘组件的进料口的上方，且所述料道模组的出料口的高度低于所述料道模组的进料口的高度；所述料杆用于穿放待喷油墨的工件，以使预设的喷油墨机对工件进行喷油墨；所述第二推料模组位于所述料杆的另一个端部的下方，所述第二推料模组用于将所述料杆上的工件从所述料杆的另一个端部推至所述其中一个端部；摆盘组件设于所述振动盘组件的出料口的一侧，所述摆盘组件用于喷完油墨的工件摆放至预设的料盘上。
5.根据本技术实施例的一种喷油墨下料摆盘设备，至少具有如下有益效果：在使用本技术的喷油墨下料摆盘设备时，人工将待喷油墨的工件穿放在料杆上以供喷油墨。喷完油墨后，第二推料模组顶起工件并将工件推至料杆的其中一个端部，以使工件到达料道模组的进料口的一侧，接着，第一推料模组将工件推入料道模组的进料口；由于料道模组的进料口高于料道模组的出料口，工件在重力的作用下通过料道模组的出料口到达振动盘组件的进料口；振动盘组件用于输出以特定正面或反面排列的工件；接着，位于振动盘组件的出料口的摆盘组件将特定排列的工件摆放至预设的料盘上。相比于相关技术中人工摆盘、人工判断筛选工件的正反面；本技术可以自动输送工件至振动盘，以通过振动盘筛选出合格摆放的工件，并对筛选出的合格工件进行自动摆盘，因此，本技术减少了人工操作，有利于降低人力消耗且提高喷油墨后的下料摆盘效率。且本技术可以逐个将工件输放至振动盘组件，给出了缓冲时间以使工件上的油漆晾干，进而减少工件进入振动盘后黏连的可能，有助于提高振动盘规范工件正反面的效果。
6.根据本技术的一些实施例，所述喷油墨下料摆盘设备还包括支撑组件、升降台和第一驱动结构；所述支撑组件上设有凸起固定座，所述另一个端部固定连接于所述凸起固定座；所述升降台可升降滑动连接于所述支撑组件上，且所述升降台位于所述凸起固定座上侧，所述升降台上设有与所述凸起固定座对应的安装槽，所述其中一个端部穿过所述安装槽，所述第一推料模组设于所述升降台上；所述第一驱动结构设置于支撑组件上，且第一驱动结构的驱动端连接所述升降台，以驱动所述升降台上下滑动。
7.根据本技术的一些实施例，所述支撑组件还包括支撑台和连接板；所述连接板垂直固定于所述支撑台上，所述升降台滑动连接于所述连接板，所述第一驱动结构固定于所述连接板的一个侧面。
8.根据本技术的一些实施例，所述第一推料模组包括第一推料块和第二驱动结构，所述第一推料块的侧部与所述升降台滑动连接；所述第二驱动结构位于所述第一推料块远离所述料道模组的一侧，所述第二驱动结构的固定端与所述升降台连接，所述第二驱动结构的驱动端与所述第一推料块连接。
9.根据本技术的一些实施例，所述第二推料模组包括第二推料块和第三驱动结构；所述第二推料块包括块本体和顶料凸起，所述块本体上设有与所述凸起固定座对应的通孔；所述顶料凸起沿所述通孔边缘设置，且所述顶料凸起形成包围结构，所述包围结构的直径大于所述凸起固定座的直径，且小于所述安装槽的直径；所述第三驱动结构位于所述块本体的下方，所述第三驱动结构的驱动端与所述块本体连接。
10.根据本技术的一些实施例，所述振动盘组件包括振动盘本体、错分料板和第四驱动结构；所述振动盘本体的出料口包括有并行排列的多个出料轨；所述错分料板紧邻所述振动盘本体的出料口，所述错分料板上沿所述振动盘本体的出料口的宽度方向排列设有多个工件容纳槽，且所述容纳槽的数量为所述出料轨数量的两倍；所述第四驱动结构连接所述错分料板，并能够驱动所述错分料板沿所述振动盘本体的出料口的宽度方向在第一位置和第二位置之间移动；并且，当所述错分料板处于所述第一位置时，排序为奇数的所述工件容纳槽能够分别与各个所述出料轨连通；当所述错分料板处于所述第二位置时，排序为偶数的所述工件容纳槽能够分别与各个所述出料轨连通。
