基于AGV柔性线的轮式机械生产方法及轮式机械与流程

基于agv柔性线的轮式机械生产方法及轮式机械
技术领域
1.本发明涉及机械装备制造技术，具体地涉及一种基于agv柔性线的轮式机械生产方法。在此基础上，本发明还涉及一种利用该方法生产的轮式机械。


背景技术：

2.传统的拖拉机装配线通常包括漆前装配和漆后装配两条总装线以及变速箱分装线、后桥分装线、气密磨合区、发动机对接分装区、前桥分装线、提升器分装线、底盘涂装区、驾驶室分装线等八个分装线(或区)。各线体基本上采用同一方向平行布局，自动运行线采用轨道输送、链式驱动等运行方式，主要采用空中自行小车运输方式在不同生产线之间输送总成件。这种装配线存在投入高、地面上下和空中设备纵横交错、占地面积较大以及线体缺少柔性、不易改变布局和长短等缺点，且物料运输主要采用空中运输，空行程较长，设备维护困难，安全隐患突出，仓储、物流复杂等。
3.随着智能制造技术的发展，利用agv小车替代传统装配线中的支撑小车的柔性装配线在乘用车、工程机械、农业机械等机械装备制造中越来越受到人们的重视。其中，agv小车沿柔性总装生产线运行，将待装配的零部件、总成和机械装备主体运送至不同总装工位，以在这些总装工位完成组装。这种基于agv柔性线的生产方式省去了传统技术中的刚性轨道，因而能够根据分装和整体装配的工序要求等容易地调整总装工位和柔性线的轨迹。
4.为了便于在不同总装工位处满足不同高度位置处的零部件和总成的装配要求，agv小车可以被设置为具有升降功能，由此，生产人员无需或仅需少量地攀爬到较高位置进行装配作业，但这将导致agv小车的结构和控制复杂化，且对于重型机械装备而言，agv小车的升降功能容易导致其运行和承载稳定性降低。因此，对于例如拖拉机等具有较大直径的车轮的轮式机械而言，部分总装工位的生产人员将不得不攀爬至相对较高的agv小车上进行装配作业，以便在车轮安装工位将车轮安装至承载于该agv小车上的轮式机械主体上，而在下线工位则利用升降台支撑于安装完成的车轮，并将轮式机械托举至与agv小车分离，这严重影响了装配效率和生产安全性。


技术实现要素：

5.本发明的目的是为了克服现有技术存在的基于agv柔性线的轮式机械生产中因agv小车支撑高度较高导致的装配效率低、存在安全隐患等问题，提供一种基于agv柔性线的轮式机械生产方法，该轮式机械生产方法有利于降低agv小车的支撑高度，从而便于各总装工位的生产人员在相对较低的位置进行装配作业，由此提高装配效率并提升生产安全性。
6.为了实现上述目的，本发明一方面提供一种基于agv柔性线的轮式机械生产方法，包括如下步骤：
7.s1.由沿总装生产线运行的agv小车将待总装的轮式机械主体依次运送至所述总装生产线上的多个总装工位，并在各个所述总装工位对承载于所述agv小车上的所述轮式
机械主体进行相应的总装工序，直至所述agv小车运行至设有升降台的车轮安装及下线工位；
8.s21.所述升降台顶升或下降，以在所述agv小车的两侧形成车轮安装空间；
9.s22.将车轮安装至承载于所述agv小车上的所述轮式机械主体，其中，安装完成的所述车轮与其正下方的承载面相间隔；
10.s23.所述升降台下降或顶升，使得所述车轮与所述承载面接触，直至所述agv小车与所述轮式机械主体分离；
11.s24.所述agv小车和所述轮式机械主体先后驶离所述车轮安装及下线工位。
12.优选地，在步骤s21中，所述升降台顶升，以举升运行至该升降台上的所述agv小车以及承载于该agv小车上的所述轮式机械主体；在步骤s22中，安装完成的所述车轮与其正下方的作为所述承载面的地面相间隔；在步骤s23中，所述升降台下降，使得所述车轮与所述地面接触，直至所述agv小车与所述轮式机械主体分离并允许所述轮式机械主体驶离所述车轮安装及下线工位。
13.优选地，所述车轮安装及下线工位设有彼此间隔布置并同步升降的两组所述升降台，在步骤s21中，所述升降台下降，以在该升降台上方形成所述车轮安装空间；在步骤s22中，安装完成的所述车轮与其正下方的所述升降台的顶面相间隔；在步骤s23中，所述升降台顶升，使得所述车轮与所述升降台的顶面接触，直至所述agv小车与所述轮式机械主体分离并允许所述agv小车驶离所述车轮安装及下线工位。
