一种环境模拟风洞高压动力系统及其控制方法与流程

1.本发明属于风洞试验技术领域，具体涉及到一种环境模拟风洞高压动力系统及其控制方法。


背景技术：

2.环境模拟风洞用于实现不同种类的环境模拟试验，通过配置主风机系统、温湿度模拟系统、雨雪模拟系统、喷雾系统、日光模拟系统等，参照《gjb150-2009军用装备实验室环境试验方法》开展性能试验，满足相应工况下的测试标准要求。
3.对于大型环境模拟风洞，由于主风机功率较大，通常采用10kv高压电力轴瓦式的电机驱动风机旋转，这种系统配置较为复杂，一方面采用变频调速装置驱动主风机实现无级调速旋转，另一方面由于高压电机的运行时温升对于绝缘性影响较大，需要对电机通风散热、温度实时监测并采取可靠的安全联锁措施进行处理。对于环境模拟试验，需要不因温度变化影响轴瓦式主风机运行，而实际却是冬季与夏季设备现场温度差异大，对其性能造成较大影响；温度差异主要导致轴瓦式电机驱动轴升的油液粘度发生变化，同样的供应流量下产生的轴升不同，当温度升高时油液变得稀薄，反之粘稠，轴升高度因此会变低或变高超限，影响设备性能和安全运行；试验区采用不同尺寸喷口进行环境模拟试验时，主风机运行功率、扭矩输出不同，轴瓦受力变化较大进而影响轴升和供油压力。以上情况，使得环境模拟风洞运行时，需要一种环境模拟风洞高压动力系统。


技术实现要素：

4.基于以上不足之处，本发明的目的提供一种环境模拟风洞高压动力系统和控制方法，使得供应油液粘性正常，主风机处于良好的轴升、冷却及润滑状态。
5.本发明的具体技术方案如下：一种环境模拟风洞高压动力系统，包括主风机、完美无谐波变频器、含有plc的控制柜、稀油站、散热风机和散热风机软启动柜，所述主风机为轴瓦式高压变频主风机，所述的主风机位于回流式风洞的一侧长距离流道内的气流拐角出口附近，试验区位于回流式风洞另一侧长距离流道内的两个气流拐角的中间位置，被试件在所述的试验区开展环境试验，所述试验区内安装有可更换尺寸的喷口和收集器实现不同风速范围，
6.所述的主风机的电力输入端通过10kv电缆与完美无谐波变频器的电力输出端连接，所述的主风机的非驱动端安装有旋转增量编码器；
7.所述的主风机的前、后轴瓦供油输入端和稀油站的供油输出端连接，前、后轴瓦回油输出端与稀油站的回油输入端连接；
8.所述主风机的通风散热出口与散热风机的通风入口连接，所述的散热风机的电力输入口与散热风机软启动柜的电力输出口通过电缆连接；
9.所述完美无谐波变频器和稀油站均通过信号通路和通讯链路与控制柜连接。
10.进一步的，所述稀油站包括储油箱、低压油泵、高压油泵、油温冷却装置和油箱温
度传感器，所述的储油箱内部安装有电加热器，所述的储油箱的供油输出端与低压油泵的入口管路连接，所述的油箱温度传感器的温度探头插入储油箱内并通过螺纹与储油箱外壳固定连接，所述的低压油泵出口外面安装有油温冷却装置，所述的低压油泵出口分为两个低压油管支路，第一个低压油管支路上安装有高压油泵，所述的高压油泵出口管路依次安装有高压油流量调节阀和高压油供应压力传感器，形成高压油路，最后分别接入主风机的前轴径向瓦高压油入口和主风机的后轴径向瓦高压油入口；第二低压油管支路上安装有低压油流量调节阀，在低压油流量调节阀出口管路依次安装有供油温度传感器和低压油供应压力传感器，形成低压油路，最后接入主风机的前轴推力瓦低压油入口、径向瓦低压油入口与稀油站的前轴瓦低压油出口连接，主风机的后轴径向瓦低压油入口与稀油站的后轴瓦低压油出口连接；所述主风机的回油管路连接至稀油站的储油箱的回油输入端。
11.进一步的，所述主风机在轴瓦的轴伸端和非轴伸端均安装有激光位移传感器。
12.进一步的，所述的高压油路和低压油路的管道均安装有供油管路加热装置。