11.根据本技术的一些实施例，所述振动盘组件还包括多个感应结构，所述多个感应结构与所述多个工件容纳槽一一对应设置，所述感应结构用于感应对应的所述工件容纳槽内是否容纳有工件。
12.根据本技术的一些实施例，还包括传送带组件和顶升组件；所述传送带组件位于所述错分料板远离所述振动盘本体的一侧，所述传送带组件用于传送所述料盘；所述顶升组件位于所述传送带组件的下方，所述顶升组件用于在所述料盘到达预设的位置时顶起所述料盘。
13.根据本技术的一些实施例，所述喷油墨下料摆盘设备还包括分盘组件和收盘组件，所述分盘组件位于所述传送带组件的输送始端，且所述分盘组件用于堆叠料盘并将所述料盘逐个置于所述传送带组件的传送带上；所述收盘组件位于所述传送带组件的输送终端，且所述收盘组件能够逐个接收所述传送带上的所述料盘并将所述料盘进行堆叠。
14.根据本技术的一些实施例，所述摆盘组件包括：位移模组和柔爪，所述位移模组架设在所述传送带组件和所述振动盘组件之间的上方；所述柔爪与所述位移模组的驱动端连
接，并能够在所述位移模组的驱动下在所述错分料板和所述顶升组件之间移动。
附图说明
15.本技术的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：
16.图1是本技术一个实施例提供的喷油墨下料摆盘设备的结构示意图；
17.图2是图1的俯视图；
18.图3是图1中的错分输料组件的结构示意图；
19.图4是图3中部分结构的爆炸图；
20.图5是图1中振动盘组件的结构示意图；
21.图6是图1中摆盘组件的结构示意图；
22.图7是图1中传送带组件的结构示意图。
23.附图标记：
24.振动盘组件100；振动盘本体110；出料轨111；错分料板120；工件容纳槽121；第四驱动结构130；振动盘组件的进料口140；振动盘组件的出料口150；感应结构160；
25.错分输料组件200；料杆210；第一推料模组220；第一推料块221；第二驱动结构222；第二推料模组230；第二推料块231；第三驱动结构232；料道模组240；料道模组的进料口241；料道模组的出料口242；块本体251；顶料凸起252；通孔253；
26.摆盘组件300；位移模组310；柔爪320；
27.传送带组件400；顶升组件410；分盘组件420；收盘组件430；输送始端440；输送终端450；限位板460；
28.支撑组件510；凸起固定座511；连接板512；升降台520；安装槽521；第一驱动结构530；
29.料盘600；工件700；工作台800。
具体实施方式
30.下面详细描述本技术的实施例，实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本技术，而不能理解为对本技术的限制。
31.在本技术的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本技术和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本技术的限制。
32.在本技术的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。
33.本技术的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本技术中的具体
含义。
34.下面是对本技术中一些专业名词的解释：
35.振动盘：振动盘料斗下面有个脉冲电磁铁，可以使料斗作垂直方向振动，由倾斜的弹簧片带动料斗绕其垂直轴做扭摆振动。料斗内零件，由于受到这种振动而沿螺旋轨道上升。在上升的过程中经过一系列轨道的筛选或者姿态变化，零件能够按照组装或者加工的要求呈统一状态自动进入组装或者加工位置。其工作目的是通过振动将无序工件自动有序定向排列整齐、准确地输送到下道工序。
