发动机缸体机加工断刀检测装置及检测方法与流程

1.本发明涉及汽车零部件加工技术领域，具体地指一种发动机缸体机加工断刀检测装置及检测方法。


背景技术：

2.在汽车行业，发动机作为汽车的心脏，其地位尤为重要，而缸体作为发动机的重要组成部分，其加工品质的把控非常关键，在机械加工领域，缸体在生产线上流动加工时，有一种加工方式是采用刀箱对缸体某一面的所有孔位进行一步加工完成，加工效率极高，相比于加工中心一把刀一把刀加工而言减少了换刀备刀过程，节拍快，但是，加工过程中，若发生断刀，无法做到断刀首台及时检出，容易造成批量不良甚至二次断刀发生，传统的方法是在设备出口安排人工对加工的孔位进行目视检查，检查内容多，作业环境恶劣，劳动强度大，耗时耗力，且人工检查容易受作业员精神状态、检出能力的影响，容易造成流出不良的情况发生，造成极大的生产成本。
3.为了解决人工断刀检测存在的问题，有专利号为“201520328184.4”的名为“一种激光断刀检测装置及机加工流水线设备”的中国实用新型专利提供了一种自动断刀检测的激光断刀检测装置，该设备用于检测机床上的刀具的状态，刀具用于加工机床上的工件，且加工后的工件上形成有加工孔，激光断刀检测装置包括：激光传感器，且该激光传感器的发射端和接收端分别固定在工件的两端，以使发射端发出的激光束能穿过加工孔到达接收端；以及控制器，其与激光传感器连接，用于根据接收端是否接收到激光信号来判断刀具的状态。机加工流水线设备包括该激光断刀检测装置。激光传感器进行孔位检测以实现对刀具状态的判断，结构简单，节省了机床设备的空间，且提高了断刀检测的效率，解决了人工检测存在的问题。但该激光断刀检测装置也存在一些问题，就是需要临时在工件的两端安装激光传感器的发射端和接收端，临时安装对于单个零部件来说是可行的，但是对于生产线上成批次的零部件检测显然是不合适的，每个待测零部件上临时安装激光传感器，费时费力，检测效率低下，不适合进行大范围的推广使用，而且对于发动机缸体这种孔位涉及非常多的零部件来说，每个孔位都需要安装激光传感器的接收端和发射端显然是不可行的。


技术实现要素：

4.本发明的目的就是要解决上述背景技术的不足，提供一种发动机缸体机加工断刀检测装置及检测方法。
5.本发明的技术方案为：一种发动机缸体机加工断刀检测装置，包括底座，所述底座上设置有多组检测模块；所述检测模块包括，
6.检测板，所述检测板沿竖向固定于底座上；
7.探针安装板，所述探针安装板上安装有多个对应标准缸体加工孔位的探针，探针安装板可沿探针轴向移动的连接于检测板；所述探针是一端沿水平方向固定在探针安装板上的柱状结构；
8.位移检测结构，所述位移检测结构设置于检测板上，用于检测探针安装板以及探针在检测过程中是否发生沿探针轴向方向的位移；
9.所述底座上设置有在待测工件搬运到底座上后对待测工件进行定位使待测工件按照设定姿态进行放置的定位模块；
10.还包括用于在待测工件完成定位后夹持待测工件并驱动待测工件沿探针轴向方向向探针一侧移动的搬运模块。
11.根据本技术提供的一种发动机缸体机加工断刀检测装置，所述位移检测结构包括，
12.触发底座，所述触发底座设置于检测板背向探针一侧；
13.触发开关，所述触发开关安装于触发底座上，用于发射竖向的光线或是红外线；
14.挡光杆，所述挡光杆一端与探针安装板固定连接，另一端可沿探针轴向移动的穿设于检测板上，挡光杆在探针安装板发生沿探针轴向位移时移动到触发开关的光路上。
15.根据本技术提供的一种发动机缸体机加工断刀检测装置，所述检测板背向探针安装板的一侧设置有多个沿探针轴向布置的直线轴承；所述直线轴承内穿设有可沿探针轴向移动的导向柱；所述导向柱位于检测板面向探针安装板的一端与探针安装板固定连接。
