一种车联网天线微型化加工方法与流程

1.本发明涉及车联网技术领域，具体为一种车联网天线微型化加工方法。


背景技术：

2.随着汽车网联化的发展，作为网联终端设备的t-box在汽车上的装配率不断提高。结合移动通信网络，t-box可提供如远程控制、防盗、数据路由、e-call等功能，而天线在这个环节中起到至关重要的作用，天线作为车联网车载终端的信息出入口，如果没有天线，车联网车载终端将无法与外部收发信息。同时如果天线的工作状态不佳，信息的传输也同样会受到影响。
3.伴随着通讯技术的升级，精准定位的呼声越来越高、以及车路协同(v2x)的新技术兴起，因而不同种类的天线需求也越来越大，现阶段车载天线的实现方式均为塑料壳体罩内部使用pcb蚀刻铜层成天线形状或者金属冲压成型天线形状，天线尺寸均比较大，整车空间位置布置时需要预留较大的空间来布置天线，会导致天线占用其他零部件位置，或者将天线位置安装在不是接受信号的最佳位置，从而影响到天线的性能；此外，即使实现天线微型化后，天线的强度也往往难以满足要求。


技术实现要素：

4.本发明的目的是针对背景技术中存在的缺点和问题加以改进和创新，提供一种车联网天线微型化加工方法，具体包括：
5.制造电铸模具，电铸模具的型腔的形状保持与车联网天线的形状相一致；
6.进行电铸，以获得车联网天线电铸件，其中车联网天线电铸件的材质为铜；
7.对车联网天线电铸件表面进行预处理；
8.对预处理后的车联网天线电铸件进行化学镀镍处理，以获得车联网天线镀件；
9.将经过化学镀镍处理后的车联网天线镀件与塑料背衬组装，以获得车联网天线成品。
10.其中车联网天线成品呈平板状，车联网天线成品包括塑料背衬板，所述塑料背衬板表面开设有间隔设置的第一凹槽和第二凹槽，第一凹槽和第二凹槽沿着塑料背衬板的中轴线对称设置，第一凹槽沿着塑料背衬板长度方向延伸，沿着塑料背衬板宽度方向间隔设置，第二凹槽沿着塑料背衬板宽度方向延伸，第一凹槽的一端与第二凹槽相连通，第一凹槽内嵌设有第一镀镍天线，第二凹槽内嵌设有第二镀镍天线，所述第一镀镍天线和第二镀镍天线裸露在塑料背衬板外部的高度占其自身高度的1/2～2/3。
11.由上述技术方案可见，先通过电铸的方法制备车联网天线电铸件，从而能够实现车联网天线尺寸微型化，方便将车联网天线位置安装在接受信号的最佳位置，其中车辆网天线电铸件由铜制备而成；接着对车联网天线电铸件进行化学镀镍处理，能够在车联网天线电铸件表面均匀地沉积镍层，使得车联网天线具有高导电率和优异的低频效率和高频效率，同时由于铜材质制备的车联网天线电铸件比较柔软，沉积的镍层能够改善车联网天线
的强度，使得本技术能够实现减小天线尺寸目的，同时增强天线的强度的特性。
12.进一步的方案是，所述进行电铸，获得车联网天线电铸件的步骤之前还包括：
13.对电铸模具进行清洗处理，去除电铸模具表面的污垢和油渍；
14.对电铸模具表面进行钝化处理，以在电铸模具表面形成钝化膜。
15.进一步的方案是，所述进行电铸，获得车联网天线电铸件的步骤具体包括：
16.选用铜的硫酸盐溶液作为铸液，铜片作为阳极，电铸模具作为阴极，进行电镀；
17.电镀过程中，驱动电铸模具在铸液中移动，同时采用机械搅拌法加速溶液搅拌；
18.采用ph值自动调节装置监控铸液酸碱度变化，并根据铸液酸碱度变化加入酸或碱进行中和；
19.进行脱模处理，以获得车联网天线电铸件。
20.进一步的方案是，所述对车联网天线电铸件表面进行预处理的步骤具体包括：
21.去除车联网天线电铸件表面杂物；
22.对车联网天线电铸件表面进行机械研磨处理；
23.对车联网天线电铸件表面进行除油处理；
24.对车联网天线电铸件表面进行粗化处理；
