核电站常规岛用超薄防水阻燃复合电力电缆的制造方法

1.本技术方案属于电缆制造技术领域，具体是一种适用于核电站常规岛的超薄防水阻燃复合电力电缆的制造方法。


背景技术：

2.目前，三代、四代核电技术型核电站的建设更专注安全冗余的保障，对核电站用电缆的安全、环保等性能的要求越来越严格，电缆在灾害环境中要求维持较长时间的功能，以提供给核电站安全运行、人员撤离的时间冗余。对于核电站的常规岛用电力电缆，除了传统的低烟性能、无卤性能、阻燃性能、长寿命性能等之外，还要考察耐水侵性能用来提高电缆在经受暴雨、洪灾、海啸等自然灾害时被水浸没承担作用的能力。
3.基于现有电缆料的性能特点，实现防水功能的功能层实际厚度很薄即可满足防水需要，但是在生产过程中，现有的设备并不能完成很薄的防水层制造，实际制得的防水层较厚，增加了电缆厚度以及原料用量，对电缆的机械性能带来负面影响。


技术实现要素：

4.为了解决现有技术中存在的上述问题，本技术方案提出一种新的电缆制造方法，采用本方法可以利用现有的生产设备以及市售电缆料产品生产制成符合核电站常规岛使用要求的防水电力电缆。
5.一种核电站常规岛用超薄防水阻燃复合电力电缆的制造方法，包括制造缆芯以及在缆芯外制作防水层和护套；其特征是先在缆芯外采用双层共挤工艺制成防水层和隔氧层；然后在隔氧层外再包裹低烟无卤阻燃布带；
6.制成防水层和隔氧层时，防水层在内，隔氧层在外，二者密贴，制作方法为：
7.在双层共挤的挤出机中投料，分别是用于制造防水层的聚乙烯护套料(例如牌号：mh710)、以及制造隔氧层的低烟无卤阻燃隔氧层料(如临海市亚东特种电缆料厂，牌号：hw495系列)；两台挤出机的出料口都送入双层共挤挤出机头；
8.挤出机的配模要求为：双层共挤工艺使用模芯+中模+模套的结构来实现，其中模芯直径比前一步骤制成线缆的外径大1～2mm，中模直径比模芯直径大2倍的防水层标称厚度；模套直径比中模直径大防水层标称厚度的2倍，模套承线长度是防水层标称厚度的1.5倍，对模距离是防水层厚度标称值的2.0倍；
9.用于挤出聚乙烯护套料的第一挤出机的温区要求为：按照进料口到出料口方向分为四个温区，四个温区的温度依次是175℃
±
5℃、180℃
±
5℃、190℃
±
5℃和185℃
±
5℃；
10.用于挤出低烟无卤阻燃隔氧层料的第二挤出机的温区要求为：按照进料口到出料口方向分为十个温区，十个温区的温度依次是135℃
±
3℃、140℃
±
3℃、145℃
±
3℃、150℃
±
3℃、150℃
±
3℃、150℃
±
3℃、150℃
±
3℃、155℃
±
3℃、155℃
±
3℃和155℃
±
3℃；其中模头连接段的温度是150℃
±
3℃；机头的温度是155℃
±
3℃，模口的温度是155℃
±
3℃。
11.在材料挤出过程中，温度影响着材料的熔融过程和熔体的流动性。低温挤出有利
于保持挤出形状，减少材料降解。但挤出温度低，易使防水层失去光泽，出现波纹、不规则破裂等现象；挤出温度过高，易使材料焦烧，形状稳定性差，收缩率增加，甚至会引起挤出材料变色和出现气泡等。为使材料的强度、伸率、表观质量、挤出形态等达到平衡，温度的控制至关重要。一般聚乙烯挤出温度为160℃
±
20℃，为提高其流动性，适当抬高温度的挤出十分重要。经推导和验证，配合低烟无卤阻燃隔氧层料加工挤出温度145℃
±
10℃以达到两种材料的紧密贴合程度。本方法进一步精确温控，既增加的挤出的流畅性，又保持了两种材料的良好挤出状态和形状。
