一种防松动的截止阀的制作方法

1.本实用新型属于截止阀技术领域，特别是涉及一种防松动的截止阀。


背景技术：

2.截止阀属于强制性密封式阀门，现阶段的截止阀的阀瓣的底面大多为锥面，通过阀瓣上的锥面与阀套上的锥面抵接压紧，从而实现对截止阀的密封。
3.但是这种密封方式在实际的使用过程中由于频繁施压，在使用一段时间后，阀瓣与阀杆的连接处易出现连接不稳定、松动的状况，且阀瓣易出现一定的变形，特别的阀瓣受压较大的锥台状倾斜面处，导致阀瓣不能完全密封或与阀杆连接不稳定而失去作用。


技术实现要素：

4.本实用新型的目的在于提供一种防松动的截止阀，通过防松动的截止阀，解决了现有的密封方式在实际的使用过程中由于频繁施压，在使用一段时间后，阀瓣与阀杆的连接处易出现连接不稳定、松动的状况，且阀瓣易出现一定的变形，特别的阀瓣受压较大的锥台状倾斜面处，导致阀瓣不能完全密封或与阀杆连接不稳定而失去作用的问题。
5.为解决上述技术问题，本实用新型是通过以下技术方案实现的：
6.本实用新型为一种防松动的截止阀，包括截止阀本体，截止阀本体包括阀杆和阀瓣，阀杆带动阀瓣做竖直方向的直线运动，阀杆下端一体成型有连接板，连接板嵌设于阀瓣上端并与阀瓣焊接固定，阀瓣下端呈锥台状，阀瓣上表面对应锥台斜面的位置上一体成型有第一加强筋，第一加强筋远离阀瓣轴线的一侧为倾斜平面，第一加强筋靠近阀瓣轴侧一侧为弧形倾斜面，第一加强筋向上凸起。
7.进一步地，连接板上表面与阀瓣相交处一体成型有第二加强筋，第二加强筋的截面呈半圆形，所以第二加强筋向上凸起。
8.进一步地，阀瓣上表面一体成型有连接柱，连接柱一端与第一加强筋一体形成，连接柱另一端与第二加强筋远离连接板轴线的一侧端部卡接。
9.进一步地，连接柱的截面呈半圆形。
10.进一步地，连接板上开设有多个沿连接板轴线圆周阵列分布的连接孔，连接孔为阶梯状孔，阀瓣上表面开设有容纳连接板的槽，阀瓣的槽内开设有与多个连接孔一一对应的多个内螺纹孔，每个连接孔内均活动贯穿有与相应的内螺纹孔螺纹连接的内六角螺栓。
11.进一步地，连接孔内卡接有密封塞，密封塞下端与内六角螺栓相适配，密封塞上端形成圆盖，密封塞上端的圆盖闭合并密封连接孔上端开口。
12.进一步地，连接板上表面一体成型有加强环，加强环套设于阀杆下端并与阀杆一体成型。
13.进一步地，截止阀本体还包括阀体、填料阀盖和阀座，阀体上端设置有开口，填料阀盖通过密封法兰与阀体上端固定并与阀体上端开口连通，阀杆活动贯穿填料阀盖上端并形成密封，填料阀盖上端转动连接有与阀杆螺纹连接的手轮，阀座与阀体内壁固定并将阀
体分隔为左右两个腔室，阀座上开设有通孔，阀瓣闭合阀座上的通孔。
14.本实用新型具有以下有益效果：
15.1、本实用新型通过第一加强筋的设置，加强了阀瓣倾斜面处的结构强度，当阀瓣闭合阀座上的通孔时，阀瓣的倾斜面收到较大的压力，压力主要向第一加强筋处转移，第一加强筋的倾斜平面和弧形倾斜面共同作用对压力进行分散，从而使得阀瓣的承压能力更强，不易产生晃动和变形，使用过程中更加稳定，避免阀瓣在使用一段时间后产生松动或变形导致该截止阀出现不能完全关闭或失去作用的状况。
16.2、本实用新型通过第二加强筋的设置，当阀瓣受到压力时，部分压力向阀瓣的上端中部传导，从而传导至连接板处，连接板受到压力时使得部分压力向第二加强筋传导，第二加强筋增强了连接板边缘位置的结构强度，同时对连接板边缘收到的压力起到一定的分散作用，从而使得连接板具备更好的抗压性，不易产生变形，从而避免了连接板边缘受压产生变形导致阀瓣与连接板连接处产生松动的状况。