16.根据本技术提供的一种发动机缸体机加工断刀检测装置，所述底座上设置有四组检测模块，分别用于检测缸体in面加工孔、ex面加工孔、c面加工孔和tc面加工孔；所述用于检测in面和ex面加工孔的检测模块两两相对布置，用于检测c面和tc面加工孔的检测模块两两相对布置。
17.根据本技术提供的一种发动机缸体机加工断刀检测装置，所述定位模块包括，
18.多个定位块，所述多个定位块布置于底座上端面，用于支撑于待测工件底部的定位面；
19.多个定位销，所述定位销是沿竖向安装于底座上端面的销状结构，用于穿设于待测工件的定位孔。
20.根据本技术提供的一种发动机缸体机加工断刀检测装置，所述定位模块还包括，
21.多个气检块，所述多个气检块设置于底座上对应待测工件定位面的位置，用于检测放置于底座上的待测工件是否发生歪斜。
22.根据本技术提供的一种发动机缸体机加工断刀检测装置，所述定位模块还包括，
23.多组对射开关，所述每组对射开关包括两个两两相对布置于底座上的对射开关，同组对射开关发射穿过底座上待测工件放置工位的射线，用于检测底座放置工位上是否放置有待测工件放置搬运过程中撞机。
24.根据本技术提供的一种发动机缸体机加工断刀检测装置，所述搬运模块包括悬置于底座上方用于搬运待测工件的机器人手臂。
25.根据本技术提供的一种发动机缸体机加工断刀检测装置，检测板与探针安装板之间设置有复位弹簧；所述复位弹簧沿探针轴向布置，一端固定在探针安装板面向检测板的一面，另一端固定在检测板面向探针安装板的一面。
26.本技术还提供一种发动机缸体机加工断刀的检测方法，按照以下步骤进行：
27.s1、搬运待测工件至底座上，对待测工件进行定位；
28.s2、待确定待测工件是按照设定姿态放置后，搬运待测工件向一侧的探针移动；
29.s3、待测工件移动过程中，通过位移检测结构判断探针检测板是否发生位移，若没有发生位移，则证明待测工件该面没有出现断刀，否则出现断刀；
30.s4、按照以上步骤重复进行，直至待测工件的所有待测面完成检测。
31.根据本技术提供的一种发动机缸体机加工断刀的检测方法，所述步骤s3中，通过位移检测结构判断探针检测板是否发生位移的方法包括：搬运待测工件沿探针的轴向移动，探针安装板上的探针插入到待测工件该面对应的加工孔内，若某一加工孔出现断刀，该加工孔在待测工件移动过程中对探针进行挤压，探针驱动探针安装板沿轴向向对应的检测板一侧移动，检测板背向探针一侧的挡光杆向远离探针一侧移动，直至移动到检测板上的触发开关的光路上，通过观察触发开关的光路情况判断探针安装板是否发生移动。
32.本技术的优点有：1、本技术在底座上布置多组检测模块，通过检测模块与发动机缸体即待测工件上的加工孔一一对应，当待测工件上的加工孔出现断刀时，待测工件向探针移动过程中就会挤压探针，使探针安装板和探针沿轴向移动，位移检测结构就能够及时判断出待测工件该面出现断刀情况，整个检测过程无需在待测工件上布置传感器，检测的效率极高，待测工件放置到底板上定位然后进行平行移动即可，检测的精度极高，节省了大量的人力物力，具有极大的推广价值；
33.2、本技术的位移检测结构包括触发开关和挡光杆，挡光杆跟随探针安装板一起移动，当挡光杆移动到触发开关的光路上对触发开关进行遮挡后，就可以通过这一情况判断探针安装板是否出现位移，从而快速判断出待测工件该面有没有出现断刀的情况，整个判断方式极为简单，判断准确；
34.3、本技术的探针安装板是通过导向柱、直线轴承与检测板连接，通过导向柱和直线轴承的结构，可以使探针安装板沿探针轴向可移的连接于检测板，确保探针安装板只能沿轴向移动，保证在移动待测工件的过程中，位移检测结构能够准确的获取探针安装板轴向移动情况；
35.4、本技术在底座上安装有四组检测模块，可以分别对待测工件侧部的四个面的加工孔进行检测，整个检测的效率极高，无需人工值守，操作也非常的简单，检测的准确性极高；
