一种医用双腔管材挤出模具的制作方法

1.本技术属于医疗器械生产技术领域，具体涉及一种医用双腔管材挤出模具。


背景技术：

2.医疗管材按形状分类可以分为单腔管、双腔管、多腔管和异型管等，医用双腔管是设有两个腔道的管材，可有多种不同外形和管腔形状，其中一种为具有一个大孔和一个小孔的双腔管，这种医用双腔管可为医疗器械和仪器设备的应用提供多重功能，不同的腔道具有用于导丝导线穿透、流体、药物流通等多种用途。相较于单腔管，这种双腔管具有截面复杂、几何精度高等特点。
3.医用双腔管采用挤出的加工方式进行生产，挤出模具多采用芯模成型段与口模成型段配合构成熔体流道末段，现有技术中的芯模成型段包括大孔成型部和小孔成型部，均为圆柱体，芯模与口模装配好后，聚合物熔体在经过熔体流道末段后，形成双腔管胚。
4.然而，由于熔体流道其它区域间隙较小，小孔成型部两侧的区域间隙较大，导致这部分区域的聚合物熔体压力会明显低于其它地方，聚合物熔体会更多的趋向于向这两侧的区域流动，导致该区域聚合物熔体流量较大，进而造成的这种医用双腔管材成型后不圆，壁厚不均等问题。