13.进一步的，所述的控制柜通过对稀油站油箱温度、供油温度和高压油路供应压力进行控制，储油箱温度为t0，当25℃≤t0≤40℃时，则启动低压油泵，环境温度为t01，当t01≤5℃时启动供油管路加热装置，采用旋转增量式编码器和完美无谐波变频器对主风机形成闭环矢量控制系统，实现转速精度控制；当所述的主风机转速增大时，轴升高度h0随之发生变化，控制柜根据轴升高度h0通过pid算法调节改变高压油供油压力p0值，即8mpa≤p0≤150mpa，确保轴升高度始终处于合理范围即130μm≤h0≤150μm，具体pid调节高压油路压力p0的计算模型如下：
14.fn＝f
n-1
+k
p
×
(h
n-h
n-1
)+ki
×hn-1
+kd×
(h
n-2h
n-1
+h
n-2
)
15.其中，fn和f
n-1
分别为本次和上一次动力系统运行时，高压油输出压力控制的pid运算结果，k
p
为比例系数，hn为当前轴升高度与所需达到试验目标时轴升高度的差值，h
n-1
为前一次动力系统运行的轴升差值，h
n-2
为前两次系统运行时的轴升高度差值，积分系数ki＝k
p
×
t
÷
ti，微分系数kd＝k
p
×
td÷
t，t为采样周期取固定值0.1s，ti为积分时间，td为微分时间；0.2≤kp≤0.8，130≤ti≤1000，5≤td≤200，从而实现轴升高度在合理范围，使主风机处于良好的工作性能。
16.本发明的另一目的是采用如上的动力系统得出一种环境模拟风洞高压动力系统控制方法，步骤如下：
17.步骤s10：检查稀油站，油箱温度传感器监测的储油箱温度为t0，当25℃≤t0≤40℃时，则启动低压油泵，当t0＜15℃或t0＞40℃时，则不启动低压油泵，环境温度为t01，当t01≤5℃时启动供油管路加热装置，否则不启动供油管路加热装置，进行下一步骤；
18.步骤s20：当t0＜15℃时，控制柜启动储油箱内部的电加热器进行pid调节，直至t0≥25℃，进行下一步骤；
19.步骤s30：低压油泵启动后，建立稀油站与主风机的低压油路流动，观察储油箱是否有回液及其供油温度t1，有回液时进行下一步骤，否则继续等待直至回液，当t1＜35℃时稀油站正常运行，当35℃≤t1＜40℃时，稀油站轻故障报警，但仍能够运行，当t1≥40℃时，稀油站重故障报警，停止运行，进行下一步骤；
20.步骤s40：当t1≥35℃时，控制柜进行油温冷却装置的内部冷却水循环阀门pid调节，增大循环水流量，重复本步骤，直至t1＜35℃,进行下一步骤；
21.步骤s50：启动高压油泵，建立稀油站与主风机的高压油路流动，轴瓦顶升，得到非轴伸端激光位移传感器测得的轴升高度h0和非轴伸端激光位移传感器测得的上升高度h1，当130μm≤h0≤150μm并且130μm≤h1≤150μm时，则高压油路正常，当h0＜130μm、h1＜130μm、h0＞150μm或h1＞150μm时，进行下一步骤；
22.步骤s60：当h0＜130μm或h1＜130μm时，则调小高压油流量调节阀，当h0＞150μm或h1＞150μm时，则调大高压油流量调节阀，观察高压油供应压力传感器p0,直至当8mpa≤p0≤15mpa时，并且当130μm≤h0≤150μm和130μm≤h1≤150μm时，进行下一步骤；
23.步骤s70：起车运行前，手动对主风机进行盘车，确认旋转顺畅则下一步，否则重复步骤s60；
24.步骤s80：启动散热风机，启动完美无谐波变频器，输入某个转速指令运行主风机，使得试验区获得某个风速，控制柜实时监视主风机的电机定子绕组和前后轴的温度，当高于80℃时进行报警，当高于100℃时切断运行，等待温度下降后正常运行。
25.进一步的，步骤s80，完美无谐波变频器采用闭环矢量控制方式对主风机进行控制，旋转增量编码器采用互补推挽型旋转增量式编码器，转速控制精度
±
0.1％。
26.本发明具有以下优点及有益效果：本发明实现油液温度和轴瓦顶升的自动合理调节，通过配置完美无谐波变频器、控制柜、散热风机达到主风机高精度稳定可靠运行、避免温升降低绝缘性，提高了系统安全及试验效率。
附图说明
27.图1是本发明一种环境模拟风洞高压动力系统示意图；
