一种稀油润滑系统的安全阀的制作方法

1.本发明涉及稀油润滑系统领域，具体是涉及一种稀油润滑系统的安全阀。


背景技术：

2.在稀油润滑系统中,主要包括电机，油泵，安全阀，过滤器，分流装置，旁路润滑装置，管路及附件等部分。当设备或管路内的介质压力升高超过规定值时,安全阀通过向系统外排放介质来防止管路或设备内介质压力超过规定数值。所以，安全阀对人身安全和设备运行起重要保护作用。
3.现有的稀油润滑系统中，安全阀常使用直动式插装阀结构，该类阀常应用于液压系统。润滑系统相比液压系统，介质黏度大，系统流量大，介质清洁度差：润滑油在-20摄氏度系统启动时介质黏度达到20000cst以上，流量达到600lpm，且介质中含有齿轮箱部分产生的金属磨粒；而液压油黏度则常在64cst以下，流量一般不超过100lpm，且介质经过吸油口过滤器清洁度较高。因此，现有的安全阀应用于稀油润滑系统中，由于黏度和流量过大的问题，会发生安全阀开启后，系统压力仍然过高，甚至超过设定开启压力的40％以上。即该安全阀此时开启压力比低于60％，启闭特性差；由于油液清洁度差的问题，常发生阀芯卡死的问题，该阀为滑阀结构，抗污染特性不佳。
4.为此，提出一种稀油润滑系统的安全阀。