技术实现要素：

5.本技术实施例提供了一种医用双腔管材挤出模具，解决了聚合物熔体在内部压力不均衡的情况下，造成的流量不均衡，进而造成的医用双腔管成型后管材不圆，壁厚不均的问题。
6.本实施例提供一种医用双腔管材挤出模具，包括芯模和口模，所述芯模周向外设所述口模，所述芯模包括成型段，所述成型段与所述口模之间的间隙形成熔体流道末段；
7.所述成型段包括沿所述熔体流道末段径向依次设置的大孔成型部和小孔成型部，所述小孔成型部背离熔体流道末段出口的一部分为异形段，所述小孔成型部靠近熔体流道末段出口的一部分为柱体段，所述异形段沿所述熔体流道末段径向的尺寸大于所述柱体沿所述熔体流道末段径向的尺寸，以使通过所述异形段的设置来减小所述小孔成型部两侧的间隙，进而增大压力。
8.在一种可行的实现方式中，所述芯模还包括连接段和底座，所述连接段包括相互连接的第一部分和第二部分，所述第一部分为圆台，所述第二部分为圆柱，所述第一部分远离所述第二部分的一端与所述成型段卡接，所述底座为圆柱，所述底座与所述第二部分远离所述第一部分的一端连接，所述底座的直径大于所述第二部分的直径，所述底座、所述第一部分和所述第二部分的轴线重合。
9.在一种可行的实现方式中，所述小孔成型部靠近熔体流道末段出口的一端为圆角矩形柱，所述异形段为月牙形类柱体，其上部内缩成一个圆形，所述圆角矩形柱的一端与该圆形连接，且从所述异形段到所述圆角矩形柱为平滑渐变。
10.在一种可行的实现方式中，所述口模包括相互连接的第一圆柱段和第二圆柱段，所述第二圆柱段的直径大于所述第一圆柱段的直径，所述第一圆柱段和所述第二圆柱段同轴线设置，且所述第一圆柱段和所述第二圆柱内部沿轴线方向设置有空腔，所述芯模设置在所述空腔内，所述成型段周向外设的空腔为圆柱形，所述连接段周向外设的空腔为圆台形，所述成型段和所述连接段与所述口模之间的间隙形成熔体流道。
11.在一种可行的实现方式中，所述大孔成型部为椭圆柱。
12.在一种可行的实现方式中，所述芯模内部设有依次贯通所述底座、所述连接段和所述成型段的排气孔，用于连通管胚内腔与外界空气。
13.在一种可行的实现方式中，所述圆角矩形柱、所述大孔成型部和所述连接段的轴向轴线处于同一平面内。
14.本技术实施例提供一种医用双腔管材挤出模具，包括芯模和口模，芯模周向外设口模，芯模包括成型段，成型段与口模之间的间隙形成熔体流道末段；成型段包括沿熔体流道末段径向次设置的大孔成型部和小孔成型部，小孔成型部背离熔体流道末段出口的一部分为异形段，小孔成型部靠近熔体流道末段出口的一部分为柱体段，异形段沿熔体流道末段径向的尺寸大于柱体沿熔体流道末段径向的尺寸，以使通过异形段的设置来减小小孔成型部两侧的间隙，进而增大压力，通过在芯模成型段的小孔成型部设置异形段，改变现有的小孔成型部的结构，增大小孔成型部一端的径向截面面积，减小了小孔成型部与口模形成的熔体流道的间隙，增大了两侧的压力，解决了聚合物熔体在内部压力不均衡的情况下，造成的流量不均衡，进而造成的医用双腔管成型后管材不圆，壁厚不均的问题，提高了制备的医用双腔管的圆度、稳定性和精度，而只针对芯模成型段结构的改变，避免了对口模形状的改变，节约了人力与成本。
附图说明
15.图1是本技术一实施例提供的一种医用双腔管材挤出模具的芯模的结构示意图；
16.图2是本技术一实施例提供的一种医用双腔管材挤出模具的剖面图。
17.附图标记说明：
18.100-芯模；200-口模；300-间隙；
19.110-成型段；120-连接段；130-底座；140-排气孔；210-第一圆柱段；220-第二圆柱段；
20.111-大孔成型部；112-小孔成型部；121-第一部分；122-第二部分；
21.112a-异形段；112b-柱体段。
具体实施方式
22.为了使本技术领域的人员更好地理解本技术中的技术方案，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都应当属于本技术保护的范围。
23.在本技术实施例的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指
示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本技术的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
24.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系，除非另有明确的限定。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本技术中的具体含义。
25.在本技术中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
26.相关技术中，医用双腔管采用挤出的加工方式进行生产，挤出模具多采用芯模成型段与口模成型段配合构成熔体流道末段，现有技术中的芯模成型段包括大孔成型部和小孔成型部，均为圆柱体，芯模与口模装配好后，聚合物熔体在经过熔体流道末段后，形成双腔管胚。
27.然而，由于熔体流道其它区域间隙较小，小孔成型部两侧的区域间隙较大，导致这部分区域的聚合物熔体压力会明显低于其它地方，聚合物熔体会更多的趋向于向这两侧的区域流动，导致该区域聚合物熔体流量较大，进而造成的这种医用双腔管材成型后不圆，壁厚不均等问题。
28.因此，需要一种医用双腔管材挤出模具，通过在芯模成型段的小孔成型部设置异形段，改变现有的小孔成型部的结构，增大小孔成型部一端的径向截面面积，减小了小孔成型部与口模形成的熔体流道的间隙，增大了两侧的压力，提高了制备的医用双腔管的圆度、稳定性和精度，而只针对芯模成型段结构的改变，避免了对口模形状的改变，节约了人力与成本，来解决上述提出的聚合物熔体在内部压力不均衡的情况下，造成的流量不均衡，进而造成的医用双腔管成型后管材不圆，壁厚不均的问题。
29.图1是本技术一实施例提供的一种医用双腔管材挤出模具的芯模的结构示意图。图2是本技术一实施例提供的一种医用双腔管材挤出模具的剖面图。参见图1和图2所示，本实施例提供一种医用双腔管材挤出模具，包括芯模100和口模200，芯模100周向外设口模200，芯模100包括成型段110，成型段110与口模200之间的间隙300形成熔体流道末段；成型段110包括沿熔体流道末段径向依次设置的大孔成型部111和小孔成型部112，小孔成型部112背离熔体流道末段出口的一部分为异形段112a，小孔成型部112靠近熔体流道末段出口的一部分为柱体段112b，异形段112a沿熔体流道末段径向的尺寸大于柱体沿熔体流道末段径向的尺寸，以使通过异形段112a的设置来减小小孔成型部112两侧的间隙300，进而增大压力。
30.其中，熔体流道末段的径向为垂直熔体流道内聚合物熔体的挤出方向，如图1中x方向所示。