17.当然，实施本实用新型的任一产品并不一定需要同时达到以上所述的所有优点。
附图说明
18.为了更清楚地说明本实用新型实施例的技术方案，下面将对实施例描述所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
19.图1为一种防松动的截止阀的整体结构示意图；
20.图2为一种防松动的截止阀的剖视图；
21.图3为一种防松动的截止阀的阀瓣和连接板半剖爆炸图；
22.附图中，各标号所代表的部件列表如下：
23.1、阀体；2、填料阀盖；3、手轮；4、阀杆；5、阀瓣；501、第一加强筋；502、连接柱；503、内螺纹孔；6、阀座；7、连接板；701、连接孔；702、第二加强筋；8、加强环；9、内六角螺栓；10、密封塞。
具体实施方式
24.下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其它实施例，都属于本实用新型保护的范围。
25.请参阅图1-3，本实用新型为一种防松动的截止阀，包括截止阀本体，截止阀本体包括阀体1、填料阀盖2和阀座6，阀体1上端设置有开口，且阀体1的左右两端分别设置有通口，用于进入或输出物质，填料阀盖2通过密封法兰与阀体1上端固定并与阀体1上端开口连通，填料阀盖2上活动贯穿有阀杆4，阀杆4为现有技术中常用设置有螺纹的螺纹杆，阀杆4与填料阀盖2的连接处形成密封，填料阀盖2上端转动连接有与阀杆4螺纹连接的手轮3，阀座6与阀体1内壁固定并将阀体1分隔为左右两个腔室，阀座6上开设有通孔，阀座6上的通孔上端呈喇叭状，阀杆4下端安装有阀瓣5，阀杆4带动阀瓣5做竖直方向的直线运动，阀瓣5闭合
阀座6上的通孔，工作人员只需转动手轮3，使得阀杆4上下运动，从而带动阀瓣5做竖直方向的直线运动，当阀瓣5上升时，阀瓣5与阀座6分离，从而使得阀座6上的通孔打开，使得阀体1内的物质通过阀座6上的通孔流通，当阀瓣5下降时，阀瓣5与阀座6抵紧，使得阀瓣5闭合阀座6上的通孔，从而使得阀体1内的左右两个腔室分隔，物质在阀体1内不流通，以此实现截止阀的开关作业；
26.阀杆4下端一体成型有连接板7，连接板7嵌设于阀瓣5上端并与阀瓣5焊接固定，阀瓣5下端呈锥台状，阀瓣5上表面对应锥台斜面的位置上一体成型有第一加强筋501，第一加强筋501远离阀瓣5轴线的一侧为倾斜平面，第一加强筋501靠近阀瓣5轴侧一侧为弧形倾斜面，第一加强筋501向上凸起。
27.通过第一加强筋501的设置，加强了阀瓣5倾斜面处的结构强度，当阀瓣5闭合阀座6上的通孔时，阀瓣5的倾斜面收到较大的压力，压力主要向第一加强筋501处(即阀瓣5下端锥台倾斜面的对应上表面)转移，第一加强筋501的倾斜平面和弧形倾斜面共同作用对压力进行分散，从而使得阀瓣5的承压能力更强，不易产生晃动和变形，使用过程中更加稳定，避免阀瓣5在使用一段时间后产生松动或变形导致该截止阀出现不能完全关闭或失去作用的状况。
28.其中如图3所示，连接板7上表面与阀瓣5相交处一体成型有第二加强筋702，第二加强筋702的截面呈半圆形，所以第二加强筋702向上凸起，当阀瓣5受到压力时，部分压力向阀瓣5的上端中部传导，从而传导至连接板7处，连接板7受到压力时使得部分压力向第二加强筋702传导，第二加强筋702增强了连接板7边缘位置的结构强度，同时对连接板7边缘收到的压力起到一定的分散作用，从而使得连接板7具备更好的抗压性，不易产生变形，从而避免了连接板7边缘受压产生变形导致阀瓣5与连接板7连接处产生松动的状况。
