一种多柱塞式径向柱塞泵的制作方法

1.本发明涉及一种柱塞泵，尤其是涉及一种多柱塞式径向柱塞泵。


背景技术：

2.目前，径向柱塞泵多数采用轴转形式和几个柱塞组合来实现，这种泵结构复杂，径向尺寸较大，加工难度大，通用性差，装配困难，当进行排量调整时，受柱塞的影响，很难实现多种排量的设计方案。而轴配流径向柱塞泵由于受结构影响，无法采用配流轴和柱塞的组合来实现多个压力油出口的目的，并且容易出现压力不平衡现象，导致配流轴磨损。


技术实现要素：

3.本发明要解决的技术问题是，克服上述所现有技术的缺陷，提供一种多柱塞式径向柱塞泵，该柱塞泵可实现多个柱塞一体化结构的柱塞泵，特殊结构的配油轴来达到效果。柱塞径向排列，排数可以设计为单排、双排、甚至多排，所以径向柱塞泵的流量可以根据实际需要流量进行匹配。
4.为解决上述技术问题，本发明的技术方案是：一种多柱塞式径向柱塞泵，包括缸体、驱动盘、配油轴，所述驱动盘与油泵前端盖之间通过角接触球轴承连接，所述驱动盘与缸体之间通过钢球连接；所述缸体与配油轴的多个进出油口位置处设有多个柱塞，且柱塞位置处对应设有深沟球轴承，用于保证缸体及柱塞的转动。
5.进一步，所述驱动盘在内圆均布4个半圆形的圆沟槽，同时在缸体的左面端部均布4个锥形孔，驱动盘的圆沟槽和缸体的锥形孔内通过放入钢球来实现同时转动。
6.进一步，所述配油轴在缸体活塞处设有进出油口，进出油口间隔处设置均压槽，均压槽对称分布在配油槽的两面，每处均压槽处设置了两个导压孔，引流高压油到配油轴的两侧，用于通过力平衡方式减少缸体转动时对配油轴的磨损和卡滞。
7.进一步，所述缸体通过十字滑块联轴器连接电机。
8.进一步，所述深沟球轴承通过轴承用垫片弹性挡圈固定在泵体中。
9.进一步，所述配油轴和缸体的两端设有聚四氟乙烯铜套复合轴承。
10.进一步，所述缸体上均布多列配合活塞的孔，在每列均布的孔的位置相对于缸体中心位置偏心放置深沟球轴承。
11.进一步，所述柱塞径向排列，排数为单排、双排或多排，用于匹配实际需要的流量。
12.本发明的有益效果是：
13.由于本发明创造性地采用上述技术方案，利用不同于传统的设计理念。采用模块化思想，不仅缩小了泵的整体大小，而且把复杂的泵体加工工艺简单化，能够分成几个简单工艺模块；加工工艺简单，零件互换性强，可模块化生产，大大降低生产成本和生产效率，结构更加紧凑，操作和维护更加方便，维护成本更低。与齿轮泵和常规柱塞泵相比，工作压力高，能够达到60mpa以上。而且特殊缸体设计可以实现不同排量的设计形式，可以设计为单排、双排、甚至多排，流量可以根据eha实际需要流量进行匹配；特殊配油轴设计有效降低了
配流轴在工作时的偏载磨损及卡滞现象，提高液压泵的机械效率。
附图说明
14.图1是本发明的多柱塞式的径向柱塞泵结构剖视图；
15.图2是本发明的多柱塞式的径向柱塞泵结构俯视图；
16.图3是均压槽的导压孔结构示意图；
17.附图标记：1.十字滑块联轴器，2.油泵前端盖，3.驱动盘，4.轴承用垫片一，5.泵体，6.轴承用垫片二，7.油泵后端盖，8.配油轴，9.密封垫，10.密封盖，11.缸体，12.柱塞，13.孔用格莱圈，14.角接触球轴承，15.钢球，16.弹性挡圈，17.深沟球轴承，18.复合静压支撑轴承。
具体实施方式
18.为了便于理解本发明，下面对本发明进行更详细全面的说明，附图给出了本发明的一种实施案例。本发明可以以不同形式来实现，并不局限于本实施案例。
19.如图1至图3所示，本发明提供的一种多柱塞式径向柱塞泵，径向柱塞泵使用时电机及钟罩固定在油泵前端盖2的止口处，电机轴通过十字滑块联轴器1连接驱动盘3。
20.驱动盘3与油泵前端盖2之间通过角接触球轴承14来连接。驱动盘3在内圆均布4个半圆形的圆沟槽，同时在缸体11的左面端部均布4个锥形孔，这样驱动盘3和缸体11通过放入的钢球15来实现同时转动。当电机转动时十字滑块联轴器1带动驱动盘3转动，驱动盘3加工有4个半圆槽，通过放入的4个钢球，进而带动缸体11同转。
21.缸体11与配油轴8间隙配合，在缸体11转动时通过2端放置的复合静压支撑轴承18来围绕配油轴8转动。复合静压支撑轴承18与配油轴8之间可建立支撑油膜，降低缸体11转动摩擦阻力。复合静压支撑轴承18采用聚四氟乙烯铜套复合轴承。
22.缸体11与配油轴8的3个进出油口位置处，设计了15个柱塞12。在3列柱塞12位置处对应的是3个深沟球轴承14，这样就能保证缸体11及柱塞12的转动。深沟球轴承14通过轴承用垫片一、二4和6及弹性挡圈16固定在泵体5中。
23.缸体11上均布了3列配合活塞的孔，加工精度要求高。在每列均布的孔的位置相对于缸体11中心位置偏心放置了深沟球轴承14。在缸体11转动过程中，缸体11上的五个活塞其中2个处于伸出(吸油)状态、2个处于缩回(压油)状态、1个处于零位/伸出/缩回3种状态之一，转动中实现泵的高压油在a或b油口连续输出。
24.配油轴8在缸体11活塞处加工了进出油口，在3列进出油口间隔处设置了4处均压槽，均压槽对称分布在配油槽的2面，每处均压槽处设置了2个导压孔，引流高压油到配油轴的两侧，通过力平衡方式减少缸体转动时对配油轴的磨损和卡滞。
25.本结构设计属于典型的径向柱塞泵，缸体11围绕配油轴8转动，缸体上的柱塞12贴合偏心的轴承17内圈转动，由于转动离心作用和偏心挤压作用，柱塞12延缸体孔实现进出运动，实现吸油(伸出)与排油(缩回)。当电机驱动驱动盘3反向转的时候，缸体11及柱塞12可以反向旋转及运动，此时液压泵a及b油口的进出方向互换。
26.以上实施案例仅说明了本发明的设计方案之一，不能理解为对本发明专利的限制，在此实施案例基础上，本发明的新型径向柱塞泵还可做一定的改进，因此，本发明的专
利保护范围应以所附权利要求为准。