14.优选地，在步骤s24中，所述agv小车和所述轮式机械主体中的一者首先驶离所述车轮安装及下线工位，然后所述升降台顶升或下降至该升降台的顶面与地面齐平的位置，继而所述agv小车和轮式机械主体中的另一者驶离所述车轮安装及下线工位。
15.优选地，在步骤s24中，在步骤s21中，所述升降台顶升或下降的行程为200mm-300mm。
16.优选地，所述总装生产线呈环形，并包括并行延伸的底盘及动力总成总装区段和车身及配件总装区段。
17.优选地，所述agv柔性线包括多个分装生产线，该分装生产线的尾端邻接所述总装生产线上的相应所述总装工位，并且/或者，该分装生产线的首端设有仓储物流区。
18.优选地，多个所述分装生产线彼此平行布置，并且/或者，至少部分所述分装生产线的延伸方向垂直于所述动力总成总装区段或车身及配件总装区段的延伸方向。
19.优选地，所述底盘及动力总成总装区段包括沿所述agv小车的运行方向依次布置的后桥总成上线工位、变速箱总成对接工位、发动机总成对接工位、前桥总成对接工位和提升/拖挂总成装配工位，并且/或者，所述车身及配件总装区段包括液压件及油管装配工位、线束装配工位、驾驶室装配工位、机罩装配工位中的至少一者。
20.本发明的第二方面提供一种利用上述轮式机械生产方法生产而成的轮式机械。
21.通过上述技术方案，本发明的轮式机械生产方法在车轮安装及下线工位将车轮安装至承载于agv小车上的轮式机械主体，其中，通过升降台的升降而在agv小车的两侧形成车轮安装空间，因而无需为了安装车轮而将agv小车设置为具有较高的支撑高度或具有升降功能，各总装工位的生产人员能够在相对较低的位置进行装配作业，由此有效提高了装配效率并提升生产安全性。
附图说明
22.图1是一种用于生产拖拉机的agv柔性线的布置图；
23.图2是根据本发明的一种优选实施方式的轮式机械生产方法中轮式机械主体被agv小车运送至车轮安装及下线工位时的示意图；
24.图3是将车轮安装至图2中的轮式机械主体时的示意图；
25.图4是图3的a向视图；
26.图5是图3的b向视图；
27.图6是图3中的升降台下降为使得agv小车与轮式机械主体分离时的示意图；
28.图7是图6中的轮式机械主体驶离车轮安装及下线工位之后的示意图；
29.图8是根据本发明的另一种优选实施方式的轮式机械生产方法中轮式机械主体被agv小车运送至车轮安装及下线工位时的示意图；
30.图9是将车轮安装至图8中的轮式机械主体时的示意图；
31.图10是图9的c向视图；
32.图11是图9的d向视图；
33.图12是图9中的升降台顶升为使得轮式机械主体与agv小车分离时的示意图；
34.图13是图12中的agv小车驶离车轮安装及下线工位之后的示意图。
35.附图标记说明
36.1-后桥总成上线工位；2-变速箱总成对接工位；3-气密/磨合工位；4-发动机总成对接工位；5-前托架总成对接工位；6-前桥总成对接工位；7-提升/拖挂总成装配工位；8-底盘涂装工位；9-液压件及油管装配工位；10-线束装配工位；11-驾驶室装配工位；12-机罩装配工位；13-车轮安装及下线工位；14-后桥分装线；15-变速箱分装线；16-气密磨合区；17-发动机分装线；18-前桥分装线；19-提升器分装线；20-底盘涂装线；21-驾驶室分装线；22-机罩分装线；23-仓储物流区；24-总装生产线；25-agv小车；26-后桥总成；27-变速箱总成；28-发动机总成；29-前托架总成；30-前桥总成；31-提升/拖挂总成；32-驾驶室；33-机罩；34-车轮；35-升降台；36-地面。
具体实施方式
37.以下结合附图对本发明的具体实施方式进行详细说明。应当理解的是，此处所描述的具体实施方式仅用于说明和解释本发明，并不用于限制本发明。
38.首先需要说明的是，尽管在以下的说明中将主要以拖拉机的生产过程为例对本发明的轮式机械生产方法进行说明，但该轮式机械生产方法还适用于如挖掘机、乘用车等其他轮式机械中。