36.5、本技术在待测工件放置到底座上后，对待测工件进行了定位，定位块和定位销的配合能够使待测工件稳定的支撑于底座上，同时也限制待测工件以设定的姿态定位于底座上，方便进行后续的检测过程，避免出现撞击探针的情况发生；
37.6、本技术通过在底座上安装气检块，气检块通过向外喷气来确定底座上放置的待测工件是否发生歪斜，如果放置的待测工件出现歪斜的情况，气检块压力发生变化，就可以判断出气检块对应的待测工件部位发生歪斜，就需要对待测工件进行调整，气检块能够自动判断出待测工件姿态是否歪斜，自动化的程度极高；
38.7、本技术通过设置对射开关可以快速判断出待测工件是否下放，即底座上是否存在待测工件，同组对射开关发射射线，同组另一对射开关若能够接收到射线，证明底座的放置工位上没有待测工件，否则就证明底座放置工位上存在待测工件，对射开关可以提高整个检测装置的自动化程度，自行判断待测工件是否进入，操作简单；
39.8、本技术是通过机器人手臂对待测工件进行搬运移动，使用机器人手臂进行搬运，操作简单，自动化程度极高，搬运控制的精度极高，大幅度提高了整个检测效率；
40.9、本技术的检测方法极为简单，可以快速检测发动机缸体的加工孔是否存在断刀的问题，无需人工操作，也不需要在待测工件上布置传感器结构，检测效率极高，检测准确度极高，具有就嗲的推广价值；
41.10、本技术通过位移检测结构检测探针安装板是否发生位移，通过探针安装板位移情况判断待测工件的加工孔是否发生断刀问题，检测过程非常的简单，自动化程度高，检测的精度极高。
42.本技术的检测装置结构简单，操作使用极为方便，自动化程度极高，可以快速对发动机缸体上的加工孔进行断刀检测，节省了大量的人力和物力，具有极大的推广价值。
附图说明
43.图1：本技术的检测装置轴视图(无发动机缸体放置状态)；
44.图2：本技术的检测装置轴视图(有发动机缸体放置状态)；
45.图3：本技术的检测板、探针安装板布置示意图(俯视视向)；
46.图4：本技术的机器人手臂抓取发动机缸体断刀检测示意图；
47.图5：本技术的发动机缸体底面示意图；
48.其中：1—底座；2—检测板；3—探针安装板；4—探针；5—触发底座；6—触发开关；7—挡光杆；8—直线轴承；9—导向柱；10—定位块；11—定位销；12—气检块；13—对射开关；14—机器人手臂。
具体实施方式
49.下面详细描述本发明的实施例，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
50.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。
51.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。
52.下面结合附图和具体实施例对本发明作进一步的详细说明。
53.本技术涉及到一种发动机缸体机加工断刀检测装置即检测方法，本技术用于对发动机缸体四个侧面的加工孔进行检测，判断发动机缸体四个面加工孔是否存在断刀的问题，本技术可以快速的得到发动机缸体即待测工件侧面加工孔的断刀情况，整个检测过程无需人工操作，可以做到完全自动化进行，且检测精度极高。
54.具体的，本技术的检测装置包括底座1，底座1是整个检测装置的承载基础，底座1包括四个支腿，四个支腿分置于底座1的四角，四个支腿上设置有用于增加支腿与地面接触
面积的结构，目的是提高整个底座1的稳定性。
55.底座1上设置有多组检测模块，每组检测模块分别对应待测工件一侧面，每组检测模块只能对待测工件的一个侧面进行断刀检测，实际应用时，本技术在底座1上设置有四组检测模块，如图1～4所示，分别用于检测缸体in面加工孔、ex面加工孔、c面加工孔和tc面加工孔，用于检测in面和ex面加工孔的检测模块两两相对布置，用于检测c面和tc面加工孔的检测模块两两相对布置。实际应用时，并不一定限于四组检测模块，也可以是多组检测模块，只要满足实际使用需求即可。