29.其中如图3所示，阀瓣5上表面一体成型有连接柱502，连接柱502的截面呈半圆形，连接柱502一端与第一加强筋501一体形成，连接柱502另一端与第二加强筋702远离连接板7轴线的一侧端部卡接，通过连接柱502的设置，将第一加强筋501和第二加强筋702进行连接，并在第一加强筋501和第二加强筋702受到压力时使得压力相互传导、分散、抵消，进一步增强了阀瓣5和连接板7的抗压性能，连接柱502还加强了阀瓣5的局部结构强度，且连接柱502同样起到了一定的抗压效果。
30.其中如图3所示，连接板7上开设有多个沿连接板7轴线圆周阵列分布的连接孔701，连接孔701为阶梯状孔，阀瓣5上表面开设有容纳连接板7的槽，阀瓣5的槽内开设有与多个连接孔701一一对应的多个内螺纹孔503，每个连接孔701内均活动贯穿有与相应的内螺纹孔503螺纹连接的内六角螺栓9，在连接板7与阀瓣5焊接后，使得多个内六角螺栓9进一步加固连接板7与阀瓣5，有利于增强连接板7与阀瓣5的整体性，在连接板7与阀瓣5的焊接处出现松动时，内六角螺栓9保证了连接板7与阀瓣5的连接稳定性，起到双重保护的作用。
31.其中如图3所示，连接孔701内卡接有密封塞10，密封塞10下端与内六角螺栓9相适配，密封塞10上端形成圆盖，密封塞10上端的圆盖闭合并密封连接孔701上端开口，密封塞10将连接孔701以及内六角螺栓9与外界环境隔绝，有效的避免了该截止阀内输送的物质对连接孔701或内六角螺栓9造成腐蚀的状况，从而延长了内六角螺栓9的使用寿命。
32.其中如图2-3所示，连接板7上表面一体成型有加强环8，加强环8套设于阀杆4下端并与阀杆4一体成型，加强环8增强了连接板7与阀杆4连接处的结构强度，且增强了连接板7
中部的承压能力，从而进一步避免了连接板7中部发生变形的状况。
33.本实施例的一个具体应用为：在日常使用过程中，工作人员只需转动手轮3，使得阀杆4上下运动，从而带动阀瓣5做竖直方向的直线运动，当阀瓣5上升时，阀瓣5与阀座6分离，从而使得阀座6上的通孔打开，使得阀体1内的物质通过阀座6上的通孔流通，当阀瓣5下降时，阀瓣5与阀座6抵紧，使得阀瓣5闭合阀座6上的通孔，从而使得阀体1内的左右两个腔室分隔，物质在阀体1内不流通，以此实现截止阀的开关作业；在此过程中，第一加强筋501加强了阀瓣5倾斜面处的结构强度，当阀瓣5闭合阀座6上的通孔时，阀瓣5的倾斜面收到较大的压力，压力主要向第一加强筋501处转移，第一加强筋501的倾斜平面和弧形倾斜面共同作用对压力进行分散，从而使得阀瓣5的承压能力更强，不易产生晃动和变形，使用过程中更加稳定，避免阀瓣5在使用一段时间后产生松动或变形导致该截止阀出现不能完全关闭或失去作用的状况。
34.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“示例”、“具体示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本实用新型的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。而且，描述的具体特征、结构、材料或者特点可以在任何的一个或多个实施例或示例中以合适的方式结合。
35.以上公开的本实用新型优选实施例只是用于帮助阐述本实用新型。优选实施例并没有详尽叙述所有的细节，也不限制该实用新型仅为所述的具体实施方式。显然，根据本说明书的内容，可作很多的修改和变化。本说明书选取并具体描述这些实施例，是为了更好地解释本实用新型的原理和实际应用，从而使所属技术领域技术人员能很好地理解和利用本实用新型。本实用新型仅受权利要求书及其全部范围和等效物的限制。