36.在产品的生产过程中，例如3c行业的一些零部件的生产过程，通常需要先经过喷油墨工序给产品涂上一层保护膜或印上特定标志等，然后再人工将喷完油墨后的产品摆放至料盘，以对料盘上的产品进行下一工序的加工，例如产品正反面不同，而下一工序需要测量产品的直径，那么下一工序通常会指定产品正反面的摆放方式，因此，人工摆盘时还需要先判断产品的正反面，增加了工作人员的工作强度，且摆盘效率偏低。且由于刚喷完油墨的产品之间易黏连，若直接使用振动盘去规范产品正反面，效果并不理想，不利于后续摆盘的进行。
37.基于此，本技术提出一种喷油墨下料摆盘设备，有助于节省人力且提高喷油墨产品的摆盘效率。
38.下面结合附图，对本技术实施例作进一步阐述。
39.参照图1至图2所示的实施例，根据本技术的实施例提供的一种喷油墨下料摆盘设备，包括振动盘组件100、错分输料组件200和摆盘组件300，错分输料组件200包括料杆210、第一推料模组220、第二推料模组230和料道模组240；料杆210位于第一推料模组220和料道模组240之间，且料杆210的其中一个端部与料道模组的进料口241相邻设置，第一推料模组220用于将位于料杆210的其中一个端部的工件700推入料道模组的进料口241；料道模组的出料口242位于振动盘组件的进料口140的上方，且料道模组的出料口242的高度低于料道模组的进料口241的高度；料杆210用于穿放待喷油墨的工件700，以使预设的喷油墨机对工件700进行喷油墨；第二推料模组230位于料杆210的另一个端部的下方，第二推料模组230用于将料杆210上的工件700从另一个端部推至其中一个端部；摆盘组件300设于振动盘组件的出料口150的一侧，摆盘组件300用于位于将振动盘组件的出料口150的工件700摆放至预设的料盘600上。
40.需要说明的是，在使用本技术的喷油墨下料摆盘设备时，人工将待喷油墨的工件700穿放在料杆210上以供喷油墨。喷完油墨后，第二推料模组230顶起工件700，并将工件700推至料杆210的其中一个端部，以使工件700到达料道模组的进料口241的一侧，接着，第一推料模组220将工件700推入料道模组的进料口241；由于料道模组的进料口241所在的水平位置高于料道模组的出料口242所在的水平位置，工件700在重力的作用下通过料道模组的出料口242到达振动盘组件的进料口140；振动盘组件100用于输出以特定正面或反面排列的工件700；接着，位于振动盘组件的出料口150的摆盘组件300将特定排列的工件700摆放至预设的料盘600上。相比于相关技术中人工摆盘、人工判断筛选工件700的正反面；本技术可以自动输送工件700至振动盘，以通过振动盘筛选出合格摆放的工件700，并对筛选出的合格工件700进行自动摆盘，因此，本技术减少了人工操作，有利于降低人力消耗且提高喷油墨后的下料摆盘效率。且本技术可以逐个将工件放入振动盘组件，给出了缓冲时间以
使工件上的油漆晾干，进而减少工件进入振动盘后黏连的可能，有助于提高振动盘规范工件正反面的效果。
41.需要说明的是，料道模组240设有多个进料口和与每个进料口对应的出料口；料杆210设有多个，多个料杆210的其中一个端部与多个料道模组的进料口241一一对应相邻设置。
42.需要说明的是，本技术可以应用于一些环状工件700。
43.在一些实施例中，喷油墨下料摆盘设备还包括支撑组件510、升降台520和第一驱动结构540；支撑组件510上设有凸起固定座511，另一个端部固定连接于凸起固定座511；升降台520可升降滑动连接于支撑组件510上，且升降台520位于凸起固定座511上侧，升降台520上设有与凸起固定座511对应的安装槽521，其中一个端部穿过安装槽521，第一推料模组220设于升降台520上；第一驱动结构540设置于支撑组件510上，且第一驱动结构540的驱动端连接升降台520，以驱动升降台520上下滑动。
