一种泄压阀内液压控制系统的制作方法

1.本发明涉及阀门控制的技术领域，具体为一种泄压阀内液压控制系统。


背景技术：

2.在对热塑性弹性体进行发泡时，需要将待处理的产品放入至发泡釜中进行相应的发泡工艺，而对于发泡釜中氮气的充入以及排放均通过球阀进行控制，但是由于发泡釜中存在的氮气压力较大，对于球阀的阀芯压力也较大，在这种情况下，在打开阀门时，阀芯易于阀体发生磨损，长时间使用会导致球阀的使用寿命下降，而当球阀在无法使用后需要将球阀进行更换，而由于发泡釜的体积较大，对应的球阀的体积以及重量也很大，在球阀拆装时十分不便。同时由于球阀受到的压力较大，在开关球阀的过程中也十分的费力，为此在球阀与发泡釜之间安装泄压阀，在泄压阀之间设置有顶杆组件，并且在液压阀的圆周外部设置有多个气体通道，当需要打开球阀时，通过启动顶杆系统将发泡釜的出气口进行封堵，此时气体对于球阀的压力急剧减少，便于将球阀打开，而当正常进出气时，顶杆系统复位，氮气从多个气体通道正常进入或者排出。但是该技术在使用的过程中，若顶杆系统的封堵压力过大，在长时间使用后，容易导致封堵口的位置发生磨损，长时间使用后，封堵口由于磨损易发生形变，导致出现漏气的现象，同时降低了整体的使用寿命；而当顶杆系统的压力过小时，顶杆与封堵口之间的压力过小，易产生缝隙，从而导致漏气的情况出现，而当发生漏气现象时，气体仍会对球阀造成的压力，仍会出现上述的问题，因此需要一种泄压阀内液压控制系统。


