一种用于2000-2300MPa高强度钢绞线制备的工艺设备的制作方法

一种用于2000-2300mpa高强度钢绞线制备的工艺设备
技术领域
1.本实用新型涉及高强度预应力钢绞线加工技术领域，特别涉及一种用于2000-2300mpa高强度钢绞线制备的工艺设备。


背景技术：

2.近年来，预应力技术在我国大型建筑、桥梁建设等领域获得了飞快的发展。作为主要材料的预应力钢绞线，因其强度高，耐久性好的特点，获得广泛采用。随着我国建筑物跨度逐渐增加，常用的抗拉强度1860mpa钢绞线已经无法满足使用要求。
3.钢绞线所用的半成品钢丝是通过拉丝机对盘条进行拉拔生产的，在盘条拉拔前需要对盘条表面进行酸洗和磷化处理，在盘条表面生产一层磷化膜，以增加盘条表面在生产过程中的润滑性能，以保护钢丝表面质量，延长模具使用寿命，提高生产效率。现有的磷化工艺中，温度和浓度控制不均衡，影响磷化膜质量，对后续钢丝拉拔存在一定质量隐患。专利cn217700700u公开了一种预应力钢绞线生产系统，其增设的盘条磷化工艺保障控制系统，包括温控系统、磷化液浓度控制系统和过滤净化系统，稳定、提高盘条磷化工艺，提高磷化质量，提高钢丝质量，降低模具损耗，提高生产效率。然而，上述生产系统虽然会使得钢绞线表面硬度和外观质量变优，但是它增加了钢绞线的脆性，当钢绞线的抗拉强度提高到2000-2300mpa以后，会降低钢绞线的伸长率，不满足使用要求。同时由于酸洗和磷化处理的废液不易处理，违规排放较多，对环境存在较大危害。
4.另一方面，拉拔时，钢丝表面的润滑粉附着力不强，摩擦挤压过程中损耗较多，拉拔受力不均匀，导致产品质量降低，这主要是进入润滑粉池的钢丝表面打磨不够，铁锈附着严重，以及长期使用的润滑粉池中的润滑粉由于钢丝表面的温度影响存在一定的沉积、结块等不均匀现象。专利cn215748470u公开了一种钢绞线自牵引多排旋转除锈装置，包括机架、导向辊组、除锈辊刷、除锈驱动机构、牵引机构和涂油盒。可一次实现多排钢绞线的除锈，利用圆柱形除锈辊刷的长度方向的切线实现对钢绞线的一段长度的除锈。然而，该除锈装置的圆柱形除锈辊刷沿钢丝行进方向平行布置，虽然能够大面积高效的进行除锈操作，但其除锈辊刷覆盖区域存在除锈死角或者除锈力度不足区域，除锈方式单一，除锈彻底性仍显不够。
5.提供一种无酸洗、无磷化、克服传统加工工艺及设备缺陷的预应力钢绞线工艺设备及其制备工艺方法，从而加工出高强度预应力钢绞线，是本领域亟待解决的技术问题。


技术实现要素：

6.针对上述现有技术中存在的缺陷，本实用新型提供了一种用于2000-2300mpa高强度钢绞线制备的工艺设备。通过输入高性能热轧盘条，经剥壳装置和清理装置联合剥壳除锈，多功能润滑粉池对钢丝进行高效表面处理，以及通过拉拔装置得到高性能钢丝，再由绞线单元得到所需的强度2000-2300mpa的高强度预应力钢绞线。
7.具体的，本实用新型提供了一种用于2000-2300mpa高强度钢绞线制备的工艺设
备，包括钢丝处理单元和绞线单元，所述钢丝处理单元依次包括放线盘、剥壳装置、清理装置、表面处理装置和拉拔装置；所述剥壳装置由错位布置的多个滚轮组成，滚轮与钢丝接触面具有弧形凹槽；所述清理装置包括多个旋转铁刷；所述表面处理装置包括润滑粉池；所述拉拔装置包括多个拉拔辊组；绞线单元将经过钢丝处理单元处理的至少两条钢丝进行合股处理。
8.本工艺设备的放线盘采用带护栏的旋转盘结构，该放线盘可在外力作用下自由旋转。优选的，本放线盘对87mnsi中高碳热轧钢丝盘条进行放卷。