39.为了便于更好地理解本发明，此处首先对基于agv柔性线的轮式机械一般生产方法进行简单说明。待总装的轮式机械主体由agv小车依次运送至总装生产线的各个总装工位，并在该承载状态下进行零部件和各总成的装配和对接等组装工序，直至车轮安装工位。在车轮安装工位，车轮被吊起并安装至承载于agv小车上的轮式机械主体，其中，为了便于车轮安装，agv小车需将轮式机械主体支撑于相对较高的高度，以便在agv小车具有充足的车轮安装空间。之后，agv小车运行至下线工位，升降台顶升车轮以将安装有该车轮的轮式机械托举至与agv小车分离，进而agv小车可以沿总装生产线循环运行，而轮式机械实现下
线。为了安装车轮，对于例如为拖拉机的重型轮式机械而言，agv柔性线中的agv小车需要设置为具有较高的支撑高度，但这导致在前序组装工序中部分总装工位的生产人员将不得不攀爬至相对较高的agv小车上进行装配作业，导致装配不便，严重影响装配效率和生产安全性。
40.对此，本发明提供了一种基于agv柔性线的轮式机械生产方法，该轮式机械生产方法在车轮安装及下线工位将车轮安装至承载于agv小车上的轮式机械主体，即车轮安装工序和轮式机械与agv小车的分离工序(轮式机械的下线工序)在同一工位完成，并有效解决了上述一般生产方法中因agv小车支撑高度较高导致的装配效率低、存在安全隐患等问题。
41.具体地，参照图1所示，本发明的轮式机械生产方法包括分别在多个总装工位(如后桥总成上线工位1、变速箱总成对接工位2
……
)进行的多个总装工序，直至agv小车25运行至车轮安装及下线工位13(步骤s1)。在此过程中，agv小车25沿总装生产线24运行，以将待总装的轮式机械主体依次运送至总装生产线24的多个总装工位，并在各个总装工位对承载于agv小车25上的轮式机械主体进行相应的总装工序。可以理解的是，本发明所述的轮式机械主体随着生产工序的实施而具有递增的零部件、总成或结构，例如，从后桥总成上线工位1至变速箱总成对接工位2，承载于agv小车25上的轮式机械主体仅为后桥总成26，在后桥总成上线工位1的总装工序仅为将该后桥总成26定位承载于agv小车25上(上线)，在变速箱总成对接工位2的总装工序为将变速箱总成27对接至后桥总成26，由此，经过该变速箱总成对接工位2之后，承载于agv小车25上的轮式机械主体包括对接为一体的后桥总成26和变速箱总成27，以此类推。再如，在底盘涂装工位8，在前序总装工序中组装得到的轮式机械主体(包括后桥总成26、变速箱总成27以及发动机总成28、前托架总成29、前桥总成30和提升/拖挂总成31等)可进行底盘涂装，由此在前述轮式机械主体的底盘部件的表面形成涂装层。
42.进一步地，在车轮安装及下线工位13，车轮34被安装至经过上述总装工序的轮式机械主体，进而轮式机械与agv小车分离，完成下线。其中，车轮安装及下线工位13设有升降台35，以用于辅助实现车轮34的安装工序和轮式机械与agv小车的分离工序(轮式机械的下线工序)。具体地，在图2至图13所示的不同优选实施方式中，通过如下步骤实现车轮34的安装和轮式机械的下线：s21.升降台35顶升或下降，以在agv小车25的两侧形成车轮安装空间；s22.将车轮34安装至承载于agv小车25上的轮式机械主体，其中，安装完成的车轮34与其正下方的承载面相间隔，分别如图3至图5及图9至图11所示；s23.升降台35下降或顶升，使得车轮34与承载面接触，直至agv小车25与轮式机械主体分离，分别如图6和图12所示；s24.agv小车25和安装有车轮34的轮式机械主体(即轮式机械)先后驶离车轮安装及下线工位13，分别如图7和图13所示。
43.由此，本发明的轮式机械生产方法应用升降台35辅助实现车轮34的安装工序，通过升降台35的升降而在agv小车25的两侧形成车轮安装空间，因而无需为了安装车轮34而将agv小车25设置为具有较高的支撑高度或具有升降功能，各总装工位的生产人员能够在相对较低的位置进行装配作业，由此有效提高了装配效率并提升生产安全性。该轮式机械生产方法特别适用于如拖拉机、挖掘机等车轮直径较大的重型机械的生产，有效解决了在基于agv小车的柔性线中不便将agv小车设置为具有升降功能带来的装配造作不便、装配效率较低及存在安全隐患等难题。