技术实现要素：

5.本发明以解决背景技术中提出的问题为目的，提供了一种稀油润滑系统的安全阀。
6.具体技术方案如下：
7.一种稀油润滑系统的安全阀，包括：
8.用于稀油润滑系统中的阀组件，所述阀组件包括阀体以及泄压机构，其中：
9.所述阀体上贯穿设有安全泄压通道，所述泄压机构安装在所述阀体上，且所述泄压机构用于封堵所述安全泄压通道，当稀油润滑系统中的设备或管路内的介质压力升高超过规定值时，所述泄压机构自动导通并通过所述安全泄压通道向稀油润滑系统外排放介质来防止管路或设备内介质压力超过规定数值。
10.作为本发明的一种优选方案，所述泄压机构包括长螺栓、自锁螺母、固定板、阀芯、弹簧座以及弹簧，所述长螺栓贯穿所述安全泄压通道设置，且所述长螺栓与所述安全泄压通道同轴设置，所述长螺栓上具有光滑无螺纹段，所述自锁螺母螺纹套装在所述长螺栓上，且所述自锁螺母位于所述安全泄压通道的前端前方，所述固定板活动套装在所述长螺栓上，且所述固定板为镂空板体，所述固定板位于所述自锁螺母与所述安全泄压通道的前端之间，所述阀芯滑动套装在所述长螺栓上，且所述阀芯位于所述光滑无螺纹段的位置上，所述阀芯的内壁与所述长螺栓的侧面贴合设置，所述弹簧座活动套装在所述长螺栓上，且所述弹簧座位于所述安全泄压通道的后端后方，所述弹簧套设在所述长螺栓上，所述弹簧的
一端与所述弹簧座相抵，且所述弹簧的另一端与所述阀芯相抵。
11.作为本发明的一种优选方案，在所述弹簧的作用下，所述阀芯远离所述弹簧的一端面与所述安全泄压通道的前端内侧相抵触，同时在所述弹簧的作用下，所述固定板远离所述自锁螺母的一侧面与所述安全泄压通道的前端外侧相抵触。
12.作为本发明的一种优选方案，当所述阀芯远离所述弹簧的一端面与所述安全泄压通道的前端内侧相抵触，同时所述固定板远离所述自锁螺母的一侧面与所述安全泄压通道的前端外侧相抵触时所述安全泄压通道不导通，当所述阀芯远离所述弹簧的一端面与所述安全泄压通道的前端内侧相离时，所述安全泄压通道导通。
13.作为本发明的一种优选方案，所述阀芯的内壁上开设有环形凹槽，所述环形凹槽内安装有o形橡胶密封圈，所述o形橡胶密封圈的内环面与所述长螺栓的侧面贴合设置。
14.作为本发明的一种优选方案，所述泄压机构还包括限位套筒，所述限位套筒活动套装在所述长螺栓上，且所述限位套筒位于所述弹簧的内侧，所述限位套筒位于所述阀芯与所述弹簧座之间。
15.作为本发明的一种优选方案，所述限位套筒远离所述阀芯的一端与所述弹簧座固定连接。
16.作为本发明的一种优选方案，所述阀芯朝向所述弹簧座的一端面上设有用于容纳所述弹簧的限位槽。
17.作为本发明的一种优选方案，所述阀体上贯穿安装有若干个固定螺栓，所述固定螺栓的螺杆朝向所述固定板设置。
18.作为本发明的一种优选方案，所述阀体背向所述固定板的一侧面上开设有若干定位孔。
19.本发明具有以下有益效果：
20.1、本发明提供的稀油润滑系统的安全阀主要由阀体以及泄压机构组成，设置的泄压机构用于封堵安全泄压通道，当稀油润滑系统中的设备或管路内的介质压力升高超过规定值时，泄压机构自动导通并通过安全泄压通道向稀油润滑系统外排放介质来防止管路或设备内介质压力超过规定数值，可避免稀油润滑系统中的设备或管路内压力过大而发生爆炸的意外事故；
21.2、本发明提供的稀油润滑系统的安全阀的阀芯采用浮动结构，与阀体之间没有紧密配合，使得该安全阀在高黏度大流量介质下的流体阻力降低，提高了该安全阀的开启压力比至80％以上，优化了起闭特性，同时该安全阀由于采用浮动结构，污染颗粒不会造成阀芯卡死，抗污染特性好，该安全阀设置的若干个固定螺栓形成了法兰结构，可以在不改变原有产品结构的基础上，直接安装在排放管路中间，或者排放管路连接处，便于现场安装。
附图说明
22.图1为本发明实施例提供的稀油润滑系统的安全阀的结构示意图一；
23.图2为本发明实施例提供的稀油润滑系统的安全阀的结构示意图二；
24.图3为本发明实施例提供的稀油润滑系统的安全阀的结构示意图三；
25.图4为本发明实施例提供的稀油润滑系统的安全阀的结构示意图四；
26.图5为沿图4中a-a剖开的剖视结构示意图；
27.图6为5中视图a处的放大结构示意图；
28.图7为图5的立体结构示意图；
29.图8为本发明实施例提供的稀油润滑系统的安全阀的泄压画面模拟图；
30.图9为本发明实施例提供的稀油润滑系统的安全阀的阻力与通过流量关系曲线图。
31.附图中：
32.1、自锁螺母；2、固定板；3、阀体；4、阀芯；5、弹簧；6、限位套筒；7、长螺栓；8、弹簧座；9、安全泄压通道；10、固定螺栓；11、环形凹槽；12、o形橡胶密封圈。
具体实施方式
33.下面结合附图并通过具体实施方式来进一步说明本发明的技术方案。
34.其中，附图仅用于示例性说明，表示的仅是示意图，而非实物图，不能理解为对本专利的限制；为了更好地说明本发明的实施例，附图某些部件会有省略、放大或缩小，并不代表实际产品的尺寸；对本领域技术人员来说，附图中某些公知结构及其说明可能省略是可以理解的。
35.本发明实施例的附图中相同或相似的标号对应相同或相似的部件；在本发明的描述中，需要理解的是，若出现术语“上”、“下”、“左”、“右”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此附图中描述位置关系的用语仅用于示例性说明，不能理解为对本专利的限制，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。