9.进一步的，所述钢丝处理单元还包括设置于剥壳装置上游和/或下游的限位轮组，所述限位轮组包括对称设置于钢丝两侧的两个限位轮。优选的，在剥壳装置上游和下游分别设置第一限位轮组和第二限位轮组，每个限位轮组均包括对称设置于钢丝两侧的两个限位轮。所述限位轮可与剥壳装置中的滚轮具有相似构造，即在限位轮与钢丝接触面上具有弧形凹槽，钢丝前进时被定位在弧形凹槽内，通过下游拉拔装置的牵引，钢丝能够稳定的高速前进。根据需要，还可在上游和/或下游增加限位轮组的数量。
10.进一步的，所述剥壳装置的滚轮还包括设置于弧形凹槽中与钢丝行进方向垂直的多个防滑条。通过上述防滑条的设计，能够防止钢丝在剥壳装置错位的滚轮上运行时，避免发生不期望的滑脱，并且增加对钢丝表面的挤压压强，提高搓揉作用。优选的，剥壳装置多个滚轮以空间非对齐的方式错位布置，例如，多个滚轮的转动轴线平行且垂直于钢丝行进方向，仅高度错落布置，钢丝经过时呈蛇形，或者高度错落的同时在水平方向也偏离钢丝行进方向布置，即至少两个滚轮的垂直于其转动轴线的中心截面不共面；此外，还可设置至少两个滚轮的转动轴线不平行，其夹角例如3
°‑
30
°
，对钢丝施加一定的扭转，便于钢丝表面充分挤压揉搓。
11.进一步的，所述旋转铁刷沿钢丝行进方向布置多组，每组包括沿钢丝周围均匀分布的至少两个旋转铁刷，且各组彼此错开角度设置。旋转铁刷的旋转轴优选垂直于钢丝行进方向，旋转铁刷在与钢丝的作用处的旋转方向既可与钢丝行进方向同向，也可逆向。钢丝通过剥离装置滚轮的作用后，进入到清理装置中，进一步将钢丝表层松散的铁锈皮和杂质清理干净。
12.进一步的，设置2-5组旋转铁刷，且每组包括2-6个旋转铁刷。优选的，设置3-4组旋转铁刷，且每组包括2-3个旋转铁刷。例如当采用3
×
3的组合时，设置3组旋转铁刷，每组以40
°
位差沿钢丝行进方向布置，每组包括3个以120
°
夹角围绕钢丝布置的旋转铁刷。当采用3
×
2的组合时，设置3组旋转铁刷，每组以60
°
位差沿钢丝行进方向布置，每组包括2个以180
°
夹角围绕钢丝布置的旋转铁刷。类似的，根据旋转铁刷的组数和每组个数进行排列组合，即可较为高效的对钢丝进行彻底的除锈清洁处理，为后面的表面负粉和拉拔提供质量保障。
13.进一步的，所述润滑粉池包括供钢丝穿过的入口和出口、润滑粉添加口和搅拌装置。本工艺设备的润滑粉池至少在出口处设有润滑粉回收部，用于盛放和回收由钢丝穿出带出的未稳固附着于其上的粉料。此外，润滑粉池内设有料位计，便于技术人员及时把握润滑粉池内的物料量，及时从润滑粉添加口加料，防止料位过低难以附着贯穿的钢丝。
14.进一步的，所述搅拌装置包括设置于入口内侧的传动轮，以及与所述传动轮啮合并驱动的若干旋转轮，所述传动轮和旋转轮分别通过其支撑轴可旋转的支撑在润滑粉池侧壁上，所述旋转轮的支撑轴上设有若干搅拌叶片。
15.可选的，所述传动轮可通过外接驱动器进行驱动，保证钢丝进行润滑粉池的位置和角度，便于钢丝在润滑粉池内的平稳负粉；所述传动轮还啮合驱动若干旋转轮，旋转轮靠近但不接触钢丝，其转动能够将润滑粉导向并挤向钢丝，提高钢丝负载润滑粉的有效性和均匀性；并且，旋转轮转动能够带动其支撑轴上固定的搅拌叶片转动，对润滑粉池内的物料进行搅拌混合，即使随着润滑粉池的物料消耗及通过润滑粉添加口加入物料，润滑粉池内的物料也能够很好的分散而不会沉降或者结块等。
16.更为优选的，所述传动轮在润滑粉池入口内侧夹持行进的钢丝，通过被拉拔装置牵引的钢丝，带动夹持钢丝的上下传动轮转动，并通过上传动轮和下传动轮分别啮合驱动若干旋转轮完成前述的将润滑粉导向并挤向钢丝，以及带动支撑轴上的搅拌叶片转动搅拌。
17.进一步的，所述传动轮和旋转轮在竖直方向的高度可调，使得钢丝行进带动传动轮转动，且旋转轮不接触钢丝。根据待处理钢丝的尺寸，设计传动轮和旋转轮的具体位置和间隙。用于调节传动轮和旋转轮高度的高度调节装置可设置于润滑粉池外壁。