12.制成防水层仅有0.3～0.8mm厚度，因其良好的防水性作为防水电缆重要的保护屏障；低烟无卤阻燃隔氧层在火灾环境下提高电缆的阻燃性能，延缓了电缆燃烧的时间和距离，降低了火灾燃烧的程度。
13.挤出机的各个温区是通过挤出机壳体上沿轴向依次安装的加热装置实现温区划分以及温度控制。
14.进一步的，制作护套是在包裹低烟无卤阻燃布带的隔氧层外挤包护套料，方法是采用在挤出机中投料然后由挤出机挤出；护套料是辐照型低烟无卤阻燃聚烯烃护套料(如临海市亚东特种电缆料厂，牌号：fhw160系列)
15.挤出机的配模要求为：模芯直径比前一步骤支撑线来的外径大1～2mm，模套直径比模芯直径大于护套最薄处的2倍，模套承线长度是护套标称厚度的1.5倍，对模距离是护套厚度标称值的2.0倍；
16.挤出机的温区要求为：按照进料口到出料口方向分为十个温区，十个温区的温度依次是135℃
±
3℃、140℃
±
3℃、145℃
±
3℃、150℃
±
3℃、150℃
±
3℃、150℃
±
3℃、150℃
±
3℃、155℃
±
3℃、155℃
±
3℃和155℃
±
3℃。
17.低烟无卤阻燃材料挤包温度过高，无卤阻燃剂含结晶水受热后易气化形成微孔，影响挤包层的性能。挤出温度过低，材料流动性变差，挤出负荷迅速增大，出料不稳定，挤出工艺温度范围窄，需对挤包时的料温、磨擦发热进行有效控制。经推导和验证，辐照型低烟无卤阻燃聚烯烃护套料的加工挤出温度设置为145℃
±
10℃可满足产品质量要求。本方法进一步精确温控，改进了出料均匀性，满足了材料挤出要求。
18.护套挤包过程中，线缆的牵引速度为2.5～3.5m/min，偏心度不大于25％。
19.进一步的，隔氧层外包裹低烟无卤阻燃布带的工艺为：采用重叠绕包工艺把低烟无卤阻燃布带包裹在缆芯外，绕包方向为右向，重叠率不小于15％。
20.进一步的，所述缆芯的制造方法为：
21.先制造导体；
22.在导体外采用三层共挤工艺包裹导体屏蔽层、绝缘层和绝缘屏蔽层后，再绕包半导电屏蔽带，制成线芯；
23.线芯外包裹金属屏蔽层；
24.多根包裹有金属屏蔽层的线芯以及低烟无卤阻燃填充绞合后，再包裹低烟无卤阻燃布带制成缆芯。
25.进一步的，制造导体的工艺为：
26.取金属单丝分层绞合，其中，内层是1根金属单丝；从内层到外层，金属单丝的数量逐层增加；最外层的金属单丝的绞合方向是左向，相邻层的金属单丝的绞合方向相反；
27.导体径向截面积为70mm2以上导体的最外层绞合节径比范围14～16倍，导体径向截面积为70mm2及以下导体的最外层绞合节径比范围16～20倍。
28.进一步的，在三层共挤化学交联生产线上，采用三层共挤工艺把导体屏蔽层、绝缘层和绝缘屏蔽层包裹在导体外；
29.导体屏蔽层采用化学交联电缆用半导电内屏蔽料；
30.绝缘层采用35kv及以下挤包绝缘电力电缆用过氧化物交联聚乙烯绝缘料；
31.绝缘屏蔽层采用化学交联电缆用半导电外屏蔽料；
32.三层共挤化学交联生产线的挤包过程设备的气压与铜导体截面积之间的关系为：
[0033][0034]
三层共挤化学交联生产线的挤包过程设备的挤出温要求为：
[0035][0036]
三层共挤化学交联生产线的挤包过程设备的氮气压力设定8.0～10.0bar。
[0037]
进一步的，所述半导电屏蔽带的绕包工艺要求为：半导电屏蔽带厚度是0.1mm～0.15mm，绕包重叠率不小于15％。
[0038]