44.需要说明的是，在一些实施例中，如图3和图4所示，支撑组件510包括支撑杆和支撑台，支撑台通过支撑杆固定在工作台800上。凸起固定座511凸出于支撑台的侧部，凸起固定座511与安装槽521在垂直方向上相对应。料杆210的另一个端部通过凸起固定座511与支撑台固定连接；升降台520位于支撑台远离工作台800的一侧，且升降台520可相对于支撑台升降运动。示例性地，在人工往料杆210上料时，升降台520带动第一推料模组220下降，以露出料杆210的其中一个端部，方便上料；在上满料后，升降台520带动第一推料模组220上升，以方便将位于料杆210的其中一个端部的工件700推入料道模组的进料口241。
45.在一些实施例中，支撑组件510还包括支撑台和连接板512；连接板512垂直固定于支撑台上，升降台520滑动连接于连接板512，第一驱动结构530固定于连接板512的一个侧面。
46.需要说明的是，如图3和图4所示，喷油墨下料摆盘设备还包括两个相对设置的肋板，两个加强筋分别位于第一驱动结构530的两侧，加强筋有助于使升降台520更加稳定的做升降运动。第一驱动结构530用于驱动升降台520相对于连接板512做升降运动，由于连接板512与支撑台固定，料杆210也与支撑台固定，因此，第一驱动结构530可以驱动升降台520沿着料杆210的高度方向做升降运动。
47.需要说明的是，加强筋通过配套的滑轨模组与连接板512滑动连接；在第一驱动结构530驱动升降台520升降时，与升降台520固定的加强筋沿着滑轨滑动。
48.在一些实施例中，第一推料模组220包括第一推料块221和第二驱动结构222；第一推料块221的侧部与升降台520滑动连接；第二驱动结构222位于第一推料块221远离料道模组240的一侧，第二驱动结构222的固定端与升降台520连接，第二驱动结构222的驱动端与第一推料块221连接。
49.需要说明的是，如图4所示，第一推料块221在第二驱动结构222的作用下向靠近料杆210的其中一端移动，直至将位于料杆210的其中一端的工件700推入料道模组的进料口241后，第一推料块221在第二驱动结构222的作用下远离料杆210的其中一端。
50.需要说明的是，第一推料块221通过配套的滑轨模组与升降台520滑动连接，第一推料块221靠近料道模组240的一端呈现出与工件700外形相匹配的形状。示例性地，对于环状的3c工件700，第一推料块221靠近料道模组240的一端呈半圆形。
51.在一些实施例中，第二推料模组230包括第二推料块231和第三驱动结构232；第二推料块231包括块本体251和顶料凸起252，块本体251上设有与凸起固定座511对应的通孔253；顶料凸起252沿通孔253边缘设置，且顶料凸起252形成包围结构，包围结构的直径大于凸起固定座511的直径，且小于安装槽521的直径；第三驱动结构232位于块本体251的下方，第三驱动结构232的驱动端与块本体251连接，第三驱动结构232的固定端与支撑结构500固定，第三驱动结构232用于驱动第二推料块231将料杆210上的工件700从料杆210的另一个端部推至其中一个端部。
52.需要说明的是，如图4所示，在设置多个料杆210时，升降台520上设有对应的多个凸起固定座511，多个料杆210分别固定于对应的凸起固定座511；同时，块本体251上也对应设有多个通孔253。由于包围结构的直径大于凸起固定座511的直径，因此，在第三驱动结构232驱动第二推料块231推动工件700时，凸起固定座511穿过包围结构；由于包围结构的直径小于安装槽521的直径，包围结构可以从安装槽521穿出，进而将料杆210上的工件700从料杆210的其中一个端部顶出。