25.对车联网天线电铸件表面进行敏化处理；
26.对车联网天线电铸件表面进行活化处理；
27.对车联网天线电铸件表面进行解胶处理。
28.进一步的方案是，所述对预处理后的车联网天线电铸件进行化学镀镍处理的步骤具体包括：
29.配置化学镀镍液；
30.将车联网天线电铸件放入镀槽中进行化学镀镍处理，以获得车联网天线镀件；
31.当车联网天线镀件上的镀镍厚度达到预设厚度后，停止化学镀镍处理。
32.进一步的方案是，所述配置化学镀镍液的步骤具体包括：
33.量取蒸馏水；
34.称量好各药剂质量，药剂包括镍盐、还原剂、络合剂、缓冲剂、稳定剂和表面活性剂；
35.将镍盐溶解在一定的蒸馏水中，以获得主盐溶液；
36.将络合剂、缓冲剂、稳定剂和表面活性剂一起溶解于蒸馏水中，待完全溶解后，在搅拌条件下与主盐溶液混合，其中搅拌速率为200-300r/min；
37.将还原剂溶解于蒸馏水中，以获得还原剂溶液；
38.将还原剂溶液在搅拌条件下与含有主盐及络合剂溶液进行混合，以获得镀镍液，其中搅拌速率不低于500r/min；
39.采用调整剂调整镀镍液ph值至8.5～9.5；
40.采用去离子水对镀镍液进行稀释处理。
41.由上述技术方案可见，通过将主盐溶液依次与络合剂溶液和还原剂溶液混合，避免了主盐溶液直接与还原剂溶液直接混合时，不能得到性能合格的镀镍液；同时避免了氨水溶液加入到不含络合剂、仅含有还原剂的镍盐溶液中，生成镍的氢氧化物和镍的颗粒状沉淀。同时在配制过程中进行搅拌，可以避免生成肉眼难以发现的镍的化合物，在进行ph值
调整时，提高搅拌速率，可以避免产生氢氧化镍沉淀。
42.进一步的方案是，所述对预处理后的车联网天线电铸件进行化学镀镍处理的步骤之后还包括：
43.对化学镀镍后的车联网天线镀件进行水洗处理；
44.对水洗处理后的车联网天线镀件进行风干处理。
45.进一步的方案是，所述将经过化学镀镍处理后的车联网天线电铸件与塑料背衬组装，以获得车联网天线成品的步骤具体包括：
46.在塑料背衬上开设与车联网天线镀件形状相适配的槽体；
47.将车联网天线镀件嵌入塑料背衬上的槽体内，以获得车联网天线；其中车联网天线裸露在槽体外部的高度占车联网天线整体高度的1/2～2/3。
48.由上述技术方案可见，通过将车联网天线嵌入在塑料背衬上的槽体内，起到固定车联网天线的作用，车联网天线部分裸露在槽体外部，避免完全置于槽体而对天线信号强度造成影响，沉积的镍层能够改善裸露在外部的车联网天线的强度。
49.进一步的方案是，调整酸碱度后的镀液ph值为4～5。
50.进一步的方案是，所述调整剂采用浓氨水和硫酸溶液。
51.与现有技术相比，本发明的有益效果是：本发明先通过电铸的方法制备车联网天线电铸件，从而能够实现车联网天线尺寸微型化，方便将车联网天线位置安装在接受信号的最佳位置，其中车辆网天线电铸件由铜制备而成；接着对车联网天线电铸件进行化学镀镍处理，能够在车联网天线电铸件表面均匀地沉积镍层，使得车联网天线具有高导电率和优异的低频效率和高频效率性能的同时，由于铜材质制备的车联网天线电铸件比较柔软，沉积的镍层能够改善车联网天线的强度，使得本技术能够实现减小天线尺寸目的，同时增强天线的强度的特性。车联网天线嵌入在塑料背衬上的槽体内，起到固定车联网天线的作用，车联网天线部分裸露在槽体外部，避免完全置于槽体而对天线信号强度造成影响，又有利于车联网天线的散热，而沉积的镍层能够改善裸露在外部的车联网天线的强度。
附图说明
52.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
53.图1为本发明所提供的一种车联网天线微型化加工方法的流程示意图；