进一步的，金属屏蔽层是采用重叠绕包工艺把铜带包裹在线芯外，工艺要求为：绕包重叠率不小于15％，铜带的厚度是0.1mm～0.15mm；
[0039]
缆芯的成缆节径比不大于40倍；
[0040]
缆芯的低烟无卤阻燃布带的工艺为：采用重叠绕包低烟无卤阻燃布带。
[0041]
采用本方法制得的电缆能满足设计要求，同时合格率达到99％以上。
附图说明
[0042]
图1是本实施例电缆的径向截面示意图，
[0043]
图中：导体1、导体屏蔽层2、绝缘层3、绝缘屏蔽层4、半导电屏蔽带5、金属屏蔽层6、低烟无卤阻燃填充7、第一低烟无卤阻燃布带8、防水层9、低烟无卤阻燃隔氧层10、第二低烟无卤阻燃布带11、护套12。
具体实施方式
[0044]
下面结合具体实施例对本技术方案进一步说明。本具体实施方式中，讨论的电缆如图1示例，该电缆的导体的标称截面范围为50～300mm2；
[0045]
电缆的结构为：由线芯和低烟无卤阻燃填充7绞合后，再包裹第一低烟无卤阻燃布带8构成缆芯；缆芯外依次包裹防水层9、低烟无卤阻燃隔氧层10、第二低烟无卤阻燃布带11
和护套12；
[0046]
线芯是由绝缘线芯外包金属屏蔽层6构成；
[0047]
绝缘线芯是由导体1外依次包裹导体屏蔽层2、绝缘层3、绝缘屏蔽层4和半导电屏蔽带5构成；
[0048]
导体1是多根金属单丝按照正规排列机构绞合成；金属单丝自内而外分为多层；每层金属单丝中的相邻两根金属单丝相互紧密贴合；相邻两层金属单丝中，内、外层金属单丝紧密贴合；
[0049]
导体屏蔽层是由化学交联电缆用半导电内屏蔽料(如美国陶氏公司的35kv进口半导电内屏蔽料(hfda0587bk)或北欧化工的35kv进口半导电内屏蔽料le0592等)挤包构成；
[0050]
绝缘层是由交联聚乙烯绝缘料(35kv及以下挤包绝缘电力电缆用过氧化物交联聚乙烯绝缘料，如美国陶氏公司的35kv交联聚乙烯绝缘料(hfdb4201ec)或北欧化工的35kv交联聚乙烯绝缘料(le4212)等)挤包构成；
[0051]
绝缘屏蔽层是由化学交联电缆用半导电外屏蔽料(如美国陶氏公司的35kv可剥离型半导电外屏蔽料(hfda0693bk)或北欧化工35kv可剥离型半导电外屏蔽料(le0520))挤包构成；
[0052]
半导电屏蔽带是重叠绕包结构；
[0053]
第一低烟无卤阻燃布带是重叠绕包结构；
[0054]
防水层是由聚乙烯护套料(本例的牌号是mh710)挤包构成；
[0055]
低烟无卤阻燃隔氧层是由低烟无卤阻燃聚烯烃挤包构成；
[0056]
第二低烟无卤阻燃布带是重叠绕包结构；
[0057]
第二低烟无卤阻燃布带外包护套。
[0058]
该电缆中，
[0059]
金属铜带制成的金属屏蔽层，可以使电缆在故障下导出较大的短路电流以保护整合电力系统在短时间内的持续运行，同时缆芯间隙填充扇形低烟无卤阻燃填充材料可以保证电缆缆芯的圆整性，更有利于电缆在运行过程中的散热作用，提高了电缆使用寿命要求。金属铜带屏蔽既承担均化电场的作用，又能保证电缆在故障时通过短时故障电流。金属铜带具有高导电性、耐腐蚀性、较高的机械强度和和抗拉强度。
[0060]
导体屏蔽层采用化学交联电缆用半导电内屏蔽料；绝缘层采用35kv及以下挤包绝缘电力电缆用过氧化物交联聚乙烯绝缘料；绝缘屏蔽层采用化学交联电缆用半导电外屏蔽料。绝缘层材料为交联聚乙烯绝缘，具有60年寿命、低烟性、无卤性、无毒性和热固性。
[0061]