18.进一步的，所述拉拔装置至少设置6个拉拔辊组，且下游的拉拔辊组的间隙比其上游的拉拔辊组的间隙小。可选的，最后一个拉拔辊组的间隙为2-10mm，优选2.5-8mm。可选的，在两个拉拔辊组之间还可设置缓冲辊组，缓冲辊组的间隙优选小于等于上游的拉拔辊组的间隙，且大于下游的拉拔辊组的间隙。
19.进一步的，本工艺设备还包括收线盘，设置于拉拔装置之后，将经拉拔装置处理的钢丝收卷并向绞线单元供料；和/或设置于绞线单元之后，将合股处理后的预应力钢绞线收卷。
20.收线盘设置在拉拔装置之后，将钢丝预收卷，再绞线单元合股处理，属于间歇工艺，可以只用一套钢丝处理单元得到多个钢丝收卷盘；此外，也可采用连续工艺，使用两台以上的钢丝处理单元，在其钢丝经过拉拔装置之后，可直接进入绞线单元进行合股处理。
21.进一步的，在绞线单元之后还设置热处理单元，对预应力钢绞线进一步热处理。
22.进一步的，剥壳装置、清理装置、拉拔装置中至少一个的外部设置抽气除尘装置，把处理环节中的废气废料收集，防止环境污染。也可根据需要将工艺设备整体或者分区域进行环保控制。
23.本实用新型提供的一种高强度预应力钢绞线工艺设备，至少包括如下有益效果：
24.1、本实用新型通过剥壳装置和清理装置联合剥壳除锈、多功能润滑粉池对钢丝进行高效表面处理，以及通过拉拔装置和绞线单元等整套工艺设备，提供了无酸洗无磷化的环保工艺，实现了2000-2300mpa高强度预应力钢绞线的加工，完全满足大跨度桥梁的使用要求。
25.2、本实用新型针对剥壳装置、清理装置和润滑粉池的独特结构和功能设计，机械除锈和表面质量控制协同作用，在提高钢绞线韧性的同时，避免了酸洗和磷化等操作，减少了环境的污染。
26.3、本实用新型工艺流程简单，可简单切换间歇工艺和连续工艺；且能够实现高速自动化运转，能满足大规模生产加工的需求。
附图说明
27.图1为本实用新型工艺设备的第一种实施方式的结构示意图；
28.图2为本实用新型工艺设备的第二种实施方式的结构示意图；
29.图3为本实用新型限位轮组的结构示意图；
30.图4为本实用新型剥壳装置的滚轮的结构示意图；
31.图5为本实用新型清理装置旋转铁刷3
×
2组合的结构示意图；
32.图6为本实用新型清理装置旋转铁刷3
×
3组合的结构示意图；
33.图7为本实用新型表面处理装置的正视图；
34.图8为本实用新型表面处理装置的侧视图。
35.附图标记说明：100.钢丝处理单元、200.绞线单元、1.放线盘、2.钢丝、3.第一限位轮组、4.剥壳装置、41.滚轮、5.第二限位轮组、6.清理装置、61.旋转铁刷、7.表面处理装置、71.润滑粉池、711.入口、712.出口、713.润滑粉添加口、72.搅拌装置、721.传动轮、722.旋转轮、723.搅拌叶片、73.料位计、8.拉拔装置、81.拉拔辊组、9.细钢丝、10.收线盘。
具体实施方式
36.为了更好的理解上述技术方案，下面将结合说明书附图1-8以及具体的实施方式对上述技术方案做详细的说明。
37.本实用新型提供了一种高强度预应力钢绞线工艺设备，包括钢丝处理单元100和绞线单元200，所述钢丝处理单元100依次包括：
38.放线盘1，所述放线盘1采用带护栏的旋转盘结构，该放线盘1可在外力作用下自由旋转；
39.第一限位轮组3，包括对称设置于钢丝2两侧的两个限位轮；限位轮与钢丝2接触面上具有弧形凹槽，钢丝2前进时被定位在弧形凹槽内；
40.剥壳装置4，所述剥壳装置4由错位布置的多个滚轮41组成，滚轮41与钢丝接触面具有弧形凹槽；滚轮41还包括设置于弧形凹槽中与钢丝2行进方向垂直的多个防滑条；