54.图2为本发明车联网天线成品结构示意图；
55.附图标记：塑料背衬板1、第一镀镍天线2、第二镀镍天线3、出线端4和馈线5。
具体实施方式
56.为使本发明的目的、特征和优点能够更加明显易懂，下面结合附图对本发明的具体实施方式做详细的说明。
57.需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。
58.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本发明的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在本发明的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施方式的目的，不是旨在于限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
59.请参阅图1，本发明实施例提供一种车联网天线微型化加工方法，所述方法具体包括以下步骤：
60.步骤s1、制造电铸模具；
61.电铸模具上开设有型腔，型腔的形状保持与车联网天线的形状相一致；在本实施中，电铸模具可由铝、铜、低碳钢、低熔点钛、锌合金等金属材料制成，也可由塑料、石蜡、石膏等非金属材料制成，根据图纸要求作出电铸模具。电铸模具端部加工成1/300～1/200的锥度，以便于脱模。
62.需要说明的是，进行电铸前需要对电铸模具进行清洗，去除模具表面的污垢和油渍，以保证电铸时金属离子能电铸在原模具表面。
63.可选的，通过钝化金属电铸模具表面，在其表面形成钝化膜，便于后续脱模。对于由非金属材料制成的电铸模具，由于电铸模具的表面必须是导电的，因此需要在电铸模具的型腔表面设置一层金属层，使得非金属电铸模具具有导电能力。
64.步骤s2、进行电铸，以获得车联网天线电铸件，其中车联网天线电铸件的材质为铜；
65.其中，上述步骤s2具体包括以下步骤：
66.步骤s201、选用铜的硫酸盐溶液作为铸液，铜片作为阳极，电铸模具作为阴极，进行电镀；
67.在电铸模具经过上述处理后，接下来通过导线将电铸模具和阳极铜片与电源相连接，电铸材料选择铜，对应的电铸液选择铜的硫酸盐，电铸时采用dc电源，电压一般控制在12v以下，然后进行电镀。
68.需要说明的是，不同的天线材料会对于天线性能影响很大，在选择天线时选择一种适当的导电材料是提高天线性能的一种重要思路，而金属铜具有高导电率率和优异的低频效率和高频效率性能，见下表1，此外金属铜价格较为便宜，因此在本实施例中，将电铸材料选择为铜。
69.表1典型导电材料的电导率及峰值效率
70.材料电导率(s/m)低频效率高频效率银61.7359％77％铜58.1356％76％金40.9856％75％镍14.4951％72％铬1.3738％57％
71.步骤s202、驱动电铸模具在铸液中移动，同时采用机械搅拌法加速溶液搅拌；
72.为降低电铸液的浓差极化，增大电流密度，提高电铸质量和电铸效率，在伴随电铸模具移动的同时采用机械搅拌法加速溶液搅拌，电铸模具移动包括电铸模具在水平方向的往复运动、垂直方向上下振动，以及圆周旋转和左右摆动等。
73.步骤s203、采用ph值自动调节装置监控铸液酸碱度变化，并根据铸液酸碱度变化加入酸或碱进行中和；
74.电铸液的ph值需要进行管理，一般ph值控制在在4～5之间，ph值过低或过高都会有影响，ph值高会导致镀层内应力升高，晶粒变得粗糙，ph值低容易产生针孔，采用ph值自动调节装置监控铸液酸碱度变化，在必要时加入适量的酸或碱进行中和。