28.其中1：主风机；2：完美无谐波变频器；3：控制柜；4：稀油站；5：散热风机；6：散热风机软启动柜；7：轴伸端激光位移传感器；8：非轴伸端激光位移传感器；9：低压油流量调节阀；10：高压油流量调节阀；11：低压油供应压力传感器；12：高压油供应压力传感器；13：供油温度传感器；14：油箱温度传感器；15：油温冷却装置；16：储油罐；17：低压油泵；18：高压油泵；19：供油管路加热装置；20：回流式风洞；21：试验区。
具体实施方式
29.以下结合附图和实施例，对本发明进行详细阐述。以使本发明的优点和特征能更易于被本领域技术人员理解，从而对本发明的保护范围做出更为清楚明确的界定。
30.实施例1
31.如图1所示，本发明实施例1提供了一种环境模拟风洞高压动力系统，包括主风机1、完美无谐波变频器2、控制柜3、稀油站4、散热风机5和散热风机软启动柜6，回流式风洞20的长轴
×
短轴为59.85m
×
15.3m，主风机1为轴瓦式高压变频主风机，主风机1位于北侧流道内风洞第二拐角出口6m位置，主风机1的变频电机额定功率4mw，试验区21在南侧流道内风洞第一拐角与第四拐角中间，试验区21外廓为驻室，尺寸为宽
×
高
×
深25.6m
×
9.5m
×
15m，可容纳更换开口试验段为6m
×
5m喷口和4m
×
3m喷口，开展环境模拟试验；4m
×
3m闭口试验段，开展气动力试验，可分别实现不同最大风速80m/s、35m/s、35m/s。
32.所述主风机1在非驱动端安装有1024线互补推挽型旋转增量编码器，通过信号通路连接至完美无谐波变频器2内的编码器卡上，形成矢量闭环控制系统，其电力输入端通过
10kv电缆与完美无谐波变频器2的电力输出端连接。
33.所述稀油站4包括储油箱16、低压油泵17、高压油泵18、油温冷却装置15和油箱温度传感器14，所述的储油箱16内部安装有电加热器，加热功率12kw，所述的储油箱16容积1600l，油箱出口安装有0.08mm精度过滤器，所述的储油箱16的供油输出端与低压油泵17的入口管路连接，所述的油箱温度传感器14的温度探头插入储油箱16内并通过螺纹与储油箱16外壳固定连接并密封，测温范围0～100℃，所述的低压油泵17出口外面安装有油温冷却装置15，油温冷却装置15冷却面积7m2、进出水管径dn32、最大流量5.7m3/h、进水温度30℃回水温度不高于35℃，所述的低压油泵17的出口分为两个低压油管支路，第一个低压油管支路上安装有高压油泵18，所述的高压油泵18出口管路依次安装有高压油流量调节阀10和高压油供应压力传感器12，形成高压油路，最大流量15l/min、最大压力15mpa、管径dn10，最后分别接入主风机1的前轴径向瓦高压油入口和主风机1的后轴径向瓦高压油入口；第二低压油管支路上安装有低压油流量调节阀9，在低压油流量调节阀9出口管路依次安装有供油温度传感器13和低压油供应压力传感器11，形成低压油路，最大流量63l/min、最大压力0.4mpa、管径dn15，最后接入主风机1的前轴推力瓦低压油入口、径向瓦低压油入口与稀油站4的前轴瓦低压油出口连接，主风机1的后轴径向瓦低压油入口与稀油站的后轴瓦低压油出口连接；所述主风机1的回油管路连接至稀油站4的储油箱16的回油输入端，共计4根供油管、1根回油管。
34.所述主风机1的通风散热出口与散热风机5的通风入口连接，散热风机功率为35kw，散热风机5的380v电力输入口与散热风机软启动柜6的电力输出口电缆连接。
35.所述完美无谐波变频器2和稀油站4，通过信号通路和通讯链路与控制柜3连接，包括24vdc开关量信号、4～20ma模拟量信号、以太网和光纤通讯链路。
36.所述主风机1在轴伸端和非轴伸端，分别安装有轴伸端激光位移传感器7和非轴伸端激光位移传感器8，测量范围
±
5mm，精度10μm。
37.所述的高压油路和低压油路管道外面安装有供油管路加热装置19，加热功率6kw。