56.如图1～3所示，本技术的检测模块包括检测板2、探针安装板3和位移检测结构，检测板1是沿竖向固定于底座1上的竖板，探针安装板3也是沿竖向布置的竖板结构，探针安装板3和检测板1相互平行布置，探针安装板3布置于检测板2面向底座1中心线的一侧。探针安装板3上安装有多个对应标准缸体加工孔位的探针4，探针4是一端沿水平方向固定在探针安装板3上的柱状结构，探针4是沿水平方向向底座1中心线一侧延伸的，探针4垂直探针安装板3，标准发动机缸体的侧面(指对应该组检测模块的侧面)有多少加工孔，对应该侧面的探针安装板3上就安装有多少根探针4，探针4的直径为对应待检测加工孔直径的三分之一，探针4的长度根据对应加工孔的深度来确定，探针安装板3可沿探针轴向移动的连接于检测板2。
57.位移检测结构设置于检测板2上，用于检测探针安装板3以及探针4在检测过程中是否发生沿探针4轴向方向的位移。若待测工件检测面上的加工孔都是完好的，没有出现断刀情况，那待测工件向探针4一侧移动时，探针4会插入对应的加工孔，探针安装板3不会发生沿探针4轴向方向的位移，若待测面的加工孔出现了断刀情况，那探针4插入到对应加工孔后，加工孔就会对探针4产生挤压作用，从而驱动探针安装板3沿轴向移动，位移检测结构检测到这种移动后，就可以判断该待测面的加工孔中出现了断刀的情况。
58.另外，底座1上设置有在待测工件搬运到底座1上后对待测工件进行定位使待测工件按照设定姿态进行放置的定位模块，还包括用于在待测工件完成定位后夹持待测工件并驱动待测工件沿探针4轴向方向向探针4一侧移动的搬运模块。
59.实际检测时，按照以下步骤进行：
60.s1、搬运模块将待测工件搬运至底座1上，通过定位模块对待测工件进行定位，确保待测工件是按照设定的姿态放置到底座1上；
61.s2、待确定待测工件是按照设定姿态放置后，搬运模块搬运待测工件向一侧的探针4移动，当待测工件是按照设定姿态向探针4一侧移动时，探针安装板3上的探针4与待测工件该侧面上的加工孔是一一对应的，探针4会插入到对应的加工孔内；
62.s3、待测工件移动过程中，通过位移检测结构判断探针检测板3是否发生位移，若没有发生位移，则证明待测工件该面没有出现断刀，否则出现断刀；
63.若待测工件该侧面上的加工孔没有出现断刀的情况，那探针4插入到对应的加工孔之后与对应的加工孔之间是没有连接关系的，加工孔不会对探针4产生挤压作用力，但如果该侧面的加工孔内出现断刀的情况，那出现断刀的加工孔在待测工件平移过程中，就会对对应的探针4产生沿轴向的挤压作用力，探针4反过来挤推探针安装板3沿轴向向检测板2一侧移动，位移检测结构就可以检测到探针安装板3发生位移，从而判断该侧面出现断刀情况；
64.s4、按照以上步骤重复进行，直至待测工件的所有待测面完成检测。
65.在本技术的一些实施例中，本实施例对上述的位移检测结构进行了优化，具体的，如图3所示，位移检测结构包括触发底座5、触发开关6和挡光杆7，其中触发底座5设置于检测板2背向探针4一侧，触发底座5与检测板2之间是固定连接的。触发开关6安装于触发底座5上，用于发射竖向的光线或是红外线，实际应用是，触发开关6发射的光线或是红外线可以不是沿竖向方向的，只要是沿直线发射，且能够被挡光杆7遮挡即可满足要求。挡光杆7一端与探针安装板3固定连接，另一端可沿探针4轴向移动的穿设于检测板2上，挡光杆7在探针安装板3发生沿探针4轴向位移时移动到触发开关6的光路上。