技术实现要素：

3.技术方案
4.为实现上述优点，本发明提供如下技术方案：一种泄压阀内液压控制系统，包括泄压阀体，所述泄压阀体的外部设置有多个压力传感器一，所述压力传感器一伸入至所述泄压阀体内部的液压油腔，用于对液压油腔内部两端的压力进行监测，所述压力传感器一与外部的电控器电性连接；
5.所述液压油腔内部的顶杆头端所处的封堵口的内部设置有压力传感器二，所述压力传感器二用于监测发泡釜中的气体压力，所述压力传感器二将监测到的压力传输至所述电控器中，所述电控器将压力传感器一的差值与所述压力传感器二的数据进行处理，并控制所述液压油腔内顶杆的封堵压力。
6.作为上述技术方案的进一步描述，所述液压油腔的内部设置有可沿所述液压油腔的轴向运动的活塞杆，所述活塞杆的圆周外部固定有活塞，所述活塞杆的一端固定连接有封堵头，所述泄压阀体、上接入有两个进油管，两个所述进油管分别接入至所述活塞两侧的所述液压油腔中；
7.通过两个所述进油管进入至所述活塞两侧的所述液压油腔不同，实现所述活塞杆的运动。
8.作为上述技术方案的进一步描述，两个所述进油管均分别与外部的油泵相连接，所述油泵与电控器电性连接，通过所述电控器接收所述压力传感器一与所述压力传感器二的压力数据后，控制两个所述油泵的进油量。
9.作为上述技术方案的进一步描述，所述泄压阀体内部设置有多个进气通道，所述进气通道靠近所述封堵口的一端的内部设置有至少一个压力传感器三。
10.作为上述技术方案的进一步描述，所述压力传感器三检测所述进气通道中的压力数据，压力数据大于预设阈值，所述电控器控制所述封堵头向封堵口进给。
11.作为上述技术方案的进一步描述，所述预设阈值不大于所述压力传感器一监测的压力数据的5％-7％。
12.作为上述技术方案的进一步描述，所述活塞将所述液压油腔分隔为油腔一与油腔二，所述油腔一与所述油腔二的长度差值为所述封堵头的进给量。
13.作为上述技术方案的进一步描述，所述封堵口包括与发泡釜的进出气管道相卡合的硬质合金部件，所述硬质合金部件的内部贯穿有与所述进出气管道的内径相同的开孔，所述硬质合金部件与所述封堵头相适配。
14.作为上述技术方案的进一步描述，所述硬质合金部件的材料为钴、钨或者铬中的一种或者多种材料。
15.有益效果
16.与现有技术相比，本发明提供了一种泄压阀内液压控制系统系统，具备以下有益效果：
17.1、该泄压阀内液压控制系统，通过封堵头能够对封堵口进行封堵，避免气体泄漏，同时可有效的减小封堵头的压力太大造成封的堵口形变，影响密封性能，同时由于压力传感器一与压力传感器二均为实时监测，而电控器也为实时数据处理，可以保证封堵头的压力可以根据发泡釜的进出气管道的压力实时动态调整，在保证泄压阀气密性的同时，也可以延长泄压阀的使用寿命，减少拆装维修的频率，保证整个发泡工艺的连续性与稳定性。
18.2、该泄压阀内液压控制系统，其进气通道靠近封堵口的一端的内部设置有压力传感器三,压力传感器三的作用包括两个，其一是在封堵头在将封堵口完全封堵的过程中，检测进气通道中的压力数据，当压力数据大于预设阈值时，电控器控制封堵头向封堵口进给,保证封堵口的密封性，可保证即使有部分的氮气从封堵口泄漏也不会对于球阀的阀芯产生较大的压力，球阀仍可正常开启。其二是在球阀处于开启状态时，即发泡釜正常进行氮气的输送时，可对氮气的压力进行实时的检测，当检测到氮气的压力到达设定值时，即表面发泡釜中的氮气已经满足发泡工艺的需求，压力传感器三起到监测发泡釜的氮气充入量的是否到达预设量的作用。
附图说明
19.图1为本发明的液压控制系统的示意图；
20.图2为本发明中泄压阀体的剖视图。
21.图中：1、泄压阀体；3、压力传感器一；4、液压油腔；401、油腔一；402、油腔二；5、电控器；6、压力传感器二；7、活塞杆；8、活塞；9、封堵头；10、进油管；11、油泵；12、进气通道；13、压力传感器三；14、硬质合金部件。
具体实施方式
22.下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。
23.参考图1-图2，本发明提供的一种实施例：一种泄压阀内液压控制系统，具体包括泄压阀体1，泄压阀体1的外部设置有多个压力传感器一3，而多个压力传感器一3伸入至泄压阀体1内部的液压油腔4，在本实施例中，压力传感器一3设置有两组，分别插入至油腔两端，用于对液压油腔4内部两端的压力进行监测，具体的在液压油腔4中设置有活塞杆7，活塞杆7上设置有与液压油腔4的内径相适配的活塞8，活塞8将液压油腔4分割成油腔一401与油腔二402，两个压力传感器一3分别插入至油腔一401与油腔二402中，对油腔一401与油腔二402中的压力进行实时的监测，压力传感器一3与外部的电控器5电性连接；