38.所述的控制柜3通过对稀油站4的储油箱16的温度、供油温度和高压油路供应压力进行控制，储油箱16的温度为t0，当25℃≤t0≤40℃时，则启动低压油泵17，环境温度为t01，当t01≤5℃时启动供油管路加热装置19，采用旋转增量式编码器和完美无谐波变频器对主风机形成闭环矢量控制系统，实现转速精度控制；当所述的主风机1的转速增大时，轴升高度h0随之发生变化，控制柜3根据轴升高度h0通过pid算法调节改变高压油供油压力p0值，即8mpa≤p0≤150mpa，确保轴升高度始终处于合理范围即130μm≤h0≤150μm，具体pid调节高压油路压力p0的计算模型如下：
39.fn＝f
n-1
+k
p
×
(h
n-h
n-1
)+ki
×hn-1
+kd×
(h
n-2h
n-1
+h
n-2
)
40.其中，fn和f
n-1
分别为本次和上一次动力系统运行时，高压油输出压力控制的pid运算结果，k
p
为比例系数，hn为当前轴升高度与所需达到试验目标时轴升高度的差值，h
n-1
为前一次动力系统运行的轴升差值，h
n-2
为前两次系统运行时的轴升高度差值，积分系数ki＝k
p
×
t
÷
ti，微分系数kd＝k
p
×
td÷
t，t为采样周期取固定值0.1s，ti为积分时间，td为微分时间；0.2≤kp≤0.8，130≤ti≤1000，5≤td≤200，从而实现轴升高度在合理范围，使主风机1处于良好的工作性能。
41.实施例2
42.本发明实施例提供了一种环境模拟风洞高压动力系统控制方法，步骤如下：
43.某次风速试验，环境温度32℃，依次实现风速8m/s、15m/s、25m/s、30m/s、35m/s。
44.步骤s10：检查稀油站4，确认以下部件温度，油箱温度传感器14监测的储油箱温度t0＝32℃，启动低压油泵17，环境温度t01＞5℃，不启动供油管路加热装置19，油箱温度与环境温度一致，无须加热升温；
45.步骤s20：t0＞15℃，控制柜3不启动储油箱16内部电加热器进行pid调节，进行下一步；
46.步骤s30：低压油泵17启动后，建立稀油站4与主风机1的低压油路流动，等待2分钟后观察储油箱16有回液，供油温度t1＜35℃，进行下一步，发生轻故障或重故障报警时稀油站执行s40步骤重复，直至故障消失；
47.步骤s40：如t1≥35℃时，控制柜3进行油温冷却装置15的内部冷却水循环阀门pid调节，增大循环水流量，重复本步骤，直至t1＜35℃,下一步；
48.步骤s50：启动高压油泵18，建立稀油站4与主风机1的高压油路流动，前后轴瓦顶升，分别观察轴伸端激光位移传感器7测量的轴升高度h0＝119μm和非轴伸端激光位移传感器8测量的上升高度h1＝122μm，高压油路正常，进行下一步；
49.步骤s60：当h0＜130μm或h1＜130μm时，则调小高压油流量调节阀10，当h0＞150μm或h1＞150μm时，则调大高压油流量调节阀10，观察高压油供应压力传感器p0,直至当8mpa≤p0≤15mpa时，并且当130μm≤h0≤150μm和130μm≤h1≤150μm时，进行下一步骤；
50.步骤s70：起车运行前，手动对主风机进行盘车，确认旋转顺畅则下一步，否则重复s60；
51.步骤s80：启动散热风机5的软启动器，则散热风机5运行，启动完美无谐波变频器2，完美无谐波变频器2为10kv电压，采用闭环矢量控制方式，对主风机1进行控制，采用互补推挽型旋转增量式编码器，转速控制精度
±
0.1％，依次输入22.9％、42.9％、71.4％、85.7％、100％转速指令运行主风机1，每个指令停留6分钟运行时间，则试验区21获得目标风速序列，控制柜3实时监视主风机1的电机定子绕组和前、后轴温度，在32℃开始升高，持续运行半小时后温度值为45℃，散热冷却良好，系统自动监视当高于80℃时进行报警，当高于100℃切断运行，等待温度下降后正常运行；
52.步骤s90：试验过程中密切观察轴升状态和稀油站4温度压力状态，当轴升超限及稀油站4故障时检查并重复步骤s10～s80直至正常。

技术特征：