31.本技术实施例中在芯模100成型段110的小孔成型部112设置异形段112a，异形段
112a沿熔体流道末段径向的尺寸大于柱体沿熔体流道末段径向的尺寸，以使通过异形段112a的设置来减小小孔成型部112两侧的间隙300，进而增大压力，改变现有的小孔成型部112的结构，解决了聚合物熔体在内部压力不均衡的情况下，造成的流量不均衡，进而造成的医用双腔管成型后管材不圆，壁厚不均的问题，提高了制备的医用双腔管的圆度、稳定性和精度，而只针对芯模100成型段110结构的改变，避免了对口模200形状的改变，节约了人力与成本。
32.在一些示例中，芯模100还包括连接段120和底座130，连接段120包括相互连接的第一部分121和第二部分122，第一部分121为圆台，第二部分122为圆柱，第一部分121远离第二部分122的一端与成型段110卡接，底座130为圆柱，底座130与第二部分122远离第一部分121的一端连接。
33.其中，底座130的直径大于第二部分122的直径，底座130、第一部分121和第二部分122的轴线重合。
34.本技术实施例中第一部分121为圆台，第二部分122为圆柱，由第二部分122到第一部分121，一直到芯模100的成型段110，半径逐渐减小，有利于双腔管材的挤出成型。
35.在一些示例中，小孔成型部112靠近熔体流道末段出口的一端为圆角矩形柱，异形段112a为月牙形类柱体，其上部内缩成一个圆形，圆角矩形柱的一端与该圆形连接，且从异形段112a到圆角矩形柱为平滑渐变。
36.其中，异形段112a靠近连接段120的一侧为与连接段120的弧度相配合的月牙形，且向远离连接段120的方向延伸。
37.本技术实施例中异形段112a设置为月牙形类柱体，减小圆角矩形柱两侧的间隙300，增大两侧的压力，缓解了聚合物熔体内部压力不均衡的情况和流量不均衡的情况，避免造成的医用双腔管成型后管材不圆，壁厚不均的问题，提高了制备的医用双腔管的圆度、稳定性和精度。
38.继续参见图2所示，在一些示例中，口模200包括相互连接的第一圆柱段210和第二圆柱段220，第二圆柱段220的直径大于第一圆柱段210的直径，第一圆柱段210和第二圆柱段220同轴线设置，且第一圆柱段210和第二圆柱内部沿轴线方向掏空，设置空腔，芯模100设置在空腔内。
39.其中，成型段110周向外设的空腔为圆柱形，连接段120周向外设的空腔为圆台形，成型段110和连接段120与口模200之间的间隙300形成熔体流道。
40.本技术实施例中在芯模100成型段110和连接段120周向外设置第一圆柱段210和第二圆柱段220，第一圆柱段210和成型段110之间、第二圆柱段220和连接段120之间形成间隙，间隙形成熔体流道，且第一圆柱段210和成型段110之间形成熔体流道末段。
41.在一些示例中，大孔成型部111为椭圆柱。
42.本技术实施例中大孔成型部111设置为椭圆柱，限制大孔成型部111两侧熔体流量，可使壁厚更均匀。
43.在一些示例中，芯模100内部设有依次贯通底座130、连接段120和成型段110的排气孔140。
44.其中，芯模100大孔成型部111、连接段120和底座130内部设置第一排气孔，小孔成型部112、连接段120和底座130内部设置第二排气孔。
45.本技术实施例中通过第一排气孔和第二排气孔的设置，用于连通管胚内腔与外界空气。
46.在一些示例中，圆角矩形柱、大孔成型部111和连接段120的轴向轴线处于同一平面内。
47.具体使用时，芯模100包括成型段110、连接段120和底座130；口模200为通用口模200，包括第一圆柱段210和第二圆柱段220，芯模100的连接段120上半部分为圆台，在其上截断出一个圆形平面，圆形平面与芯模100成型段110卡接，下半部分为一段圆柱；芯模100底座130为一段长度较短的圆柱，其直径大于芯模100连接段120下半部分圆柱的直径；连接段120与底座130几何中心线重合；芯模100内部设有贯通芯模100底座130底面与成型段110顶面的排气孔140，用于连通管胚内腔与外界空气，口模200的第一圆柱段210直径小于第二圆柱段220直径，这两段圆柱段内部掏空，内部形成口模200空腔；空腔下半部分为圆台，上半部分为圆柱形；第一圆柱段210和第二圆柱段220的几何中心线重合。芯模100成型段110包括大孔成型部111和小孔成型部112；大孔成型部111为椭圆柱；小孔成型部112一端为月牙形类柱体，其上部逐渐内缩成一个圆形，小孔成型部112另一端为圆角矩形柱，圆角矩形柱的起始部分即为上述圆形，结束部分为圆角矩形，小孔成型部112由下至上，从月牙形渐变到圆形最后渐变为圆角矩形均为平滑渐变；大孔成型部111、小孔成型部112与芯模100连接段120三者的几何中心线，处于同一平面内，芯模100成型段110与口模200空腔之间的间隙300，即为熔体流道末段。
48.现有技术中大孔成型部111与小孔成型部112均为圆柱形，其与口模200装配好后，当聚合物熔体流动到熔体流道末段时，由于流道其它区域间隙300较小，小孔成型部112两侧间隙300较大，因此这两区域的熔体压力会明显低于其它地方，聚合物熔体会更多的趋向于往这两区域流动，导致这两区域的聚合物熔体流量较大，最后形成的管胚形状不规则。本技术实施例提供的芯模100成型段110将小孔成型部112分为上下两个部分，小孔成型部112一端为月牙形，用以限制进入熔体流道末段的聚合物熔体，避免上述两区域熔体压力明显低于其它区域，从而达到限制上述两区域流量的效果；同时将大孔成型部111设计为椭圆形，同样起到限制大孔两侧熔体流量的目的，可使壁厚更均匀，提高了制备的医用双腔管的圆度、稳定性和精度，而只针对芯模100成型段110结构的改变，避免了对口模200形状的改变，节约了人力与成本。
49.读者应理解，在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“在一些示例中”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不必针对的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构或者特点可以在任一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。此外，在不相互矛盾的情况下，本领域的技术人员可以将本说明书中描述的不同实施例或示例以及不同实施例或示例的特征进行结合和组合。
50.以上的具体实施方式，对本技术实施例的目的、技术方案和有益效果进行了进一步详细说明，所应理解的是，以上仅为本技术实施例的具体实施方式而已，并不用于限定本技术实施例的保护范围，凡在本技术实施例的技术方案的基础之上，所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包括在本技术实施例的保护范围之内。