绝缘层外采用重叠绕包的方式包裹一层半导电屏蔽材带，半导电屏蔽带具有一定的导电性、耐老化，具有低烟、无卤、阻燃等特性。
[0062]
扇形低烟无卤阻燃填充条具有良好的阻燃性能、散热性能、填充成型性，保障电缆缆芯圆整，提高电缆运行过程的散热。
[0063]
本方法制成的防水层仅有0.3～0.8mm厚度，因其良好的防水性作为防水电缆重要的保护屏障；低烟无卤阻燃隔氧层在火灾环境下提高电缆的阻燃性能，延缓了电缆燃烧的时间和距离，降低了火灾燃烧的程度。
[0064]
护套均匀紧密挤包在具有阻水功能的缆芯外。护套料具有：耐水性、低烟性、无卤性、无毒性、耐油性、阻燃型和热固性。护套能阻挡外部机械损伤伤害绝缘线芯，还能防止高
温、高压、潮气等恶劣环境传输至绝缘。
[0065]
采用本发明方法制造上述电缆，步骤包括：
[0066]
1)制造导体：
[0067]
选择铜作为导体材质，可以是裸铜或镀锡铜；
[0068]
把多根金属单丝按照正规排列机构绞合成铜导体；金属单丝自内而外分为多层；每层金属单丝中的相邻两根金属单丝相互紧密贴合；相邻两层金属单丝中，内、外层金属单丝紧密贴合；
[0069]
2)采用三层共挤的工艺将导体屏蔽层、绝缘层、绝缘屏蔽层同时挤包在铜导体表面，并冷却构成绝缘线芯。
[0070]
精度达到：导体屏蔽层最薄处厚度不小于0.50mm。绝缘层标称厚度4.5mm，最薄处厚度不小于标称值的90％-0.1mm，绝缘层偏心度不大于10％。绝缘屏蔽层最薄处厚度不小于0.50mm。三层共挤结构紧密挤包在导体上，挤包光滑、圆整、连续、厚度均匀、无气泡、杂质、尖角、烧焦、机械损伤等缺陷,线芯表面印字清晰耐擦。
[0071]
三层共挤化学交联生产线绝缘挤包过程设备的气压参数见下表。
[0072]
气压参考对照表(单位：mpa)
[0073][0074]
三层共挤化学交联生产线绝缘挤包过程设备的挤出温度参数见下表。
[0075]
挤出温度参考对照表
[0076][0077]
三层共挤化学交联生产线绝缘挤包过程设备的氮气压力设定8.0～10.0bar。
[0078]
3)采用重叠绕包的方式将半导电屏蔽带包覆在绝缘屏蔽层外，半导电屏蔽带和绝缘屏蔽共同构成外半导电屏蔽层，绕包重叠率不小于15％，半导电屏蔽带厚度在0.1mm～0.15mm之间；半导电屏蔽层既承担均化电场的作用，又有效避免绝缘屏蔽和铜带直接接触导致的损伤风险。
[0079]
4)采用重叠绕包的方式将金属铜带包覆在半导电屏蔽层外，绕包重叠率不小于15％，金属铜带屏蔽带厚度在0.1mm～0.15mm之间；金属铜带屏蔽既承担均化电场的作用，又能保证电缆在故障时通过短时故障电流。
[0080]
5)采用绞合的方式将3根有金属屏蔽层的绝缘线芯、扇形低烟无卤阻燃填充条、低烟无卤阻燃布带等材料进行绞合、绕包构成电缆的缆芯。电缆的缆芯圆整，填充应紧密，绕包应均匀。
[0081]
6)采用sj-φ60+sj-φ150双层共挤设备及工艺将防水层和低烟无卤阻燃隔氧层
紧密包覆在缆芯表面。
[0082]
防水层是由聚乙烯护套料(牌号:mh710)制成，标称厚度为0.3～0.8mm；低烟无卤阻燃隔氧层是黑色低烟无卤阻燃隔氧层料(临海市亚东特种电缆料厂，牌号：hw495系列)，标称厚度为1.5～2.0mm。防水层和低烟无卤阻燃隔氧层的最薄处厚度不小于标称值的80％-0.2mm。
[0083]
低烟无卤阻燃隔氧层外重叠绕包一层标称厚度0.2mm的低烟无卤阻燃布带(沈阳汇通)，绕包方向为右向，重叠率不小于15％，绕包层平复、紧密，无漏包、褶皱等缺陷。