53.在一些实施例中，振动盘组件100包括振动盘本体110，振动盘本体110的出料口包括有并行排列的多个出料轨111、错分料板120和第四驱动结构130；错分料板120紧邻振动盘本体110的出料口，错分料板120上沿振动盘本体110的出料口的宽度方向排列设有多个工件容纳槽121，且容纳槽121的数量为出料轨数量的两倍；第四驱动结构130连接错分料板120，并能够驱动错分料板120沿振动盘本体110的出料口的宽度方向在第一位置和第二位置之间移动；并且，当错分料板120处于第一位置时，排序为奇数的工件容纳槽121能够分别与各个出料轨111连通；当错分料板120处于第二位置时，排序为偶数的工件容纳槽121能够分别与各个出料轨111连通。
54.需要说明的是，振动盘本体110的进料口也为振动盘组件的进料口140。
55.在一些实施例中，振动盘组件100还包括多个感应结构160，多个感应结构160与多个工件容纳槽121一一对应设置，感应结构160用于感应对应的工件容纳槽121内是否容纳有工件700。
56.需要说明的是，如图5所示，感应结构160位于工件容纳槽121的下方；在一些实施例中，感应结构160为光纤。
57.在一些实施例中，喷油墨下料摆盘设备还包括传送带组件400和顶升组件410；传送带组件400位于错分料板120远离振动盘本体110的一侧，传送带组件400用于传送料盘600；顶升组件410位于传送带组件400的下方，顶升组件410用于在料盘600到达预设的位置时顶起料盘600。
58.需要说明的是，传送带组件400，位于错分料板120远离振动盘本体110的一侧，传送带组件400用于将料盘600传送至错分料板120远离振动盘本体110的一侧；顶升组件410，位于错分料板120远离振动盘本体110的一侧，顶升组件410用于在料盘600到达错分料板120远离振动盘本体110的一侧时顶起料盘600。
59.在一些实施例中，传送带组件400的传送方向与振动盘本体110的出料口的宽度方向平行，喷油墨下料摆盘设备还包括分盘组件420和收盘组件430，分盘组件420位于传送带组件400的输送始端440，分盘组件用于堆叠料盘600并将料盘600逐个置于传送带组件400的传送带上；收盘组件430位于传送带组件400的输送终端450，收盘组件能够逐个接收传送
带上的料盘600并将料盘600进行堆叠。
60.需要说明的是，现有技术中已公开有相关的分盘结构和料盘回收垒放结构，在此并不详细说明。示例性的，分盘组件420包括垒料块和分盘气缸等。
61.需要说明的是，输送始端440、摆盘位和输送终端450均设有对应的顶升组件410。
62.需要说明的是，如图7所示，传送带组件400的输送始端440用于垒放空的料盘600，传送带组件400的输送终端450用于垒放满的料盘600。在工作时，传送带组件400将空的料盘600从传送带组件400的输送始端440输送至摆盘位，即错分料板120的相邻位置，顶升组件410将空的料盘600顶起；摆盘组件300开始摆料，料盘600满料后，顶升组件410带动满的料盘600下降，传送带组件400将满的料盘600从摆盘位输送至输送终端450，在对应的顶升组件410的作用下将满的料盘600顶起，在垒料块的作用下，实现多个满的料盘600的堆叠垒放。
63.在一些实施例中，摆盘组件300包括位移模组310和柔爪320，位移模组310架设在传送带组件400和振动盘组件100之间的上方；柔爪320与位移模组310的驱动端连接，并能够在位移模组310的驱动下在错分料板和顶升组件之间移动。