24.而在液压油腔4内部的顶杆头端即封堵头9所处的封堵口的内部设置有压力传感器二6，具体的是在发泡釜的进出气管道中设置有压力传感器二6，压力传感器二6用于监测发泡釜进出气管道向外排放的气体的压力，压力传感器二6将监测到的压力传输至电控器5中，电控器5将压力传感器一3的差值与压力传感器二6的数据进行处理，并控制液压油腔4内顶杆的封堵压力，通过上述技术方案，在实际使用的过程中，通过压力传感器二6实时监测发泡釜中的进出气管道中的压力，并上传压力数据至电控器5中，电控器5为一plc电控箱，当压力传感器二6的数据传输至电控器5中后，通过电控器5进行数据处理，而压力传感器一3将油腔一401与油腔二402中的压力数据实时上传至电控器5中，并计算油腔一401与油腔二402的压力差值，两者的差值即为封堵头9封堵时的压力，在压力传感器一3与压力传感器二6均将压力数据传输至电控器5后，电控箱通过对两种数据进行比对，使油腔一401与油腔二402的差值与压力传感器的压力数据近似相等，优选的，油腔一401与油腔二402的差值稍大于压力传感器一3的数值，使封堵头9能够对封堵口进行封堵，避免气体泄漏，同时可有效的减小封堵头9的压力太大，造成封堵口的形变，影响密封性能，同时由于压力传感器一3与压力传感器二6均为实时监测，而电控器5也为实时数据处理，压力传感器一3与压力传感器二6的检测周期约为30ms-50ms，从而可以保证封堵头9的压力可以根据发泡釜的进出气管道的压力实时动态调整，在保证泄压阀气密性的同时，也可以延长泄压阀的使用寿命，减少拆装维修的频率，保证整个发泡工艺的连续性与稳定性。
25.参考图2，在液压油腔4的内部设置有可沿液压油腔4的轴向运动的活塞杆7，活塞杆7的圆周外部固定有活塞8，活塞杆7的一端固定连接有封堵头9，泄压阀体1上接入有两个进油管10，两个进油管10分别接入至活塞8两侧的液压油腔4中，通过两个进油管10进入至活塞8两侧的液压油腔4的油量不同，从而使油腔一401与油腔二402的压力不同，以实现活塞杆7的运动，而油腔一401与油腔二402的长度差值即为封堵头9的进给量。
26.设置于泄压阀体1外部的两个进油管10均分别与外部的油泵11相连接，而油泵11与电控器5电性连接，通过电控器5接收压力传感器一3与压力传感器二6的压力数据后，控制两个油泵11的进油量，从而实现控制封堵头9的进给量，对封堵口进行密封的同时不会使封堵处的压力过大从而造成封堵口的形变以及损坏的情况出现。
27.参考图2，泄压阀体1内部设置有多个进气通道12，在实施例中，进气通道12设置于
泄压阀体1的内部，在其他一些可实现的实施例中，进气通道12也可以为外接通道，只要能够保证进气通道12能够正常输送氮气即可，而进气通道12的数量可设置有8-10个。进气通道12靠近封堵口的一端的内部设置有至少一个压力传感器三13,压力传感器三13的作用包括两个，其一是在封堵头9在将封堵口完全封堵的过程中，检测进气通道12中的压力数据，当压力数据大于预设阈值时，电控器5控制封堵头9向封堵口进给,保证封堵口的密封性，而上述的预设阈值不大于压力传感器一3监测的压力数据的5％-7％，可保证即使有部分的氮气从封堵口泄漏也不会对于球阀的阀芯产生较大的压力，球阀仍可正常开启。其二是在球阀处于开启状态时，即发泡釜正常进行氮气的输送时，可对氮气的压力进行实时的检测，当检测到氮气的压力到达设定值时，即表面发泡釜中的氮气已经满足发泡工艺的需求，压力传感器三13起到监测发泡釜的氮气充入量的是否到达预设量的作用。
28.参考图2，对于封堵口以及封堵头9进行具体描述，封堵口包括与发泡釜的进出气管道相卡合的硬质合金部件14，硬质合金部件14的内部贯穿有与进出气管道的内径相同的开孔，硬质合金部件14与封堵头9相适配，硬质合金部件14的材料为钴、钨或者铬中的一种或者多种材料，硬质合金部件14与进出气管道为相互独立的两部分，在一些可实现的实施例中，也可以为焊接的一个整体，而在硬质合金部件14的头端与封堵头9相适配，适配是指两者的尺寸以及与形状均匹配，以达到金属密封的效果，而封堵头9的材料也可以为钴、钨或者铬中的一种或者多种材料，具有较高的耐磨、高硬度以及耐腐蚀的性能，可以在一定程度上延长整个泄压阀的使用寿命。
29.压力传感器一3，压力传感器二6以及压力传感器三13均可采用奥进度压力传感器pa-23(采购自杰特电子科技(镇江)有限公司)，当然也可以根据实际需要以及成本考虑，使用其他型号的压力传感器。
30.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，对于本领域的普通技术人员而言，可以理解在不脱离本发明的原理和精神的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由所附权利要求及其等同物限定。