75.步骤s204：进行脱模处理，以获得车联网天线电铸件；
76.当电铸层逐渐增加达到要求厚度时，停止电铸，进行脱模处理。脱模方式视原模材质而定，耐用的原模采用强制、加热或冷却分离，临时母模可以通过加热熔化或溶解在化学溶剂中来脱模。
77.步骤s3、对车联网天线电铸件表面进行预处理；
78.其中，上述步骤s3具体包括以下步骤：
79.步骤s301、去除车联网天线电铸件表面杂物；
80.用纱布对车联网天线电铸件铜基表面进行抛光处理，以除去其表面氧化物等杂质。
81.步骤s302、对车联网天线电铸件表面进行机械研磨处理；
82.对工件表面进行机械研磨处理，从而在工件表面得到一种微观粗糙的结构，使之由憎水性变为亲水性，以提高镀层与铸件表面之间结合力。
83.步骤s303、对车联网天线电铸件表面进行除油处理；
84.采用丙酮(或乙醇)等有机溶剂对铸件表面进行除油，增加机体表面的亲水性，确保铸件表面能均匀的进行活化，化学除油过程中需要进行充分搅拌。
85.步骤s304、对车联网天线电铸件表面进行粗化处理；
86.利用强氧化性试剂的氧化侵蚀作用改变铸件表面微观形状，使铸件表面形成微孔或刻蚀沟槽，并除去表面其它杂质，化学粗化试剂配方为：cro3:40g/l，浓h2so4:35g/l,浓h3po4(85％)：5g/l。
87.步骤s305、对车联网天线电铸件表面进行敏化处理；
88.使粗化后的铸件表面吸附一层具有还原性的二价锡离子sn
2+
,以便在随后的活化处理时，将银或钯离子由金属离子还原为具有催化性能的银或钯原子。敏化液配方为：sncl2·
2h2o：20g/l，浓hcl：40g/l，少量锡粒。
89.步骤s306、对车联网天线电铸件表面进行活化处理；
90.将上一步骤后的工件放入活化液中，活化液采用胶体钯活化液，使活化液中的钯离子pd2+被镀件基体表面的sn
2+
离子还原成金属钯微粒并紧附于铸件表面，形成均匀催化结晶中心的贵金属层，使化学镀能自发进行。胶体钯活化液配方为：sncl2·
2h2o：100g/l，浓hcl：400g/l，na2sno3·
3h2o：14g/l，pdcl2:2g/l，浓hcl：200g/l。
91.步骤s307、对车联网天线电铸件表面进行解胶处理；
92.镀件基体经过胶体钯活化后，需要将吸附在钯原子周围的二价锡胶体层去除以显露出活性钯位置，解胶处理采用体积浓度100ml/l的盐酸在40～45℃处理0.5～1min，或用20～25g/l的醋酸钠溶液常温下处理10min。
93.步骤s4、对预处理后的车联网天线电铸件进行化学镀镍处理，以获得车联网天线镀件；
94.其中，上述步骤s4具体包括以下步骤：
95.步骤401、配置化学镀镍液；
96.化学镀镍液的配制必须严格按照如下的原则进行,否则极易引起镀液分解。具体按如下步骤进行。
97.(1)量取蒸馏水，化学镀镍溶液必须用蒸馏水,配制溶液时注意不能将主盐溶液和还原剂溶液混合，避免分解；
98.(2)分别称量好各药剂质量，包括镍盐、还原剂、络合剂、缓冲剂、稳定剂、表面活性剂；
99.(3)将镍盐溶解在一定的去蒸馏水中，通过水浴加热，不断搅拌，加速镍盐在水中溶解速度，以获得主盐溶液；
100.(4)将络合剂及除还原剂外其他添加剂溶解于适量蒸馏水，待完全溶解后，在搅拌条件下与主盐溶液混合，其中搅拌速率为200-300r/min；
101.(5)将还原剂溶解于适量蒸馏水中，以获得还原剂溶液；
102.(6)将还原剂溶液在搅拌条件下倒入含有主盐及络合剂溶液的烧杯中。混合完成后总液体量控制在配制的溶液总体积的3/4左右，其中搅拌速率不低于500r/min；