技术特征：
1.一种医用双腔管材挤出模具，其特征在于，包括芯模(100)和口模(200)，所述芯模(100)周向外设所述口模(200)，所述芯模(100)包括成型段(110)，所述成型段(110)与所述口模(200)之间的间隙形成熔体流道末段；所述成型段(110)包括沿所述熔体流道末段径向依次设置的大孔成型部(111)和小孔成型部(112)，所述小孔成型部(112)背离熔体流道末段出口的一部分为异形段(112a)，所述小孔成型部(112)靠近熔体流道末段出口的一部分为柱体段(112b)，所述异形段(112a)沿所述熔体流道末段径向的尺寸大于所述柱体段(112b)沿所述熔体流道末段径向的尺寸，以使通过所述异形段(112a)的设置来减小所述小孔成型部(112)两侧的间隙，进而增大压力。2.根据权利要求1所述的一种医用双腔管材挤出模具，其特征在于，所述芯模(100)还包括连接段(120)和底座(130)，所述连接段(120)包括相互连接的第一部分(121)和第二部分(122)，所述第一部分(121)为圆台，所述第二部分(122)为圆柱，所述第一部分(121)远离所述第二部分(122)的一端与所述成型段(110)卡接，所述底座(130)为圆柱，所述底座(130)与所述第二部分(122)远离所述第一部分(121)的一端连接，所述底座(130)的直径大于所述第二部分(122)的直径，所述底座(130)、所述第一部分(121)和所述第二部分(122)的轴线重合。3.根据权利要求2所述的一种医用双腔管材挤出模具，其特征在于，所述小孔成型部(112)靠近熔体流道末段出口的一端为圆角矩形柱，所述异形段(112a)为月牙形类柱体，其上部内缩成一个圆形，所述圆角矩形柱的一端与该圆形连接，且从所述异形段(112a)到所述圆角矩形柱为平滑渐变。4.根据权利要求2所述的一种医用双腔管材挤出模具，其特征在于，所述口模(200)包括相互连接的第一圆柱段(210)和第二圆柱段(220)，所述第二圆柱段(220)的直径大于所述第一圆柱段(210)的直径，所述第一圆柱段(210)和所述第二圆柱段(220)同轴线设置，且所述第一圆柱段(210)和所述第二圆柱内部沿轴线方向设置有空腔，所述芯模(100)设置在所述空腔内，所述成型段(110)周向外设的空腔为圆柱形，所述连接段(120)周向外设的空腔为圆台形，所述成型段(110)和所述连接段(120)与所述口模(200)之间的间隙形成熔体流道。5.根据权利要求1-4任一项所述的一种医用双腔管材挤出模具，其特征在于，所述大孔成型部(111)为椭圆柱。6.根据权利要求2所述的一种医用双腔管材挤出模具，其特征在于，所述芯模(100)内部设有依次贯通所述底座(130)、所述连接段(120)和所述成型段(110)的排气孔(140)，用于连通管胚内腔与外界空气。7.根据权利要求3所述的一种医用双腔管材挤出模具，其特征在于，所述圆角矩形柱、所述大孔成型部(111)和所述连接段(120)的轴向轴线处于同一平面内。

技术总结
本申请提供一种医用双腔管材挤出模具，包括芯模和口模，所述芯模周向外设所述口模，所述芯模包括成型段，所述成型段与口模之间的间隙形成熔体流道末段；所述成型段包括沿熔体流道末段径向依次设置的大孔成型部和小孔成型部，所述小孔成型部背离熔体流道末段出口的一部分为异形段，所述小孔成型部靠近熔体流道末段出口的一部分为柱体段，所述异形段沿所述熔体流道末段径向的尺寸大于柱体沿熔体流道末段径向的尺寸，以使通过异形段的设置来减小小孔成型部两侧的间隙，进而增大压力。本申请在芯模成型段的小孔成型部设置异形段，增大小孔成型部一端的径向截面面积，减小了小孔成型部与口模形成的熔体流道的间隙，增大了两侧的压力。力。力。


技术研发人员：梅佳 杨多信 查尚文
受保护的技术使用者：上海翊科聚合物科技有限公司
技术研发日：2022.12.30
技术公布日：2023/8/8