1.一种环境模拟风洞高压动力系统，包括主风机(1)、完美无谐波变频器(2)、含有plc的控制柜(3)、稀油站(4)、散热风机(5)和散热风机软启动柜(6)，所述主风机(1)为轴瓦式高压变频主风机，所述的主风机(1)位于回流式风洞(20)的一侧长距离流道内的气流拐角出口附近，试验区(21)位于回流式风洞(20)另一侧长距离流道内的两个气流拐角的中间位置，被试件在所述的试验区(21)开展环境试验，所述试验区(21)内安装有可更换尺寸的喷口和收集器实现不同风速范围，其特征在于：所述的主风机(1)的电力输入端通过10kv电缆与完美无谐波变频器(2)的电力输出端连接，所述的主风机(1)的非驱动端安装有旋转增量编码器；所述的主风机(1)的前、后轴瓦供油输入端和稀油站(4)的供油输出端连接，前、后轴瓦回油输出端与稀油站(4)的回油输入端连接；所述主风机(1)的通风散热出口与散热风机(5)的通风入口连接，所述的散热风机(5)的电力输入口与散热风机软启动柜(6)的电力输出口通过电缆连接；所述完美无谐波变频器(2)和稀油站(4)均通过信号通路和通讯链路与控制柜(3)连接。2.如权利要求1所述的一种环境模拟风洞高压动力系统，其特征在于，所述稀油站(4)包括储油箱(16)、低压油泵(17)、高压油泵(18)、油温冷却装置(15)和油箱温度传感器(14)，所述的储油箱(16)内部安装有电加热器，所述的储油箱(16)的供油输出端与低压油泵(17)的入口管路连接，所述的油箱温度传感器(14)的温度探头插入储油箱(16)内并通过螺纹与储油箱(16)外壳固定连接，所述的低压油泵(17)出口外面安装有油温冷却装置(15)，所述的低压油泵(17)出口分为两个低压油管支路，第一个低压油管支路上安装有高压油泵(18)，所述的高压油泵(18)出口管路依次安装有高压油流量调节阀(10)和高压油供应压力传感器(12)，形成高压油路，最后分别接入主风机(1)的前轴径向瓦高压油入口和主风机(1)的后轴径向瓦高压油入口；第二低压油管支路上安装有低压油流量调节阀(9)，在低压油流量调节阀(9)出口管路依次安装有供油温度传感器(13)和低压油供应压力传感器(11)，形成低压油路，最后接入主风机(1)的前轴推力瓦低压油入口、径向瓦低压油入口与稀油站(4)的前轴瓦低压油出口连接，主风机(1)的后轴径向瓦低压油入口与稀油站(4)的后轴瓦低压油出口连接；所述主风机(1)的回油管路连接至稀油站(4)的储油箱(16)的回油输入端。3.如权利要求2所述的一种环境模拟风洞高压动力系统，其特征在于，所述主风机(1)在轴瓦的轴伸端和非轴伸端均安装有激光位移传感器。4.如权利要求3所述的一种环境模拟风洞高压动力系统，其特征在于，所述的高压油路和低压油路的管道均安装有供油管路加热装置(19)。5.如权利要求4所述的一种环境模拟风洞高压动力系统，其特征在于，所述的控制柜(3)通过对储油箱温度、供油温度和高压油路供应压力进行控制，储油箱(16)温度为t0，当25℃≤t0≤40℃时，则启动低压油泵(17)，环境温度为t01，当t01≤5℃时启动供油管路加热装置(19)，采用旋转增量式编码器和完美无谐波变频器(2)对主风机(1)形成闭环矢量控制系统，实现转速精度控制；当所述的主风机(1)转速增大时，轴升高度h0随之发生变化，控制柜(3)根据轴升高度h0通过pid算法调节改变高压油供油压力p0值，即8mpa≤p0≤150mpa，确保轴升高度始终处于合理范围即130μm≤h0≤150μm，具体pid调节高压油路压力
p0的计算模型如下：f
n
＝f
n-1
+k
p
×
(h
n-h
n-1
)+ki
×
h
n-1
+k
d
×
(h
n-2h
n-1
+h
n-2
)其中，f
n
和f
n-1
分别为本次和上一次动力系统运行时，高压油输出压力控制的pid运算结果，k
p
为比例系数，h
n
为当前轴升高度与所需达到试验目标时轴升高度的差值，h
n-1
为前一次动力系统运行的轴升差值，h
n-2
为前两次系统运行时的轴升高度差值，积分系数k