[0084]
双层共挤生产线的挤包过程设备的挤出温度参数见下表。
[0085]
挤出温度参考对照表
[0086][0087]
7)采用护套挤出机将辐照型低烟无卤阻燃聚烯烃护套料(临海市亚东特种电缆料厂，牌号：fhw160系列)挤包在低烟无卤阻燃布带表面。标称厚度符合gb/t12706-2020标准的规定，最薄处厚度应不小于标称厚度的80％-0.2mm。护套采用挤压式生产，护套紧密挤包，外观圆整，表面光洁，断面无气孔、杂质、机械损伤等缺陷。
[0088]
护套挤出机挤包护套过程设备的挤出温度参数见下表。
[0089]
挤出温度参考对照表
[0090][0091]
护套挤出机的配模要求：模芯直径比缆芯直径大(1～2)mm，模套直径比模芯直径大护套最薄处的2倍，模套承线长度是护套标称值的1.5倍，对模距离是护套标称值的2.0倍。
[0092]
采用电子加速器对挤包护套料的电缆进行护套辐照交联。
[0093]
制造导体时，选择多根(镀锡)铜材质的金属单丝按照正规排列机构绞合成(镀锡)铜导体；金属单丝自内而外分为多层；每层金属单丝中的相邻两根金属单丝相互紧密贴合；相邻两层金属单丝中，内、外层金属单丝紧密贴合；金属单丝最外层的绞合方向为左向，相邻层相反。金属单丝的各层的绞合节距不大于40mm；
[0094]
本例的导体径向截面积为185mm2，绞合的设备为意大利莱士摩全自动束绞机，导体结构共由4层束合完成，采用自内层向外层分别是1根+6根+12根+18根金属单丝排列结构，中心一根2.65mm的铜单丝，外层、次外层和最外层18孔放置6～18根不等的铜金属丝进行绞合、最外层绞合方向为左向，相邻层绞向相反。束合节距小于40
±
3mm。70mm2以上导体外层绞合节径比范围14～16，70mm2及以下导体外层绞合节径比范围16～20。
[0095]
三层共挤的工艺采用芬兰诺基亚公司三层共挤化学交联生产线。
[0096]
本例制得电缆中，所述低烟无卤阻燃填充是由多根横截面是扇形的低烟无卤阻燃填充条构成。导体屏蔽层的最薄处厚度不小于0.50mm；绝缘层的最薄处厚度不小于标称值的90％-0.1mm，偏心度不大于10％；绝缘屏蔽层的最薄处厚度不小于0.50mm；半导电屏蔽带厚度在0.1mm～0.15mm，绕包重叠率不小于15％；金属屏蔽层是由铜带重叠绕包在半导电屏蔽带外构成，绕包重叠率不小于15％，铜带的厚度是0.1mm～0.15mm；防水层的标称厚度为0.3～0.8mm；低烟无卤阻燃隔氧层的标称厚度为1.5～2.0mm；防水层以及低烟无卤阻燃隔氧层的要求都是最薄处厚度不小于标称值的80％-0.2mm；护套最薄处厚度应不小于标称厚度的80％-0.2mm。
[0097]
绝缘层的标称厚度是4.5mm；半导电屏蔽带的标称厚度是0.12mm；铜带的标称厚度是0.10mm，绕包重叠率不小于15％。第二低烟无卤阻燃布带的厚度是0.2mm，绕包方向为右向，重叠率不小于15％。
[0098]
作为对比例，与上述例子的不同之处仅在于防水层和低烟无卤阻燃隔氧层不是双层共挤结构，而是分两次单挤。两次单挤工艺下，防水层的厚度达到0.8～1.5mm。远大于上述例子的0.3～0.8mm厚度防水层。
[0099]
另外，本例制得电缆良品率最高，达到99.3％。而对比例达到97.6％，虽然较高，但不如本例。由该结果可知，对于防水层等的双层共挤方式较两次单挤的方式，电缆的良品率高出1.7个百分点。