41.第二限位轮组5，包括对称设置于钢丝2两侧的两个限位轮；限位轮与钢丝接触面上具有弧形凹槽，钢丝前进时被定位在弧形凹槽内；
42.清理装置6，所述清理装置6包括多个旋转铁刷61；所述旋转铁刷61沿钢丝2行进方向布置多组，每组包括沿钢丝周围均匀分布的至少两个旋转铁刷61，且各组彼此错开角度设置；旋转铁刷61的旋转轴优选垂直于钢丝行进方向，旋转铁刷61在与钢丝的作用处的旋转方向既可与钢丝2行进方向同向，也可逆向；优选的，设置2-5组旋转铁刷61，且每组包括2-6个旋转铁刷61；更优选的，设置3-4组旋转铁刷61，且每组包括2-3个旋转铁刷61；
43.表面处理装置7，包括润滑粉池71；所述润滑粉池71包括供钢丝穿过的入口711和出口712、润滑粉添加口713和搅拌装置72；可选的，至少在出口712处设有润滑粉回收部；润滑粉池71内设有料位计73；所述搅拌装置72包括设置于入口711内侧的传动轮721，以及与所述传动轮721啮合并驱动的若干旋转轮722，所述传动轮721和旋转轮722分别通过其支撑轴可旋转的支撑在润滑粉池71侧壁上，所述旋转轮722的支撑轴上设有若干搅拌叶片723。可选的，所述传动轮721可通过外接驱动器进行驱动，所述传动轮721还啮合驱动若干旋转轮722，旋转轮722靠近但不接触钢丝；更为优选的，所述传动轮721在润滑粉池71入口711内
侧夹持行进的钢丝，通过被拉拔装置8牵引的钢丝，带动夹持钢丝的上下传动轮721转动；所述传动轮721和旋转轮722在竖直方向的高度可调；
44.拉拔装置8，包括多个拉拔辊组81，优选至少设置6个拉拔辊组81，且下游的拉拔辊组81的间隙比其上游的拉拔辊组81的间隙小。可选的，最后一个拉拔辊组81的间隙为2-10mm，优选2.5-8mm，从而得到所需的半成品细钢丝9。可选的，在两个拉拔辊组81之间还可设置缓冲辊组，缓冲辊组的间隙优选小于等于上游的拉拔辊组81的间隙，且大于下游的拉拔辊组81的间隙。
45.在所述钢丝处理单元100下游连续/不连续的设置有绞线单元200，其将经过钢丝处理单元100处理的至少两条钢丝进行合股处理。
46.本工艺设备还包括收线盘10。一种实施方式为，将收线盘10设置于拉拔装置8之后，将经拉拔装置8处理的细钢丝9收卷并向绞线单元200供料，属于间歇工艺，可以只用一套钢丝处理单元100得到多个钢丝收卷盘(参考图1)。另一种实施方式，将收线盘10设置于绞线单元200之后，使用两台以上的钢丝处理单元100，在其钢丝经过拉拔装置8处理得到半成品细钢丝9之后，可直接进入所述绞线单元200进行合股处理，将合股处理后的预应力钢绞线收卷，属于连续工艺(参考图2)。
47.进一步的，在绞线单元200之后还设置热处理单元，对预应力钢绞线进一步热处理。
48.相关工艺过程如下：
49.1)优选87mnsi中高碳热轧钢丝盘条，将其盘卷放置到放线盘1中。其中，所述87mnsi中高碳热轧钢丝盘条中，钢丝直径12-15mm，按重量百分比计，其化学成分含量如下：c：0.86-0.91％，si：0.80-0.85％，mn：0.65-0.70％，cr：0.30-0.35％，p≤0.015％，s≤0.005％，ni≤0.05％，cu≤0.05％，al≤0.04％，[o]≤0.001％，[n]≤0.003％，其余为fe及不可避免的杂质。更优选的化学成分含量如下：c：0.89％，si：0.82％，mn：0.68％，p:0.011％，s:0.001％，cr：0.32％，ni：0.02％，cu：0.01％，al：0.03％，[o]：0.0006％，[n]：0.0026％，其余为fe及不可避免的杂质，并且，钢丝盘条的抗拉强度在1405-1411mpa，断面收缩率29-32％，晶粒度等级8.5，脱碳层0.07mm，索氏体含量90％，纯净度0.004％。