36.在本发明的描述中，除非另有明确的规定和限定，若出现术语“连接”等指示部件之间的连接关系，该术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个部件内部的连通或两个部件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
37.实施例
38.本实施例提供的稀油润滑系统的安全阀，如图1-图9所示，包括：用于稀油润滑系统中的阀组件，阀组件包括阀体3以及泄压机构。
39.其中，阀体3上贯穿设有安全泄压通道9，泄压机构安装在阀体3上，且泄压机构用于封堵安全泄压通道9，当稀油润滑系统中的设备或管路内的介质压力升高超过规定值时，泄压机构自动导通并通过安全泄压通道9向稀油润滑系统外排放介质来防止管路或设备内介质压力超过规定数值，可避免稀油润滑系统中的设备或管路内压力过大而发生爆炸的意外事故。
40.具体的，在本实施例中，设置的泄压机构包括长螺栓7、自锁螺母1、固定板2、阀芯4、弹簧座8以及弹簧5，长螺栓7贯穿安全泄压通道9设置，且长螺栓7与安全泄压通道9同轴设置，长螺栓7上具有光滑无螺纹段，自锁螺母1螺纹套装在长螺栓7上，且自锁螺母1位于安全泄压通道9的前端前方，固定板2活动套装在长螺栓7上，且固定板2为镂空板体，固定板2位于自锁螺母1与安全泄压通道9的前端之间，阀芯4滑动套装在长螺栓7上，且阀芯4位于光
滑无螺纹段的位置上，阀芯4的内壁与长螺栓7的侧面贴合设置，弹簧座8活动套装在长螺栓7上，且弹簧座8位于安全泄压通道9的后端后方，弹簧5套设在长螺栓7上，弹簧5的一端与弹簧座8相抵，且弹簧5的另一端与阀芯4相抵。
41.其中，在弹簧5的作用下，阀芯4远离弹簧5的一端面与安全泄压通道9的前端内侧相抵触，同时在弹簧5的作用下，固定板2远离自锁螺母1的一侧面与安全泄压通道9的前端外侧相抵触。
42.其中，当阀芯4远离弹簧5的一端面与安全泄压通道9的前端内侧相抵触，同时固定板2远离自锁螺母1的一侧面与安全泄压通道9的前端外侧相抵触时安全泄压通道9不导通，当阀芯4远离弹簧5的一端面与安全泄压通道9的前端内侧相离时，安全泄压通道9导通。
43.其中，长螺栓7为内六角圆柱头螺栓，便于通过内六角扳手转动长螺栓7调节弹簧座8与固定板2之间的距离，可以调节弹簧5的预压力，即可改变该安全阀的开启压力，以适应不同的使用需求。
44.为了使得提高阀芯4与长螺栓7之间的密封性，以避免阀芯4与长螺栓7之间泄露，在阀芯4的内壁上开设有环形凹槽11，环形凹槽11内安装有o形橡胶密封圈12，o形橡胶密封圈12的内环面与长螺栓7的侧面贴合设置。
45.为了对阀芯4进行限位，以避免阀芯4过度打开，在泄压机构还包括限位套筒6，限位套筒6活动套装在长螺栓7上，且限位套筒6位于弹簧5的内侧，限位套筒6位于阀芯4与弹簧座8之间，设置的限位套筒6用于阀芯4进行限位。
46.为了防止限位套筒6在阀芯4与弹簧座8之间乱动，将限位套筒6远离阀芯4的一端与弹簧座8固定连接。
47.为了防止弹簧5与阀芯4抵触的一端相对阀芯4滑动，在阀芯4朝向弹簧座8的一端面上设有用于容纳弹簧5的限位槽。
48.为了使得该安全阀便于安装在稀油润滑系统中的设备或管路上，在阀体3上贯穿安装有若干个固定螺栓10，固定螺栓10的螺杆朝向固定板2设置。
49.为了对该安全阀进行定位，在阀体3背向固定板2的一侧面上开设有若干定位孔13。
50.综上，本实施例提供的稀油润滑系统的安全阀，具有如下优点：
51.该稀油润滑系统的安全阀主要由阀体3以及泄压机构组成，设置的泄压机构用于封堵安全泄压通道9，当稀油润滑系统中的设备或管路内的介质压力升高超过规定值时，泄压机构自动导通并通过安全泄压通道9向稀油润滑系统外排放介质来防止管路或设备内介质压力超过规定数值，可避免稀油润滑系统中的设备或管路内压力过大而发生爆炸的意外事故。
52.使用时，将该安全阀的固定板2连接稀油润滑系统中的设备或管路的压力侧，将弹簧座8设于排放侧，然后采用固定螺栓10将该安全阀固定在稀油润滑系统中的设备或管路的压力侧，通过旋转长螺栓7可以调节弹簧5的预压力，即可改变安全阀的开启压力，当稀油润滑系统中压力超过弹簧5设定的预压力时，介质通过固定板2上的孔直接作用于阀芯4，阀芯4打开后介质通过阀芯4和安全泄压通道9之间形成的环形流道排放出去。
53.该安全阀阀芯4采用浮动结构，与阀体3之间没有紧密配合，使得该安全阀在高黏度大流量介质下的流体阻力降低，如图8模拟的画面以及图9实验的数据，可知提高了该安
全阀的开启压力比至80％以上，优化了起闭特性，同时该安全阀由于采用浮动结构，污染颗粒不会造成阀芯4卡死，抗污染特性好，该安全阀设置的若干个固定螺栓10形成了法兰结构，可以在不改变原有产品结构的基础上，直接安装在排放管路中间，或者排放管路连接处，便于现场安装。
54.以上仅为本发明较佳的实施例，并非因此限制本发明的实施方式及保护范围，对于本领域技术人员而言，应当能够意识到凡运用本发明说明书及图示内容所作出的等同替换和显而易见的变化所得到的方案，均应当包含在本发明的保护范围内。