[0100]
采用本例的方法制得电缆进行检测，检测结果显示：
[0101]
1)良好的低烟无卤性能
[0102]
经第三方型式检测，成品电缆分别通过gb/t 17651《在特定条件下电缆燃烧的烟密度测定》、gb/t 17650《取自电缆材料燃烧时析出气体的试验方法》。
[0103]
2)良好的电气性能
[0104]
经第三方型式检测，成品电缆分别通过35kv*4小时的耐压试验、通过30.5kv*5分钟的耐压试验。
[0105]
3)耐热老化性能
[0106]
经第三方型式检测，成品电缆耐热老化寿命超过60年。
[0107]
4)阻燃性能
[0108]
经第三方型式检测，成品电缆满足gb/t18380.12规定的单根电缆垂直燃烧试验、gb/t18380.34规定的电缆成束b类燃烧试验。
[0109]
5)绝缘层性能：
[0110]
机械性能：抗张强度≥13.5mpa，断裂伸长率≥250％
[0111]
阻燃性能：满足gb/t18380.12的线芯单根阻燃的要求
[0112]
电性能：20℃绝缘电阻常数≥100000mω.km。
[0113]
采用在绝缘层外重叠绕包半导电屏蔽带+金属铜带屏蔽后电缆耐高电压性能、局部放电性能相比于原始性能得到了极大的提升。电缆局部放电量下降明显，由10pc下降到2pc。电缆通过交流耐压的能力得到提高，增加重叠绕包半导电屏蔽材料后电缆能承受35kv耐压试验15分钟不击穿。

技术特征：
1.一种核电站常规岛用超薄防水阻燃复合电力电缆的制造方法，步骤包括：制造缆芯以及在缆芯外制作防水层和护套；其特征是先在缆芯外采用双层共挤工艺制成防水层和隔氧层；然后在隔氧层外再包裹低烟无卤阻燃布带；最后制作护套；制成防水层和隔氧层时，防水层在内，隔氧层在外，二者密贴，制作方法为：在双层共挤的挤出机中投料，分别是用于制造防水层的聚乙烯护套料、以及制造隔氧层的低烟无卤阻燃隔氧层料；两台挤出机的出料口都送入双层共挤挤出机头；挤出机的配模要求为：双层共挤工艺使用模芯+中模+模套的结构来实现，其中模芯直径比前一步骤制成线缆的外径大1～2mm，中模直径比模芯直径大2倍的防水层标称厚度；模套直径比中模直径大防水层标称厚度的2倍，模套承线长度是防水层标称厚度的1.5倍，对模距离是防水层厚度标称值的2.0倍；用于挤出聚乙烯护套料的第一挤出机的温区要求为：按照进料口到出料口方向分为四个温区，四个温区的温度依次是175℃
±
5℃、180℃
±
5℃、190℃
±
5℃和185℃
±
5℃；用于挤出低烟无卤阻燃隔氧层料的第二挤出机的温区要求为：按照进料口到出料口方向分为十个温区，十个温区的温度依次是135℃
±
3℃、140℃
±
3℃、145℃
±
3℃、150℃
±
3℃、150℃
±
3℃、150℃
±
3℃、150℃
±
3℃、155℃
±
3℃、155℃
±
3℃和155℃
±
3℃；其中模头连接段的温度是150℃
±
3℃；机头的温度是155℃
±
3℃，模口的温度是155℃
±
3℃。2.根据权利要求1所述的核电站常规岛用超薄防水阻燃复合电力电缆的制造方法，其特征是制作护套是在包裹低烟无卤阻燃布带的隔氧层外挤包护套料，方法为：在挤出机中投料，然后由挤出机挤出；护套料是辐照型低烟无卤阻燃聚烯烃护套料；挤出机的配模要求为：模芯直径比前一步骤制成线缆的外径大1～2mm，模套直径比模芯直径大于护套最薄处的2倍，模套承线长度是护套标称厚度的1.5倍，对模距离是护套厚度标称值的2.0倍；挤出机的温区要求为：按照进料口到出料口方向分为十个温区，十个温区的温度依次是135℃