技术特征：
1.一种多柱塞式径向柱塞泵，其特征在于：包括缸体、驱动盘、配油轴，所述驱动盘与油泵前端盖之间通过角接触球轴承连接，所述驱动盘与缸体之间通过钢球连接；所述缸体与配油轴的多个进出油口位置处设有多个柱塞，且柱塞位置处对应设有深沟球轴承，用于保证缸体及柱塞的转动。2.根据权利要求1所述的多柱塞式径向柱塞泵，其特征在于：所述驱动盘在内圆均布4个半圆形的圆沟槽，同时在缸体的左面端部均布4个锥形孔，驱动盘的圆沟槽和缸体的锥形孔内通过放入钢球来实现同时转动。3.根据权利要求1所述的多柱塞式径向柱塞泵，其特征在于：所述配油轴在缸体活塞处设有进出油口，进出油口间隔处设置均压槽，均压槽对称分布在配油槽的两面，每处均压槽处设置了两个导压孔，引流高压油到配油轴的两侧，用于通过力平衡方式减少缸体转动时对配油轴的磨损和卡滞。4.根据权利要求1所述的多柱塞式径向柱塞泵，其特征在于：所述缸体通过十字滑块联轴器连接电机。5.根据权利要求1所述的多柱塞式径向柱塞泵，其特征在于：所述深沟球轴承通过轴承用垫片弹性挡圈固定在泵体中。6.根据权利要求1所述的多柱塞式径向柱塞泵，其特征在于：所述配油轴和缸体的两端设有聚四氟乙烯铜套复合轴承。7.根据权利要求1所述的多柱塞式径向柱塞泵，其特征在于：所述缸体上均布多列配合活塞的孔，在每列均布的孔的位置相对于缸体中心位置偏心放置深沟球轴承。8.根据权利要求1所述的多柱塞式径向柱塞泵，其特征在于：所述柱塞径向排列，排数为单排、双排或多排，用于匹配实际需要的流量。

技术总结
本发明涉及一种多柱塞式径向柱塞泵，包括缸体、驱动盘、配油轴，所述驱动盘与油泵前端盖之间通过角接触球轴承连接，所述驱动盘与缸体之间通过钢球连接；所述缸体与配油轴的多个进出油口位置处设有多个柱塞，且柱塞位置处对应设有深沟球轴承，用于保证缸体及柱塞的转动。本发明与齿轮泵和常规柱塞泵相比，工作压力高，能够达到60MPa以上；柱塞径向排列，排数可以设计为单排、双排、甚至多排，通过柱塞径向方式实现了结构紧凑；配油轴设计有压力均衡槽，减少配油轴和缸体因力不平衡而导致磨损和卡滞，容积效率可高达90％；低噪音。低噪音。低噪音。


技术研发人员：周海勇 王小强 胡伟民 贺振杰 孙灿兴
受保护的技术使用者：上海海岳液压机电工程有限公司
技术研发日：2023.05.15
技术公布日：2023/8/9