103.(7)用浓氨水及h2so4(10wt％)作为镀液ph值调整剂，先用浓氨水调整，如果过量，再加入h2so4溶液降低ph值，以调整镀镍液ph值至8.5～9.5；
104.(8)用去离子水稀释镀液至计算配制的溶液总体积。
105.需要注意的是，配制镀液的过程中，必须严格按照以上步骤进行溶液的配制，特别应当注意硫酸镍溶液(镍盐溶液)与次亚磷酸钠溶液(还原剂溶液)不能直接混合，否则就不能得到性能合格的镀液。不能将ph值调整剂的氨水溶液加入到不含络合剂、仅含有还原剂的镍盐溶液中，因为不仅会生成镍的氢氧化物，而且会还原出镍的颗粒状沉淀。在配制过程中一定要搅拌，即使己经预先将各种药品完全溶解，在进行混合时，若不进行充分搅拌也会生成肉眼难以发现的镍的化合物。在进行ph值调整时除了应在剧烈搅拌下进行外，药品的加入还应缓慢，少量地进行，不可加入太快，否则会使局部ph值过高，容易产生氢氧化镍沉淀。
106.具体的，化学镀镍溶液采用碱性化学镀镍镀液，其配方为:niso4·
7h2o:20g/1nah2po2·
h2o:30g/l，na3c6h5o7·
2h2o:10g/l，nh4cl:30g/l；ph值:8.5～9.5(浓氨水调节)。
107.在本实施例中，还原剂可以采用硼氢化钠，络合剂可以采用焦磷酸盐、柠檬酸盐或者铵盐，缓冲剂可以采用醋酸钠，稳定剂可以采用重金属离子，如铅、锡、锌、铬、铊等金属阳离子，表面活性剂可以采用烷基苯磺酸盐、烷基磺酸盐等。
108.步骤402、将车联网天线电铸件放入镀槽中进行化学镀镍处理，以获得车联网天线镀件；
109.将车联网天线电铸件直接放入镀槽中进行化学镀镀，在车辆网天线电铸件表面镀上一层金属镍，从而得到车联网天线镀件。其中镀层厚度可以通过调节合适的电流和镀覆时间来确定。
110.步骤403、当车联网天线镀件上的镀镍厚度达到预设厚度后，停止化学镀镍处理；
111.当达到0.02mm的厚度后，停止化学镀镍处理。
112.步骤404、对化学镀镍后的车联网天线镀件进行水洗处理；
113.将镀件取出后水洗，清除工件上残留的化学镀液，否则镀液干后表面发黏有盐垢，不仅降低化学镀层的耐蚀等性能，而且影响外观。
114.步骤405、对化学镀镍后的车联网天线镀件进行风干处理；
115.清洗后进行风干，干燥目的是防止工件表面形成腐蚀电池，保证耐蚀性。
116.步骤s5、将经过化学镀镍处理后的车联网天线镀件与塑料背衬组装，以获得车联网天线成品；
117.具体的，在塑料背衬上开设与车联网天线镀件形状相适配的槽体；
118.将车联网天线镀件嵌入塑料背衬上的槽体内，以获得车联网天线成品，车联网天线成品结构示意图参阅图2，其中车联网天线成品呈平板状，车联网天线成品包括塑料背衬板1，所述塑料背衬板1表面开设有间隔设置的第一凹槽和第二凹槽，第一凹槽和第二凹槽沿着塑料背衬板1的中轴线对称设置，第一凹槽沿着塑料背衬板1长度方向延伸，沿着塑料背衬板1宽度方向间隔设置，第二凹槽沿着塑料背衬板1宽度方向延伸，第一凹槽的一端与第二凹槽相连通，第一凹槽内嵌设有第一镀镍天线2，第二凹槽内嵌设有第二镀镍天线3，所述第一镀镍天线2和第二镀镍天线3裸露在塑料背衬板1外部的高度占其自身高度的1/2～2/3，所述第二镀镍天线3一端通过出线端4和馈线5相连接，出线端4安装在塑料背衬板1侧壁上。可以理解的是，如此设置，使得第一镀镍天线2和第二镀镍天线3部分裸露在槽体外部，且在塑料背衬板1上均匀分布，既可以避免完全置于槽体而对天线信号强度造成影响，又有利于车联网天线的散热。