64.需要说明的是，如图7所示，柔爪320设有多个；横移模组可以控制柔爪320进行水平运动和竖直运动。
65.下面以一个具体的实施例来描述本技术的工作过程：
66.人工将待喷油墨的产品放入料杆210其中的一个端部，在重力作用下，工件700下落至料杆210的另一个端部，料杆210装满料后，喷油墨机对工件700进行喷油墨，喷油墨完毕，第二推料块231在第三驱动结构232的作用下沿料杆210的高度方向运动，进而将料杆210上的工件700上顶，直至将一个工件700顶出料杆210的其中一个端部；此时，第一推料块221在第二驱动结构222的作用下将工件700推入料道模组的进料口241，接着，工件700从料道模组的出料口242进入振动盘本体110的进料口；工件700在振动盘本体110的作用下以特定正面(或反面)排列输出进入工件容纳槽121；当错分料板120上的工件容纳槽121均容纳工件700后，柔爪320在位移模组310的作用下抓取工件700，并将工件700放至摆盘位上的料盘600中；料盘600装满后，通过顶升组件410将料盘600放下，料盘600被输送至传送带组件400的输送终端450，此时，通过对应的顶升组件410将满的料盘600顶起，并在收盘组件430的作用下，实现满的料盘600堆叠垒放；人工将空的料盘600放至传送带组件400的输送始端440，此时，分盘组件420的分盘气缸处于伸出状态以用于托住空的料盘600，接着通过对应的顶升组件410将料盘600顶起，分盘气缸收缩，对应的顶升组件410带动空的料盘600下降至传送带组件400上进行传送，该料盘600下降后，分盘气缸恢复伸出状态，以再次接空的料盘600，从而实现将料盘600逐个置于传送带组件400的传送带上。
67.需要说明的是，本技术解决了规范正反面的产品喷油墨下料摆盘问题。实现自动规范产品面，进行摆盘，带来便捷，提升生产效率；解放了工作人员的双手，节省大量人力物力，解决企业用工难题，降低企业成本；降低了劳动者的工作强度，实现自动化发展；提高了工作效率，缩短了生产周期。
68.上面结合附图对本技术实施例作了详细说明，但是本技术不限于上述实施例，在技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本技术宗旨的前提下作出各种变化。

技术特征：
1.一种喷油墨下料摆盘设备，其特征在于，包括：振动盘组件；错分输料组件，包括料杆、第一推料模组、第二推料模组和料道模组；所述料杆位于所述第一推料模组和所述料道模组之间，且所述料杆的其中一个端部与所述料道模组的进料口相邻设置，所述第一推料模组用于将位于所述料杆的其中一个端部的工件推入所述料道模组的进料口；所述料道模组的出料口位于所述振动盘组件的进料口的上方，且所述料道模组的出料口的高度低于所述料道模组的进料口的高度；所述料杆用于穿放待喷油墨的工件，以使预设的喷油墨机对工件进行喷油墨；所述第二推料模组位于所述料杆的另一个端部的下方，所述第二推料模组用于将喷完油墨的工件从所述另一个端部推至所述其中一个端部；摆盘组件，设于所述振动盘组件的出料口的一侧，所述摆盘组件用于位于将所述振动盘组件的出料口的工件摆放至预设的料盘上。2.根据权利要求1所述的喷油墨下料摆盘设备，其特征在于，还包括：支撑组件，所述支撑组件上设有凸起固定座，所述另一个端部固定连接于所述凸起固定座；升降台，可升降滑动连接于所述支撑组件上，且所述升降台位于所述凸起固定座上侧，所述升降台上设有与所述凸起固定座对应的安装槽，所述其中一个端部穿过所述安装槽，所述第一推料模组设于所述升降台上；第一驱动结构，设置于支撑组件上，且第一驱动结构的驱动端连接所述升降台，以驱动所述升降台上下滑动。3.