[0050]
2)将未处理的钢丝2端头拽出，放置到限位轮中，向前行走。
[0051]
3)高速通过剥壳装置4时，钢丝表层铁锈皮和大面积杂质被多次挤压揉搓，松散脱落。
[0052]
4)再进入清理装置6内将盘条丝表面剩余铁锈和杂质刷干净。
[0053]
5)然后再经过润滑粉池71涂抹一层皂粉，增加表面润滑后进入拉拔装置8。
[0054]
6)在拉拔装置8内将直径12-15mm的钢丝多次拉拽到直径为2-10mm，优选2.5-8mm的半成品细钢丝9。
[0055]
7)之后进行绞线处理：
[0056]
间歇工艺：将半成品细钢丝9由收线盘10收卷备用。复数个半成品细钢丝9经过后续的合股和热处理工艺，即可生产出需要的不同直径的预应力钢绞线(参考图1)。
[0057]
连续工艺：采用复数个钢丝处理单元100，得到复数组半成品细钢丝9，将它们经过合股和热处理工艺，即可生产出需要的不同直径的预应力钢绞线(参考图2)。
[0058]
实施例1
[0059]
本实施例的高强度预应力钢绞线工艺设备，包括钢丝处理单元100和绞线单元200，所述钢丝处理单元100依次包括：
[0060]
放线盘1，所述放线盘1采用带护栏的旋转盘结构，该放线盘1可在外力作用下自由旋转；
[0061]
第一限位轮组3，包括对称设置于钢丝两侧的两个限位轮；限位轮与钢丝接触面上具有弧形凹槽，钢丝前进时被定位在弧形凹槽内；
[0062]
剥壳装置4，所述剥壳装置4由错位布置的5个滚轮41组成，滚轮41与钢丝接触面具有弧形凹槽；滚轮41还包括设置于弧形凹槽中与钢丝行进方向垂直的多个防滑条；
[0063]
第二限位轮组5，包括对称设置于钢丝两侧的两个限位轮；限位轮与钢丝接触面上具有弧形凹槽，钢丝前进时被定位在弧形凹槽内；
[0064]
清理装置6，所述清理装置6包括多个旋转铁刷61，采用3
×
2的组合时，设置3组旋转铁刷61，每组以60
°
位差沿钢丝行进方向布置，每组包括2个以180
°
夹角围绕钢丝布置的旋转铁刷61；旋转铁刷61的旋转轴垂直于钢丝行进方向，旋转铁刷61在与钢丝的作用处的旋转方向与钢丝行进方向同向，参考图5。
[0065]
表面处理装置7，包括润滑粉池71，所述润滑粉池71包括供钢丝穿过的入口711和出口712、润滑粉添加口713和.搅拌装置72。润滑粉池71内设有料位计73；所述.搅拌装置72包括设置于入口711内侧的传动轮721，以及与所述传动轮721啮合并驱动的若干旋转轮722，所述传动轮721和旋转轮722分别通过其支撑轴可旋转的支撑在润滑粉池71侧壁上，所述旋转轮722的支撑轴上设有若干搅拌叶片723。所述传动轮721在润滑粉池71入口711内侧夹持行进的钢丝，通过被拉拔装置8牵引的钢丝，带动夹持钢丝的上下传动轮721转动；所述传动轮721和旋转轮722在竖直方向的高度可调；
[0066]
拉拔装置8，包括8个拉拔辊组81，且下游的拉拔辊组81的间隙比其上游的拉拔辊组81的间隙小。
[0067]
参考图1，钢丝处理单元100下游具有收线盘10，之后，两个收线盘10再向绞线单元200供料，绞线单元200将两条钢丝进行合股处理得到高强度预应力钢绞线，最后收线。
[0068]
实施例2
[0069]
本实施例与实施例1的区别主要在于，采用两套钢丝处理单元100，在其钢丝经过拉拔装置8之后，直接进入绞线单元200进行合股处理得到高强度预应力钢绞线，再通过收线盘10收线，参考图2。
[0070]
实施例3
[0071]
本实施例与实施例1的区别主要在于清理装置6的旋转铁刷61布置方式，本实施例的旋转铁刷61，采用3
×