66.检测时，当待测工件某侧面中某加工孔出现断刀情况，待测工件在搬运模块的移动下，待测工件向对应的探针4移动，当探针4插入到对应的加工孔内，断刀的加工孔会对探针4产生挤压，探针4沿轴向向检测板2一侧挤压探针安装板3，探针安装板3向检测板2一侧移动，挡光杆7向远离探针安装板3一侧移动，当移动到触发开关6光路上时，触发开关6的光路被遮挡，触发报警，显示待测工件该侧面出现断刀问题。
67.在本技术优选的实施例中，本实施例对上述的探针安装板3和检测板2之间的连接结构进行了优化，如图3所示，检测板2背向探针安装板3的一侧设置有多个沿探针4轴向布置的直线轴承8，直线轴承8内穿设有可沿探针4轴向移动的导向柱9，导向柱9位于检测板2面向探针安装板3的一端与探针安装板3固定连接。
68.直线轴承8与导向柱9的组合结构，使探针安装板3只能沿探针4轴向方向移动，确保当待测工件出现断刀情况时，断刀加工孔对探针4产生的挤压作用力只能驱动探针安装板3沿轴向方向移动，从而被挡光杆7以及触发开关6检测到。直线轴承8与导向柱9的组合结构提高了检测的准确度，减少了误触发的可能。
69.本实施例在检测板2与探针安装板3之间设置有复位弹簧15，复位弹簧15沿探针4轴向布置，一端固定在探针安装板3面向检测板2的一面，另一端固定在检测板2面向探针安装板3的一面。复位弹簧15可以在完成检测后，驱动探针安装板3回复至初始位置，方便进行下一次的检测。
70.在本技术的另外一些实施例中，本实施例对上述的定位模块进行优化，具体的，如图1所示，定位模块包括多个定位块10和多个定位销11，多个定位块10布置于底座1上端面，定位块10上端面是平面，与待测工件的定位面(如图5中所示的c部分，是待测工件底部的平直端面部分)接触，相当于定位块10上端支承于待测工件定位面，定位块10用于限制待测工件沿z向(z向指待测工件安装到汽车上后汽车的上下方向)移动以及绕x向(x向指待测工件安装到汽车上后汽车的前后方向)和y向(y向指待测工件安装到汽车上后汽车的左右方向)轴向的转动。定位销11是沿竖向安装于底座1上端面的销状结构，本实施例设置有两个定位销，分别为圆柱形销体和菱形销体，其中圆柱形销体对应第一定位孔(如图5中所示的a定位孔)，菱形销体对应第二定位孔(如图5中所示的b定位孔)，定位销11插入对应的定位孔后，可以限制待测工件沿x向和y向的移动，以及绕z向轴向的转动。
71.搬运模块将待测工件搬运到底座1上后，将待测工件底面的定位孔对齐底座1上的定位销11，使待测工件上的定位面与定位块10对齐，待定位销11插入对应的定位孔、定位面落在定位款10上后，完成对待测工件的限位。
72.在本技术进一步的实施例中，本实施例对定位模块进行了进一步的优化，具体的，
如图1所示，本实施例的定位模块还包括多个气检块12，多个气检块12设置于底座1上对应待测工件定位面的位置，用于检测放置于底座1上的待测工件是否发生歪斜。
73.气检块12向外喷气来确定底座1上的待测工件是否发生歪斜，当待测工件处于标准姿态时，待测工件是压在气检块12上的，对气检块12进行了封堵，气检块12无法继续向外喷气，通过检测气检块12的压力变化情况，就可以判断待测工件是否放置到位。如果待测工件发生歪斜，某个气检块12的压力发生变化(气检块12没有完全封堵住，可以继续向外喷气，反馈到压力检测设备的压力变化比完全封堵住的压力要小)，比如上方没有待测工件，气检块12的压力不变，证明上方是空置的，待测工件没有安装到位，此时就可以确定待测工件的姿态是歪斜的，通过气检块12的位置和压力情况，就可以判断待测工件歪斜的方向，从而对齐进行调节。
74.在本技术的另外一些实施例中，本实施例对上述的定位模块做了进一步的优化，具体的，如图1所示，定位模块还包括多组对射开关13，每组对射开关13包括两个两两相对布置于底座1上的对射开关13，本实施例在底座1上设置有两组对射开关13，对射开关13布置于底座1的角落位置，对角的对射开关13为一组。同组对射开关13发射穿过底座1上待测工件放置工位的射线，用于检测底座1放置工位上是否放置有待测工件。