根据权利要求2所述的喷油墨下料摆盘设备，其特征在于，所述支撑组件还包括：支撑台；连接板，所述连接板垂直固定于所述支撑台上，所述升降台滑动连接于所述连接板，所述第一驱动结构固定于所述连接板的一个侧面。4.根据权利要求2所述的喷油墨下料摆盘设备，其特征在于，所述第一推料模组包括：第一推料块，所述第一推料块与所述升降台滑动连接；第二驱动结构，位于所述第一推料块远离所述料道模组的一侧，所述第二驱动结构设置于所述升降台，所述第二驱动结构的驱动端与所述第一推料块连接。5.根据权利要求2所述的喷油墨下料摆盘设备，其特征在于，所述第二推料模组包括：第二推料块，包括块本体和顶料凸起，所述块本体上设有与所述凸起固定座对应的通孔；所述顶料凸起沿所述通孔的边缘设置，且所述顶料凸起形成包围结构，所述包围结构的直径大于所述凸起固定座的直径，且小于所述安装槽的直径；第三驱动结构，位于所述块本体的下方，所述第三驱动结构的驱动端与所述块本体连接。6.根据权利要求1所述的喷油墨下料摆盘设备，其特征在于，所述振动盘组件包括：振动盘本体，所述振动盘本体的出料口包括有并行排列的多个出料轨；错分料板，紧邻所述振动盘本体的出料口，所述错分料板上沿所述振动盘本体的出料口的宽度方向排列设有多个工件容纳槽，且所述容纳槽的数量为所述出料轨数量的两倍；第四驱动结构，所述第四驱动结构连接所述错分料板，并能够驱动所述错分料板沿所
述振动盘本体的出料口的宽度方向在第一位置和第二位置之间移动；并且，当所述错分料板处于所述第一位置时，排序为奇数的所述工件容纳槽能够分别与各个所述出料轨连通；当所述错分料板处于所述第二位置时，排序为偶数的所述工件容纳槽能够分别与各个所述出料轨连通。7.根据权利要求6所述的喷油墨下料摆盘设备，其特征在于，所述振动盘组件还包括：多个感应结构，所述多个感应结构与所述多个工件容纳槽一一对应设置，所述感应结构用于感应对应的所述工件容纳槽内是否容纳有工件。8.根据权利要求6所述的喷油墨下料摆盘设备，其特征在于，还包括：传送带组件，位于所述错分料板远离所述振动盘本体的一侧，所述传送带组件用于传送所述料盘；顶升组件，位于所述传送带组件的下方，所述顶升组件用于在所述料盘到达预设的位置时顶起所述料盘。9.根据权利要求8所述的喷油墨下料摆盘设备，其特征在于，所述喷油墨下料摆盘设备还包括：分盘组件，位于所述传送带组件的输送始端，所述分盘组件用于堆叠料盘并将所述料盘逐个置于所述传送带组件的传送带上；收盘组件，位于所述传送带组件的输送终端，所述收盘组件能够逐个接收所述传送带上的所述料盘并将所述料盘进行堆叠。10.根据权利要求8所述的喷油墨下料摆盘设备，其特征在于，所述摆盘组件包括：位移模组，架设在所述传送带组件和所述振动盘组件之间的上方；柔爪，与所述位移模组的驱动端连接，并能够在所述位移模组的驱动下在所述错分料板和所述顶升组件之间移动。

技术总结
本申请公开了一种喷油墨下料摆盘设备，涉及喷油墨产品生产领域，包括：振动盘组件；错分输料组件，包括料杆、第一推料模组、第二推料模组和料道模组；料杆位于第一推料模组和料道模组之间，且料杆的其中一个端部与料道模组的进料口相邻设置；料道模组的出料口位于振动盘组件的进料口的上方，且料道模组的出料口的高度低于料道模组的进料口的高度；第二推料模组位于料杆的另一个端部的下方，第二推料模组用于将料杆上的工件从另一个端部推至其中一个端部；摆盘组件，设于振动盘组件的出料口的一侧，摆盘组件用于位于将振动盘组件的出料口的工件摆放至预设的料盘上。本申请旨在辅助喷完油墨的产品以指定的正面或反面进行摆盘。墨的产品以指定的正面或反面进行摆盘。墨的产品以指定的正面或反面进行摆盘。


技术研发人员：孟志浩 杨雪峰
受保护的技术使用者：东莞盛翔精密金属有限公司
技术研发日：2023.02.08
技术公布日：2023/8/8