3的组合，设置3组旋转铁刷61，每组以40
°
位差沿钢丝行进方向布置，每组包括3个以120
°
夹角围绕钢丝布置的旋转铁刷61；旋转铁刷61的旋转轴垂直于钢丝行进方向，旋转铁刷61在与钢丝的作用处的旋转方向与钢丝行进方向同向，参考图6。
[0072]
尽管已描述了本实用新型的优选实施例，但本领域内的技术人员一旦得知了基本创造性概念，则可对这些实施例作出另外的变更和修改。所以，所附权利要求意欲解释为包括优选实施例以及落入本实用新型范围的所有变更和修改。显然，本领域的技术人员可以对本实用新型进行各种改动和变型而不脱离本实用新型的精神和范围。这样，倘若本实用新型的这些修改和变型属于本实用新型权利要求及其等同技术的范围之内，则本实用新型
也意图包含这些改动和变型在内。

技术特征：
1.一种用于2000-2300mpa高强度钢绞线制备的工艺设备，其特征在于，包括钢丝处理单元和绞线单元，所述钢丝处理单元依次包括放线盘、剥壳装置、清理装置、表面处理装置和拉拔装置；所述剥壳装置由错位布置的多个滚轮组成，滚轮与钢丝接触面具有弧形凹槽；所述清理装置包括多个旋转铁刷；所述表面处理装置包括润滑粉池；所述拉拔装置包括多个拉拔辊组；绞线单元将经过钢丝处理单元处理的至少两条钢丝进行合股处理。2.如权利要求1所述的工艺设备，其特征在于，所述钢丝处理单元还包括设置于剥壳装置上游和/或下游的限位轮组，所述限位轮组包括对称设置于钢丝两侧的两个限位轮。3.如权利要求1或2所述的工艺设备，其特征在于，所述剥壳装置的滚轮还包括设置于弧形凹槽中与钢丝行进方向垂直的多个防滑条。4.如权利要求1或2所述的工艺设备，其特征在于，所述旋转铁刷沿钢丝行进方向布置多组，每组包括沿钢丝周围均匀分布的至少两个旋转铁刷，且各组彼此错开角度设置。5.如权利要求4所述的工艺设备，其特征在于，设置2-5组旋转铁刷，且每组包括2-6个旋转铁刷。6.如权利要求4所述的工艺设备，其特征在于，所述润滑粉池包括供钢丝穿过的入口和出口、润滑粉添加口和搅拌装置。7.如权利要求6所述的工艺设备，其特征在于，所述搅拌装置包括设置于入口内侧的传动轮，以及与所述传动轮啮合并驱动的若干旋转轮，所述传动轮和旋转轮分别通过其支撑轴可旋转的支撑在润滑粉池侧壁上，所述旋转轮的支撑轴上设有若干搅拌叶片。8.如权利要求7所述的工艺设备，其特征在于，所述传动轮和旋转轮在竖直方向的高度可调，使得钢丝行进带动传动轮转动，且旋转轮不接触钢丝。9.如权利要求1或2所述的工艺设备，其特征在于，所述拉拔装置至少设置6个拉拔辊组，且下游的拉拔辊组的间隙比其上游的拉拔辊组的间隙小。10.如权利要求9所述的工艺设备，其特征在于，还包括收线盘，设置于拉拔装置之后，将经拉拔装置处理的钢丝收卷并向绞线单元供料；和/或设置于绞线单元之后，将合股处理后的钢绞线收卷。

技术总结
本实用新型涉及一种用于2000-2300MPa高强度钢绞线制备的工艺设备，包括钢丝处理单元和绞线单元，所述钢丝处理单元依次包括放线盘、剥壳装置、清理装置、表面处理装置和拉拔装置；所述剥壳装置由错位布置的多个滚轮组成，滚轮与钢丝接触面具有弧形凹槽；所述清理装置包括多个旋转铁刷；所述表面处理装置包括润滑粉池；所述拉拔装置包括多个拉拔辊组；绞线单元将经过钢丝处理单元处理的至少两条钢丝进行合股处理。本实用新型的工艺设备能够提供抗拉强度达2000-2300Mpa的高强度钢绞线，且制备工艺及工艺设备简单，省略酸洗和磷化装置，缩短工艺流程，降低生产成本，减少环境污染。减少环境污染。减少环境污染。


技术研发人员：竹永奎 牛宗汇
受保护的技术使用者：天津军星华泰科技有限公司
技术研发日：2023.03.30
技术公布日：2023/8/13