44.以下对附图所示的不同优选实施方式中的车轮安装工序和下线工序进行示例性
说明：
45.如图2所示，在进行前序总装工序之后，agv小车25(承载有待安装车轮的轮式机械主体)运行至车轮安装及下线工位13，其中，该车轮安装及下线工位13的中心线上设有升降台35，agv小车25运行至该升降台35的上方。然而，为了降低agv小车25的支撑高度，该agv小车25两侧的空间尚不足以进行车轮安装。
46.为此，如图3至图5所示，agv小车25正下方的升降台35被顶升，从而agv小车25及其上的轮式机械主体被向上举升，使得轮式机械主体在agv小车25两侧的下方空间增大，形成足以实施车轮安装工序的车轮安装空间(s21)。此时，将车轮34安装至agv小车25上的轮式机械主体，并且在安装完成后，车轮34与其正下方的地面36(即承载面)相间隔(s22)。
47.继而，如图6所示，升降台35下降，安装有车轮34的轮式机械主体向下运动，车轮34与地面36接触，此时，agv小车25尚未与轮式机械主体分离。升降台35继续下降，直至agv小车25与轮式机械主体分离(s23)，此时，agv小车25所在的升降台35的顶面低于地面36的高度，并允许轮式机械主体驶离车轮安装及下线工位13。
48.最后，结合图6和图7所示，轮式机械(安装有车轮34的轮式机械主体)首先驶离车轮安装及下线工位13，然后与轮式机械分离的agv小车25驶离车轮安装及下线工位13并进入后续生产任务(s24)。其中，为了便于agv小车25驶离车轮安装及下线工位13，升降台35可以顶升(回升)至与地面36齐平的位置，由此无需要求agv小车25具有较高的通过性而保持在同一高度平面内运行。
49.图8至图13示出了不同于上述图2至图7的另一种优选实施方式。其中，结合图8、图10和图11所示，该优选实施方式中的车轮安装及下线工位13设有彼此间隔布置并同步升降的两组升降台35，该两组升降台35可以设置为关于车轮安装及下线工位13的中心线彼此对称。在进行前序总装工序之后，agv小车25(承载有待安装车轮的轮式机械主体)运行至该车轮安装及下线工位13，agv小车25运行至两组升降台35之间的地面部分。然而，为了降低agv小车25的支撑高度，该agv小车25两侧的空间尚不足以进行车轮安装。
50.为此，如图9至图11所示，两组升降台35下降，以使得轮式机械主体的位于agv小车25两侧的悬空部分下方空间增大，在升降台35上方形成足以实施车轮安装工序的车轮安装空间(s21)。此时，将车轮34安装至agv小车25上的轮式机械主体，并且在安装完成后，车轮34与其正下方的升降台35的顶面(即承载面)相间隔(s22)。
51.继而，如图12所示，升降台35顶升，其顶面与车轮34接触，此时，轮式机械主体尚未与agv小车25分离。升降台35继续顶升，直至轮式机械主体与agv小车25分离(s23)，此时，轮式机械(安装有车轮34的轮式机械主体)所在的升降台35的顶面高于地面36的高度，并允许agv小车25驶离车轮安装及下线工位13。
52.最后，结合图12和图13所示，agv小车25与轮式机械分离并首先驶离车轮安装及下线工位13并进入后续生产任务，然后轮式机械驶离车轮安装及下线工位13(s24)。其中，为了便于轮式机械驶离车轮安装及下线工位13，升降台35可以下降(回落)至与地面36齐平的位置，由此无需使得轮式机械跨越为了实现分离而在升降台35顶面与地面36之间形成的高差，以便平顺地下线。
53.在上述步骤中，升降台35顶升和下降行程不必过大，只要其能够满足车轮安装和轮式机械与agv小车的分离即可。例如，在安装车轮34之前的形成车轮安装空间的步骤s21
中，升降台35顶升或下降的行程可以设置为200mm-300mm，由此，安装后的车轮34与相应承载面的高度差较小，有利于减小如用于升降台5的液压系统的能耗。