75.检测时，当搬运模块将待测工件搬运到底座1上后，待测工件处于底座1的放置工位上，待测工件处于对射开关13的中间位置，会对发射开关13发射的射线进行遮挡，同组的对射开关13无法接收到发射的射线，此时就可以判断当前底座1的放置工位上放置有待测工件；如果对射开关13接收到同组对射开关13发射的射线，就证明此时底座1上没有放置待测工件。
76.在本技术的一些实施例中，本实施例对上述的搬运模块进行了优化，具体的，如图4所示，本实施例的搬运模块包括悬置于底座1上方用于搬运待测工件的机器人手臂14。机器人手臂14对待测工件的搬运精度高，可以实现整个检测过程的自动化进行。
77.具体的，本技术的具体检测过程为：机器人手臂14搬运待测工件到底座1的放置工位上，将待测工件底面的定位面对齐放置工位上的定位块10，将待测工件底面的定位孔对齐放置到定位销1上1，放置完成后，对射开关13发射射线被遮挡，控制模块接收到放置工位上放置有待测工件，气检块12对待测工件进行检测，若气检块12的压力变化符合设定要求，证明待测工件的姿态是处于设定状态的；
78.完成姿态确认后，机器人手臂14夹持待测工件沿竖向提升使待测空间与定位销11、定位块10脱离(竖向提升20mm，或者是其他的高度，只要能够刚好与下方的定位销11、定位块10脱离即可)，然后沿水平方向向一侧的探针4移动，探针4插入到对应的加工孔内，若加工孔出现断刀情况，断刀加工孔挤压探针4，探针安装板3上的挡光杆7沿轴向向远离探针安装板3一侧移动，当挡光杆7遮挡住触发开关6的光路后，触发开关6向控制模块发送待测工件该面出现断刀情况，否则发送反面没有出现断刀情况；
79.待该侧面检测完成后，机器人手臂14搬运待测工件重新放置到放置工位进行姿态定位调节，然后按照上述的流程进行其他侧面的检测，直至待测工件所有侧面的加工孔完成断刀检测。
80.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本
发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及其等同物界定。

技术特征：
1.一种发动机缸体机加工断刀检测装置，包括底座(1)，其特征在于：所述底座(1)上设置有多组检测模块；所述检测模块包括，检测板(2)，所述检测板(2)沿竖向固定于底座(1)上；探针安装板(3)，所述探针安装板(3)上安装有多个对应标准缸体加工孔位的探针(4)，探针安装板(3)可沿探针轴向移动的连接于检测板(2)；所述探针(4)是一端沿水平方向固定在探针安装板(3)上的柱状结构；位移检测结构，所述位移检测结构设置于检测板(2)上，用于检测探针安装板(3)以及探针(4)在检测过程中是否发生沿探针(4)轴向方向的位移；所述底座(1)上设置有在待测工件搬运到底座(1)上后对待测工件进行定位使待测工件按照设定姿态进行放置的定位模块；还包括用于在待测工件完成定位后夹持待测工件并驱动待测工件沿探针(4)轴向方向向探针(4)一侧移动的搬运模块。2.如权利要求1所述的一种发动机缸体机加工断刀检测装置，其特征在于：所述位移检测结构包括，触发底座(5)，所述触发底座(5)设置于检测板(2)背向探针(4)一侧；触发开关(6)，所述触发开关(6)安装于触发底座(5)上，用于发射竖向的光线或是红外线；挡光杆(7)，所述挡光杆(7)一端与探针安装板(3)固定连接，另一端可沿探针(4)轴向移动的穿设于检测板(2)上，挡光杆(7)在探针安装板(3)发生沿探针(4)轴向位移时移动到触发开关(6)的光路上。3.