技术特征：
1.一种稀油润滑系统的安全阀，其特征在于，包括：用于稀油润滑系统中的阀组件，所述阀组件包括阀体(3)以及泄压机构，其中：所述阀体(3)上贯穿设有安全泄压通道(9)，所述泄压机构安装在所述阀体(3)上，且所述泄压机构用于封堵所述安全泄压通道(9)，当稀油润滑系统中的设备或管路内的介质压力升高超过规定值时，所述泄压机构自动导通并通过所述安全泄压通道(9)向稀油润滑系统外排放介质来防止管路或设备内介质压力超过规定数值。2.根据权利要求1所述的稀油润滑系统的安全阀，其特征在于，所述泄压机构包括长螺栓(7)、自锁螺母(1)、固定板(2)、阀芯(4)、弹簧座(8)以及弹簧(5)，所述长螺栓(7)贯穿所述安全泄压通道(9)设置，且所述长螺栓(7)与所述安全泄压通道(9)同轴设置，所述长螺栓(7)上具有光滑无螺纹段，所述自锁螺母(1)螺纹套装在所述长螺栓(7)上，且所述自锁螺母(1)位于所述安全泄压通道(9)的前端前方，所述固定板(2)活动套装在所述长螺栓(7)上，且所述固定板(2)为镂空板体，所述固定板(2)位于所述自锁螺母(1)与所述安全泄压通道(9)的前端之间，所述阀芯(4)滑动套装在所述长螺栓(7)上，且所述阀芯(4)位于所述光滑无螺纹段的位置上，所述阀芯(4)的内壁与所述长螺栓(7)的侧面贴合设置，所述弹簧座(8)活动套装在所述长螺栓(7)上，且所述弹簧座(8)位于所述安全泄压通道(9)的后端后方，所述弹簧(5)套设在所述长螺栓(7)上，所述弹簧(5)的一端与所述弹簧座(8)相抵，且所述弹簧(5)的另一端与所述阀芯(4)相抵。3.根据权利要求2所述的稀油润滑系统的安全阀，其特征在于，在所述弹簧(5)的作用下，所述阀芯(4)远离所述弹簧(5)的一端面与所述安全泄压通道(9)的前端内侧相抵触，同时在所述弹簧(5)的作用下，所述固定板(2)远离所述自锁螺母(1)的一侧面与所述安全泄压通道(9)的前端外侧相抵触。4.根据权利要求3所述的稀油润滑系统的安全阀，其特征在于，当所述阀芯(4)远离所述弹簧(5)的一端面与所述安全泄压通道(9)的前端内侧相抵触，同时所述固定板(2)远离所述自锁螺母(1)的一侧面与所述安全泄压通道(9)的前端外侧相抵触时所述安全泄压通道(9)不导通，当所述阀芯(4)远离所述弹簧(5)的一端面与所述安全泄压通道(9)的前端内侧相离时，所述安全泄压通道(9)导通。5.根据权利要求2所述的稀油润滑系统的安全阀，其特征在于，所述阀芯(4)的内壁上开设有环形凹槽(11)，所述环形凹槽(11)内安装有o形橡胶密封圈(12)，所述o形橡胶密封圈(12)的内环面与所述长螺栓(7)的侧面贴合设置。6.根据权利要求2所述的稀油润滑系统的安全阀，其特征在于，所述泄压机构还包括限位套筒(6)，所述限位套筒(6)活动套装在所述长螺栓(7)上，且所述限位套筒(6)位于所述弹簧(5)的内侧，所述限位套筒(6)位于所述阀芯(4)与所述弹簧座(8)之间。7.根据权利要求6所述的稀油润滑系统的安全阀，其特征在于，所述限位套筒(6)远离所述阀芯(4)的一端与所述弹簧座(8)固定连接。8.根据权利要求7所述的稀油润滑系统的安全阀，其特征在于，所述阀芯(4)朝向所述弹簧座(8)的一端面上设有用于容纳所述弹簧(5)的限位槽。9.根据权利要求2所述的稀油润滑系统的安全阀，其特征在于，所述阀体(3)上贯穿安装有若干个固定螺栓(10)，所述固定螺栓(10)的螺杆朝向所述固定板(2)设置。10.根据权利要求2所述的稀油润滑系统的安全阀，其特征在于，所述阀体(3)背向所述
固定板(2)的一侧面上开设有若干定位孔(13)。

技术总结
本发明提供了一种稀油润滑系统的安全阀，包括：阀组件，阀组件包括阀体以及泄压机构，本发明提供的稀油润滑系统的安全阀，设置的泄压机构用于封堵安全泄压通道，当稀油润滑系统中的设备或管路内的介质压力升高超过规定值时，泄压机构自动导通并通过安全泄压通道向稀油润滑系统外排放介质来防止管路或设备内介质压力超过规定数值，可避免稀油润滑系统中的设备或管路内压力过大而发生爆炸的意外事故，阀芯采用浮动结构，与阀体之间没有紧密配合，使得该安全阀在高黏度大流量介质下的流体阻力降低，提高了该安全阀的开启压力比至80％以上，优化了起闭特性，同时该安全阀由于采用浮动结构，污染颗粒不会造成阀芯卡死，抗污染特性好。性好。性好。


技术研发人员：杨杰 沈锋
受保护的技术使用者：特力佳（天津）风电设备零部件有限公司
技术研发日：2023.06.20
技术公布日：2023/8/9