54.继续参照图1所示，本发明中的总装生产线24可以设置为环形，并包括并行延伸的底盘及动力总成总装区段和车身及配件总装区段。由此，该总装生产线24可以大体呈狭长布置，从而便于装配管理及随后所述的各分装生产线等的布置，如布置于总装生产线24的两侧并对应底盘及动力总成总装区段和车身及配件总装区段。在图示用于拖拉机的总装生产线24中，底盘及动力总成总装区段包括沿agv小车25的运行方向依次布置的后桥总成上线工位1、变速箱总成对接工位2、气密/磨合工位3、发动机总成对接工位4、前托架总成对接工位5、前桥总成对接工位6和提升/拖挂总成装配工位7，从而顺次进行后桥总成26上线、对接变速箱总成27、气密磨合、对接发动机总成28、对接前托架总成29、对接前桥总成30以及装配提升/拖挂总成31等总装工序；车身及配件总装区段包括沿agv小车25的运行方向依次布置的底盘涂装工位8、液压件及油管装配工位9、线束装配工位10、驾驶室装配工位11、机罩装配工位12和车轮安装及下线工位13，从而顺次进行底盘涂装、液压件及油管装配、线束装配、落装驾驶室32、落装机罩33以及安装车轮34等总装工序。可以理解的是，根据不同的生产要求，如为了生产拖拉机之外的其他轮式机械，上述或其他总装工序可以被删除、增加或调整。上述布置使得生产线进一步柔性化，合箱线、漆前线、漆后线合并在一起，并便于与随后所述的分装生产线更紧密地配合。
55.正如前述，agv小车25沿总装生产线24运行(行走、停靠、转弯或充电)，并可以配合分装生产线，完成整个轮式机械的整机装配工作。在图1所示的优选实施方式中，agv柔性线还包括多个分装生产线，如后桥分装线14、变速箱分装线15、气密磨合区16、发动机分装线17、前桥分装线18、提升器分装线19、底盘涂装线20、驾驶室分装线21和机罩分装线22等，这些分装生产线的尾端邻接总装生产线24上的相应总装工位，如变速箱分装线15的尾端对准变速箱总成对接工位2，由此变速箱总成27可以在分装完成后(经短距离移位)立即在变速箱总成对接工位2与后桥总成26对接，便于取消或减少庞大的空中自行小车设备，如利用简单的kbk等吊装设备吊运变速箱总成27，节约生产成本。在一种替代实施方式中，各个或部分分装生产线也可以采用配置有相应支撑工装的agv小车完成总成分装和运送。
56.进一步地，多个分装生产线可以彼此平行布置，并且/或者，至少部分分装生产线的延伸方向垂直于动力总成总装区段或车身及配件总装区段的延伸方向。通过上述设置，本发明的生产线主干分明，避免了复杂的布局和物流通道交错导致的管理不便等问题。另外，分装生产线的首端(即远离总装生产线24的一端)可以设有仓储物流区23。
57.在此基础上，本发明还提供一种利用上述轮式机械生产方法生产而成的轮式机械，如拖拉机、挖掘机、乘用车等。
58.以上结合附图详细描述了本发明的优选实施方式，但是，本发明并不限于此。在本发明的技术构思范围内，可以对本发明的技术方案进行多种简单变型，包括各个具体技术特征以任何合适的方式进行组合。为了避免不必要的重复，本发明对各种可能的组合方式不再另行说明。但这些简单变型和组合同样应当视为本发明所公开的内容，均属于本发明的保护范围。

技术特征：
1.一种基于agv柔性线的轮式机械生产方法，其特征在于，包括如下步骤：s1.由沿总装生产线(24)运行的agv小车(25)将待总装的轮式机械主体依次运送至所述总装生产线(24)上的多个总装工位，并在各个所述总装工位对承载于所述agv小车(25)上的所述轮式机械主体进行相应的总装工序，直至所述agv小车(25)运行至设有升降台(35)的车轮安装及下线工位(13)；s21.所述升降台(35)顶升或下降，以在所述agv小车(25)的两侧形成车轮安装空间；s22.将车轮(34)安装至承载于所述agv小车(25)上的所述轮式机械主体，其中，安装完成的所述车轮(34)与其正下方的承载面相间隔；s23.所述升降台(35)下降或顶升，使得所述车轮(34)与所述承载面接触，直至所述agv小车(25)与所述轮式机械主体分离；s24.