技术特征：
1.一种防松动的截止阀，包括截止阀本体，所述截止阀本体包括阀杆(4)和阀瓣(5)，所述阀杆(4)带动阀瓣(5)做竖直方向的直线运动，其特征在于：所述阀杆(4)下端一体成型有连接板(7)，所述连接板(7)嵌设于阀瓣(5)上端并与阀瓣(5)焊接固定，所述阀瓣(5)下端呈锥台状，所述阀瓣(5)上表面对应锥台斜面的位置上一体成型有第一加强筋(501)，所述第一加强筋(501)远离阀瓣(5)轴线的一侧为倾斜平面，所述第一加强筋(501)靠近阀瓣(5)轴侧一侧为弧形倾斜面，所述第一加强筋(501)向上凸起。2.根据权利要求1所述的一种防松动的截止阀，其特征在于，所述连接板(7)上表面与阀瓣(5)相交处一体成型有第二加强筋(702)，所述第二加强筋(702)的截面呈半圆形，所以第二加强筋(702)向上凸起。3.根据权利要求2所述的一种防松动的截止阀，其特征在于，所述阀瓣(5)上表面一体成型有连接柱(502)，所述连接柱(502)一端与第一加强筋(501)一体形成，所述连接柱(502)另一端与第二加强筋(702)远离连接板(7)轴线的一侧端部卡接。4.根据权利要求3所述的一种防松动的截止阀，其特征在于，所述连接柱(502)的截面呈半圆形。5.根据权利要求1所述的一种防松动的截止阀，其特征在于，所述连接板(7)上开设有多个沿连接板(7)轴线圆周阵列分布的连接孔(701)，所述连接孔(701)为阶梯状孔，所述阀瓣(5)上表面开设有容纳连接板(7)的槽，所述阀瓣(5)的槽内开设有与多个连接孔(701)一一对应的多个内螺纹孔(503)，每个所述连接孔(701)内均活动贯穿有与相应的内螺纹孔(503)螺纹连接的内六角螺栓(9)。6.根据权利要求5所述的一种防松动的截止阀，其特征在于，所述连接孔(701)内卡接有密封塞(10)，所述密封塞(10)下端与内六角螺栓(9)相适配，所述密封塞(10)上端形成圆盖，所述密封塞(10)上端的圆盖闭合并密封连接孔(701)上端开口。7.根据权利要求1所述的一种防松动的截止阀，其特征在于，所述连接板(7)上表面一体成型有加强环(8)，所述加强环(8)套设于阀杆(4)下端并与阀杆(4)一体成型。8.根据权利要求1所述的一种防松动的截止阀，其特征在于，所述截止阀本体还包括阀体(1)、填料阀盖(2)和阀座(6)，所述阀体(1)上端设置有开口，所述填料阀盖(2)通过密封法兰与阀体(1)上端固定并与阀体(1)上端开口连通，所述阀杆(4)活动贯穿填料阀盖(2)上端并形成密封，所述填料阀盖(2)上端转动连接有与阀杆(4)螺纹连接的手轮(3)，所述阀座(6)与阀体(1)内壁固定并将阀体(1)分隔为左右两个腔室，所述阀座(6)上开设有通孔，所述阀瓣(5)闭合阀座(6)上的通孔。

技术总结
本实用新型公开了一种防松动的截止阀，涉及截止阀技术领域，通过第一加强筋的设置，加强了阀瓣倾斜面处的结构强度，当阀瓣闭合阀座上的通孔时，阀瓣的倾斜面收到较大的压力，压力主要向第一加强筋处转移，第一加强筋的倾斜平面和弧形倾斜面共同作用对压力进行分散，从而使得阀瓣的承压能力更强，不易产生晃动和变形，使用过程中更加稳定，避免阀瓣在使用一段时间后产生松动或变形导致该截止阀出现不能完全关闭或失去作用的状况；通过第二加强筋的设置，第二加强筋增强了连接板边缘位置的结构强度，从而使得连接板具备更好的抗压性，不易产生变形，从而避免了连接板边缘受压产生变形导致阀瓣与连接板连接处产生松动的状况。导致阀瓣与连接板连接处产生松动的状况。导致阀瓣与连接板连接处产生松动的状况。


技术研发人员：蹇福丙 王渊 杜鹏
受保护的技术使用者：重庆驭虹智能科技有限公司
技术研发日：2023.02.28
技术公布日：2023/8/13