119.综上，本技术通过首先电铸成型技术加工出车联网天线铸件，利用金属离子阴极电沉积原理，在导电原模(电铸模具)上沉积金属，并将其与原模分离以制取铸件的过程。导电原模作阴极，需要电铸的金属作阳极，电铸溶液是含有阳极金属离子的溶液，在电源的作用下，电铸溶液中的金属离子在阴极导电原模上还原成金属，沉积于导电原模表面。同时，阳极金属源源不断地变成离子溶解到电铸液中进行补充，使电铸液中金属离子的浓度保持不变。当阴极导电原模上的电铸层逐渐增加，达到要求厚度时，停止电铸，将电铸件与原模分离，获得车联网天线铸件。然后通过化学镀技术在电镀后的车联网天线铸件表面镀上镍，以增强天线的整体性能强度，在无电流通过的情况下,镍金属离子在同一溶液中还原剂的作用下通过可控制的氧化还原反应在具有催化表面(催化剂一般为钯、银等贵金属离子)的镀件上还原成金属镍,从而在镀件表面上获得镍金属沉积层的过程，可获得厚度均匀的镀层,且很容易控制镀层厚度。当达到0.02mm的厚度后，停止化学镀，将镀件取出，然后处理后再与背衬组合，得到车联网天线成品。
120.在本发明的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对发明的限制。
121.在本说明书的描述中，参考术语“一个实施例”、“一些实施例”、“示意性实施例”、“示例”、“具体示例”、或“一些示例”等的描述意指结合该实施例或示例描述的具体特征、结构、材料或者特点包含于本发明的至少一个实施例或示例中。在本说明书中，对上述术语的示意性表述不一定指的是相同的实施例或示例。
122.显然，所描述的实施例仅仅是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。在本文中提及“实施例”意味着，结合实施例描述的特定特征、结构或者特性可以包含在本实施例申请的至少一个实施例中。在说明书中的各个位置出现该短语并不一定均是相同的实施例，也不是与其它实施例互斥的独立的或是备选的实施例。本领域技术人员可以显式地和隐式地理解的是，本文所描述的实施例可以与其它实施例相结合。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
123.尽管已经示出和描述了本发明的实施例，本领域的普通技术人员可以理解：在不脱离本发明的原理和宗旨的情况下可以对这些实施例进行多种变化、修改、替换和变型，本发明的范围由权利要求及其等同物限定。

技术特征：
1.一种车联网天线微型化加工方法，其特征在于，具体包括：制造电铸模具，电铸模具的型腔的形状保持与车联网天线的形状相一致；进行电铸，以获得车联网天线电铸件，其中车联网天线电铸件的材质为铜；对车联网天线电铸件表面进行预处理；对预处理后的车联网天线电铸件进行化学镀镍处理，以获得车联网天线镀件；将经过化学镀镍处理后的车联网天线镀件与塑料背衬组装，以获得车联网天线成品；其中车联网天线成品呈平板状，车联网天线成品包括塑料背衬板，所述塑料背衬板表面开设有间隔设置的第一凹槽和第二凹槽，第一凹槽和第二凹槽沿着塑料背衬板的中轴线对称设置，第一凹槽沿着塑料背衬板长度方向延伸，沿着塑料背衬板宽度方向间隔设置，第二凹槽沿着塑料背衬板宽度方向延伸，第一凹槽的一端与第二凹槽相连通，第一凹槽内嵌设有第一镀镍天线，第二凹槽内嵌设有第二镀镍天线，所述第一镀镍天线和第二镀镍天线裸露在塑料背衬板外部的高度占其自身高度的1/2～2/3。2.根据权利要求1所述的一种车联网天线微型化加工方法，其特征在于，所述进行电铸，获得车联网天线电铸件的步骤之前还包括：对电铸模具进行清洗处理，去除电铸模具表面的污垢和油渍；对电铸模具表面进行钝化处理，以在电铸模具表面形成钝化膜。3.