i
＝k
p
×
t
÷
t
i
，微分系数k
d
＝k
p
×
t
d
÷
t，t为采样周期取固定值0.1s，t
i
为积分时间，t
d
为微分时间；0.2≤kp≤0.8，130≤ti≤1000，5≤td≤200，从而实现轴升高度在合理范围，使主风机(1)处于良好的工作性能。6.根据权利要求5所述的一种环境模拟风洞高压动力系统得出一种环境模拟风洞高压动力系统控制方法，其特征在于，步骤如下：步骤s10：检查稀油站(4)，油箱温度传感器(14)监测的储油箱(16)温度t0，当25℃≤t0≤40℃时，则启动低压油泵(17)，当t0＜15℃或t0＞40℃时，则不启动低压油泵(17)，环境温度t01，当t01≤5℃时启动供油管路加热装置(19)，否则不启动供油管路加热装置(19)，进行下一步骤；步骤s20：当t0＜15℃时，控制柜(3)启动储油箱(16)内部的电加热器进行pid调节，直至t0≥25℃，进行下一步骤；步骤s30：低压油泵(17)启动后，建立稀油站(4)与主风机(1)的低压油路流动，观察储油箱(16)是否有回液及其供油温度t1，有回液时进行下一步骤，否则继续等待直至回液，当t1＜35℃时稀油站(4)正常运行，当35℃≤t1＜40℃时，稀油站(4)轻故障报警，但仍能够运行，当t1≥40℃时，稀油站重故障报警，停止运行，进行下一步骤；步骤s40：当t1≥35℃时，控制柜(3)进行油温冷却装置(15)的内部冷却水循环阀门pid调节，增大循环水流量，重复本步骤，直至t1＜35℃,进行下一步骤；步骤s50：启动高压油泵(18)，建立稀油站(4)与主风机(1)的高压油路流动，轴瓦顶升，得到非轴伸端激光位移传感器(7)测得的轴升高度h0和非轴伸端激光位移传感器(8)测得的上升高度h1，当130μm≤h0≤150μm并且130μm≤h1≤150μm时，则高压油路正常，当h0＜130μm、h1＜130μm、h0＞150μm或h1＞150μm时，进行下一步骤；步骤s60：当h0＜130μm或h1＜130μm时，则调小高压油流量调节阀，当h0＞150μm或h1＞150μm时，则调大高压油流量调节阀，观察高压油供应压力传感器p0,直至当8mpa≤p0≤15mpa时，并且当130μm≤h0≤150μm和130μm≤h1≤150μm时，进行下一步骤；步骤s70：起车运行前，手动对主风机(1)进行盘车，确认旋转顺畅则下一步，否则重复步骤s60；步骤s80：启动散热风机(5)，启动完美无谐波变频器(2)，输入某个转速指令运行主风机(1)，使得试验区(21)获得某个风速，控制柜(3)实时监视主风机(1)的电机定子绕组和前后轴的温度，当高于80℃时进行报警，当高于100℃时切断运行，等待温度下降后正常运行。7.如权利要求6所述的一种环境模拟风洞高压动力系统控制方法，其特征在于，步骤s80，所述的完美无谐波变频器(2)采用闭环矢量控制方式对主风机(1)进行控制，旋转增量编码器采用互补推挽型旋转增量式编码器，转速控制精度
±
0.1％。

技术总结
本发明公开了一种环境模拟风洞高压动力系统及其控制方法，属于风洞试验领域，该系一种环境模拟风洞高压动力系统，包括主风机、完美无谐波变频器、含有PLC的控制柜、稀油站、散热风机和散热风机软启动柜，所述主风机为轴瓦式高压变频主风机，主风机的电力输入端通过电缆与完美无谐波变频器的电力输出端连接，主风机的非驱动端安装有旋转增量编码器；主风机的前后轴瓦供油输入端和回油输出端分别通过油管道与稀油站的供油输出端和回油输入端连接；主风机的通风散热出口与散热风机的通风入口连接，本发明可在大型环境模拟风洞中，为试验区提供持续稳定的气流，对主风机轴升状态进行监测和调节，避免环境温度影响，为试验区提供持续稳定的气流。持续稳定的气流。持续稳定的气流。


技术研发人员：杜洪亮 王志刚 徐辉 刘发
受保护的技术使用者：中国航空工业集团公司哈尔滨空气动力研究所
技术研发日：2023.04.24
技术公布日：2023/8/9