如权利要求2所述的一种发动机缸体机加工断刀检测装置，其特征在于：所述检测板(2)背向探针安装板(3)的一侧设置有多个沿探针(4)轴向布置的直线轴承(8)；所述直线轴承(8)内穿设有可沿探针(4)轴向移动的导向柱(9)；所述导向柱(9)位于检测板(2)面向探针安装板(3)的一端与探针安装板(3)固定连接。4.如权利要求1所述的一种发动机缸体机加工断刀检测装置，其特征在于：所述底座(1)上设置有四组检测模块，分别用于检测缸体in面加工孔、ex面加工孔、c面加工孔和tc面加工孔；所述用于检测in面和ex面加工孔的检测模块两两相对布置，用于检测c面和tc面加工孔的检测模块两两相对布置。5.如权利要求1所述的一种发动机缸体机加工断刀检测装置，其特征在于：所述定位模块包括，多个定位块(10)，所述多个定位块(10)布置于底座(1)上端面，用于支撑于待测工件底部的定位面；多个定位销(11)，所述定位销(11)是沿竖向安装于底座(1)上端面的销状结构，用于穿设于待测工件的定位孔。6.如权利要求1所述的一种发动机缸体机加工断刀检测装置，其特征在于：所述定位模块还包括，多个气检块(12)，所述多个气检块(12)设置于底座(1)上对应待测工件定位面的位置，用于检测放置于底座(1)上的待测工件是否发生歪斜。7.如权利要求1所述的一种发动机缸体机加工断刀检测装置，其特征在于：所述定位模
块还包括，多组对射开关(13)，所述每组对射开关(13)包括两个两两相对布置于底座(1)上的对射开关(13)，同组对射开关(13)发射穿过底座(1)上待测工件放置工位的射线，用于检测底座(1)放置工位上是否放置有待测工件。8.如权利要求1所述的一种发动机缸体机加工断刀检测装置，其特征在于：所述搬运模块包括悬置于底座(1)上方用于搬运待测工件的机器人手臂(14)。9.一种如权利要求1～8任一所述的一种发动机缸体机加工断刀检测装置的检测方法，其特征在于：按照以下步骤进行：s1、搬运待测工件至底座(1)上，对待测工件进行定位；s2、待确定待测工件是按照设定姿态放置后，搬运待测工件向一侧的探针(4)移动；s3、待测工件移动过程中，通过位移检测结构判断探针检测板(3)是否发生位移，若没有发生位移，则证明待测工件该面没有出现断刀，否则出现断刀；s4、按照以上步骤重复进行，直至待测工件的所有待测面完成检测。10.如权利要求9所述的一种发动机缸体机加工断刀检测装置的检测方法，其特征在于：所述步骤s3中，通过位移检测结构判断探针检测板是否发生位移的方法包括：搬运待测工件沿探针(4)的轴向移动，探针安装板(3)上的探针(4)插入到待测工件该面对应的加工孔内，若某一加工孔出现断刀，该加工孔在待测工件移动过程中对探针(4)进行挤压，探针(4)驱动探针安装板(3)沿轴向向对应的检测板(2)一侧移动，检测板(2)背向探针(4)一侧的挡光杆(7)向远离探针(4)一侧移动，直至移动到检测板(2)上的触发开关(5)的光路上，通过观察触发开关(5)的光路情况判断探针安装板(3)是否发生移动。

技术总结
本发明涉及汽车零部件加工技术领域，具体地指一种发动机缸体机加工断刀检测装置及检测方法。包括底座和搬运模块，底座上设置有多组检测模块；检测模块包括检测板、探针安装板和位移检测结构；检测板沿竖向固定于底座上；探针安装板上安装有多个对应标准缸体加工孔位的探针，探针安装板可沿探针轴向移动的连接于检测板；位移检测结构设置于检测板上，用于检测探针安装板在检测过程中是否发生沿探针轴向方向的位移；底座上设置有在待测工件搬运到底座上后对待测工件进行定位使待测工件按照设定姿态进行放置的定位模块。本申请的检测装置结构简单，操作使用极为方便，自动化程度极高，可以快速对发动机缸体上的加工孔进行断刀检测。刀检测。刀检测。


技术研发人员：秦萧 韩巴特 石飞 徐迁 周畅
受保护的技术使用者：东风本田汽车有限公司
技术研发日：2023.04.23
技术公布日：2023/8/9