所述agv小车(25)和所述轮式机械主体先后驶离所述车轮安装及下线工位(13)。2.根据权利要求1所述的轮式机械生产方法，其特征在于，在步骤s21中，所述升降台(35)顶升，以举升运行至该升降台(35)上的所述agv小车(25)以及承载于该agv小车(25)上的所述轮式机械主体；在步骤s22中，安装完成的所述车轮(34)与其正下方的作为所述承载面的地面(36)相间隔；在步骤s23中，所述升降台(35)下降，使得所述车轮(34)与所述地面(36)接触，直至所述agv小车(25)与所述轮式机械主体分离并允许所述轮式机械主体驶离所述车轮安装及下线工位(13)。3.根据权利要求1所述的轮式机械生产方法，其特征在于，所述车轮安装及下线工位(13)设有彼此间隔布置并同步升降的两组所述升降台(35)，在步骤s21中，所述升降台(35)下降，以在该升降台(35)上方形成所述车轮安装空间；在步骤s22中，安装完成的所述车轮(34)与其正下方的所述升降台(35)的顶面相间隔；在步骤s23中，所述升降台(35)顶升，使得所述车轮(34)与所述升降台(35)的顶面接触，直至所述agv小车(25)与所述轮式机械主体分离并允许所述agv小车(25)驶离所述车轮安装及下线工位(13)。4.根据权利要求1所述的轮式机械生产方法，其特征在于，在步骤s24中，所述agv小车(25)和所述轮式机械主体中的一者首先驶离所述车轮安装及下线工位(13)，然后所述升降台(35)顶升或下降至该升降台(35)的顶面与地面(36)齐平的位置，继而所述agv小车(25)和轮式机械主体中的另一者驶离所述车轮安装及下线工位(13)。5.根据权利要求1所述的轮式机械生产方法，其特征在于，在步骤s24中，在步骤s21中，所述升降台(35)顶升或下降的行程为200mm-300mm。6.根据权利要求1所述的轮式机械生产方法，其特征在于，所述总装生产线(24)呈环形，并包括并行延伸的底盘及动力总成总装区段和车身及配件总装区段。7.根据权利要求6所述的轮式机械生产方法，其特征在于，所述agv柔性线包括多个分装生产线，该分装生产线的尾端邻接所述总装生产线(24)上的相应所述总装工位，并且/或者，该分装生产线的首端设有仓储物流区(23)。8.根据权利要求7所述的轮式机械生产方法，其特征在于，多个所述分装生产线彼此平行布置，并且/或者，至少部分所述分装生产线的延伸方向垂直于所述动力总成总装区段或车身及配件总装区段的延伸方向。9.根据权利要求6所述的轮式机械生产方法，其特征在于，所述底盘及动力总成总装区段包括沿所述agv小车(25)的运行方向依次布置的后桥总成上线工位(1)、变速箱总成对接
工位(2)、发动机总成对接工位(4)、前桥总成对接工位(6)和提升/拖挂总成装配工位(7)，并且/或者，所述车身及配件总装区段包括液压件及油管装配工位(9)、线束装配工位(10)、驾驶室装配工位(11)、机罩装配工位(12)中的至少一者。10.一种轮式机械，其特征在于，该轮式机械利用根据权利要求1至9中任意一项所述的轮式机械生产方法生产而成。

技术总结
本发明涉及机械装备制造技术领域，公开了一种基于AGV柔性线的轮式机械生产方法及轮式机械，所述轮式机械生产方法包括对承载于AGV小车上的轮式机械主体进行的变速箱、后桥、发动机、前托架、前配重块、前桥、驾驶室、机罩等部套总成的总装工序和在车轮安装及下线工位将车轮安装至承载于AGV小车上的轮式机械主体的车轮安装步骤和使得轮式机械与AGV小车分离的下线步骤，其中，通过升降台的升降而在AGV小车的两侧形成车轮安装空间，因而无需为了安装车轮而将AGV小车设置为具有较高的支撑高度或具有升降功能，各总装工位的生产人员能够在相对较低的位置进行装配作业，由此有效提高了装配效率并提升生产安全性。效率并提升生产安全性。效率并提升生产安全性。


技术研发人员：刘春伟 李卫东 马廷友
受保护的技术使用者：中联农业机械股份有限公司
技术研发日：2023.05.09
技术公布日：2023/8/9