根据权利要求1或2所述的一种车联网天线微型化加工方法，其特征在于，所述进行电铸，获得车联网天线电铸件的步骤具体包括：选用铜的硫酸盐溶液作为铸液，铜片作为阳极，电铸模具作为阴极，进行电镀；电镀过程中，驱动电铸模具在铸液中移动，同时采用机械搅拌法加速溶液搅拌；采用ph值自动调节装置监控铸液酸碱度变化，并根据铸液酸碱度变化加入酸或碱进行中和；进行脱模处理，以获得车联网天线电铸件。4.根据权利要求1所述的一种车联网天线微型化加工方法，其特征在于，所述对车联网天线电铸件表面进行预处理的步骤具体包括：去除车联网天线电铸件表面杂物；对车联网天线电铸件表面进行机械研磨处理；对车联网天线电铸件表面进行除油处理；对车联网天线电铸件表面进行粗化处理；对车联网天线电铸件表面进行敏化处理；对车联网天线电铸件表面进行活化处理；对车联网天线电铸件表面进行解胶处理。5.根据权利要求1或4所述的一种车联网天线微型化加工方法，其特征在于，所述对预处理后的车联网天线电铸件进行化学镀镍处理的步骤具体包括：配置化学镀镍液；将车联网天线电铸件放入镀槽中进行化学镀镍处理，以获得车联网天线镀件；当车联网天线镀件上的镀镍厚度达到预设厚度后，停止化学镀镍处理。6.根据权利要求5所述的一种车联网天线微型化加工方法，其特征在于，所述配置化学镀镍液的步骤具体包括：
量取蒸馏水；称量好各药剂质量，药剂包括镍盐、还原剂、络合剂、缓冲剂、稳定剂和表面活性剂；将镍盐溶解在一定的蒸馏水中，以获得主盐溶液；将络合剂、缓冲剂、稳定剂和表面活性剂一起溶解于蒸馏水中，待完全溶解后，在搅拌条件下与主盐溶液混合，其中搅拌速率为200-300r/min；将还原剂溶解于蒸馏水中，以获得还原剂溶液；将还原剂溶液在搅拌条件下与含有主盐及络合剂溶液进行混合，以获得镀镍液，其中搅拌速率不低于500r/min；采用调整剂调整镀镍液ph值至8.5～9.5；采用去离子水对镀镍液进行稀释处理。7.根据权利要求1所述的一种车联网天线微型化加工方法，其特征在于，所述对预处理后的车联网天线电铸件进行化学镀镍处理的步骤之后还包括：对化学镀镍后的车联网天线镀件进行水洗处理；对水洗处理后的车联网天线镀件进行风干处理。8.根据权利要求1所述的一种车联网天线微型化加工方法，其特征在于，所述将经过化学镀镍处理后的车联网天线电铸件与塑料背衬组装，以获得车联网天线成品的步骤具体包括：在塑料背衬上开设与车联网天线镀件形状相适配的槽体；将车联网天线镀件嵌入塑料背衬上的槽体内，以获得车联网天线，其中车联网天线裸露在槽体外部的高度占车联网天线整体高度的1/2～2/3。9.根据权利要求3所述的一种车联网天线微型化加工方法，其特征在于，调整酸碱度后的镀液ph值为4～5。10.根据权利要求1所述的一种车联网天线微型化加工方法，其特征在于，所述调整剂采用浓氨水和硫酸溶液。

技术总结
本发明公开了一种车联网天线微型化加工方法，方法具体包括：制造电铸模具，电铸模具的型腔的形状保持与车联网天线的形状相一致；进行电铸，以获得车联网天线电铸件，其中车联网天线电铸件的材质为铜；对车联网天线电铸件表面进行预处理；对预处理后的车联网天线电铸件进行化学镀镍处理，以获得车联网天线镀件；将经过化学镀镍处理后的车联网天线镀件与塑料背衬组装，以获得车联网天线；本发明制备得到的车联网天线具有高导电率和优异的低频效率和高频效率性能，同时由于铜材质制备的车联网天线电铸件比较柔软，沉积的镍层能够改善车联网天线的强度，使得本申请能够实现减小天线尺寸目的，同时增强天线的强度的特性。同时增强天线的强度的特性。同时增强天线的强度的特性。


技术研发人员：孙靖 谢云龙 刘峰学 王爱春
受保护的技术使用者：江铃汽车股份有限公司
技术研发日：2023.04.26
技术公布日：2023/8/13