技术特征：
1.一种泄压阀内液压控制系统，其特征在于：包括泄压阀体(1)，所述泄压阀体(1)的外部设置有多个压力传感器一(3)，所述压力传感器一(3)伸入至所述泄压阀体(1)内部的液压油腔(4)，用于对液压油腔(4)内部两端的压力进行监测，所述压力传感器一(3)与外部的电控器(5)电性连接；所述液压油腔(4)内部的顶杆头端所处的封堵口的内部设置有压力传感器二(6)，所述压力传感器二(6)用于监测发泡釜中的气体压力，所述压力传感器二(6)将监测到的压力传输至所述电控器(5)中，所述电控器(5)将压力传感器一(3)的差值与所述压力传感器二(6)的数据进行处理，并控制所述液压油腔(4)内顶杆的封堵压力。2.根据权利要求1所述的泄压阀内液压控制系统，其特征在于：所述液压油腔(4)的内部设置有可沿所述液压油腔(4)的轴向运动的活塞杆(7)，所述活塞杆(7)的圆周外部固定有活塞(8)，所述活塞杆(7)的一端固定连接有封堵头(9)，所述泄压阀体(1)、上接入有两个进油管(10)，两个所述进油管(10)分别接入至所述活塞(8)两侧的所述液压油腔(4)中；通过两个所述进油管(10)进入至所述活塞(8)两侧的所述液压油腔(4)不同，实现所述活塞杆(7)的运动。3.根据权利要求2所述的泄压阀内液压控制系统，其特征在于：两个所述进油管(10)均分别与外部的油泵(11)相连接，所述油泵(11)与电控器(5)电性连接，通过所述电控器(5)接收所述压力传感器一(3)与所述压力传感器二(6)的压力数据后，控制两个所述油泵(11)的进油量。4.根据权利要求3所述的泄压阀内液压控制系统，其特征在于：所述泄压阀体(1)内部设置有多个进气通道(12)，所述进气通道(12)靠近所述封堵口的一端的内部设置有至少一个压力传感器三(13)。5.根据权利要求4所述的泄压阀内液压控制系统，其特征在于：所述压力传感器三(13)检测所述进气通道(12)中的压力数据，压力数据大于预设阈值，所述电控器(5)控制所述封堵头(9)向封堵口进给。6.根据权利要求5所述的泄压阀内液压控制系统，其特征在于：所述预设阈值不大于所述压力传感器一(3)监测的压力数据的5％-7％。7.根据权利要求2所述的泄压阀内液压控制系统，其特征在于：所述活塞(8)将所述液压油腔(4)分隔为油腔一(401)与油腔二(402)，所述油腔一(401)与所述油腔二(402)的长度差值为所述封堵头(9)的进给量。8.根据权利要求2所述的泄压阀内液压控制系统，其特征在于：所述封堵口包括与发泡釜的进出气管道相卡合的硬质合金部件(14)，所述硬质合金部件(14)的内部贯穿有与所述进出气管道的内径相同的开孔，所述硬质合金部件(14)与所述封堵头(9)相适配。9.根据权利要求8所述的泄压阀内液压控制系统，其特征在于：所述硬质合金部件(14)的材料为钴、钨或者铬中的一种或者多种材料。

技术总结
本发明涉及阀门控制的技术领域，且公开了一种泄压阀内液压控制系统，包括泄压阀体，泄压阀体的外部设置有多个压力传感器一，压力传感器一伸入至泄压阀体内部的液压油腔，用于对液压油腔内部两端的压力进行监测，压力传感器一与外部的电控器电性连接，液压油腔内部的顶杆头端所处的封堵口的内部设置有压力传感器二，压力传感器二用于监测发泡釜中的气体压力。该系统可以保证封堵头的压力可以根据发泡釜的进出气管道的压力实时动态调整，在保证泄压阀气密性的同时，也可以延长泄压阀的使用寿命，减少拆装维修的频率，保证整个发泡工艺的连续性与稳定性。连续性与稳定性。连续性与稳定性。


技术研发人员：张泽鹏
受保护的技术使用者：南京大毛牛环保科技有限公司
技术研发日：2023.02.28
技术公布日：2023/8/9