±
3℃、140℃
±
3℃、145℃
±
3℃、150℃
±
3℃、150℃
±
3℃、150℃
±
3℃、150℃
±
3℃、155℃
±
3℃、155℃
±
3℃和155℃
±
3℃。3.根据权利要求1所述的核电站常规岛用超薄防水阻燃复合电力电缆的制造方法，其特征是隔氧层外包裹低烟无卤阻燃布带的工艺为：采用重叠绕包工艺把低烟无卤阻燃布带包裹在缆芯外，绕包方向为右向，重叠率不小于15％。4.根据权利要求1所述的核电站常规岛用超薄防水阻燃复合电力电缆的制造方法，其特征是所述缆芯的制造方法为：先制造导体；在导体外采用三层共挤工艺包裹导体屏蔽层、绝缘层和绝缘屏蔽层后，再绕包半导电屏蔽带，制成线芯；线芯外包裹金属屏蔽层；多根包裹有金属屏蔽层的线芯以及低烟无卤阻燃填充绞合后，再包裹低烟无卤阻燃布带制成缆芯。5.根据权利要求4所述的核电站常规岛用超薄防水阻燃复合电力电缆的制造方法，其特征是制造导体的工艺为：取金属单丝分层绞合，其中，内层是1根金属单丝；从内层到外层，金属单丝的数量逐层
增加；最外层的金属单丝的绞合方向是左向，相邻层的金属单丝的绞合方向相反；导体径向截面积为70mm2以上导体的最外层绞合节径比范围14～16倍，导体径向截面积为70mm2及以下导体的最外层绞合节径比范围16～20倍。6.根据权利要求4所述的核电站常规岛用超薄防水阻燃复合电力电缆的制造方法，其特征是在三层共挤化学交联生产线上，采用三层共挤工艺把导体屏蔽层、绝缘层和绝缘屏蔽层包裹在导体外；导体屏蔽层采用化学交联电缆用半导电内屏蔽料；绝缘层采用35kv及以下挤包绝缘电力电缆用过氧化物交联聚乙烯绝缘料；绝缘屏蔽层采用化学交联电缆用半导电外屏蔽料；三层共挤化学交联生产线的挤包过程设备的气压与铜导体截面积之间的关系为：三层共挤化学交联生产线的挤包过程设备的挤出温要求为：三层共挤化学交联生产线的挤包过程设备的氮气压力设定8.0～10.0bar。7.根据权利要求4所述的核电站常规岛用超薄防水阻燃复合电力电缆的制造方法，其特征是所述半导电屏蔽带的绕包工艺要求为：半导电屏蔽带厚度是0.1mm～0.15mm，绕包重叠率不小于15％。8.根据权利要求4所述的核电站常规岛用超薄防水阻燃复合电力电缆的制造方法，其特征是金属屏蔽层是采用重叠绕包工艺把铜带包裹在线芯外，工艺要求为：绕包重叠率不小于15％，铜带的厚度是0.1mm～0.15mm；缆芯的成缆节径比不大于40倍；缆芯的低烟无卤阻燃布带的工艺为：采用重叠绕包低烟无卤阻燃布带。

技术总结
一种核电站常规岛用超薄防水阻燃复合电力电缆的制造方法，包括制造缆芯以及在缆芯外制作防水层和护套；先在缆芯外采用双层共挤工艺制成防水层和隔氧层；然后在隔氧层外再包裹低烟无卤阻燃布带。制成防水层和隔氧层时，防水层在内，隔氧层在外，二者密贴；在双层共挤的挤出机中投料，分别是用于制造防水层的聚乙烯护套料以及制造隔氧层的低烟无卤阻燃隔氧层料；然后通过设计特定的挤出机的温区等，使防水层足够薄，且与隔氧层充分连接。用本方法制得的电缆能满足设计要求，同时合格率达到99％以上。以上。以上。


技术研发人员：金华东 梁福才 狄洪杰 程强 雷亚清
受保护的技术使用者：上海交通大学 中广核工程有限公司
技术研发日：2022.11.28
技术公布日：2023/8/9