一种船舶隔舱壁总段建造方法及船舶与流程

1.本技术涉及船舶建造的技术领域，具体而言，涉及一种船舶隔舱壁总段建造方法及船舶。


背景技术：

2.超大型集装箱船共涉及隔舱壁总段几十个，根据建造要求，隔舱壁总段与相邻的底部分段、舷侧分段等结构共同形成环形总段。也就是说超大型集装箱船舶每个环形总段中包括大于等于两个的隔舱壁总段。隔舱壁总段体型巨大，一般由多个隔舱壁分段构成。
3.隔舱壁总段在底部分段上的组装建造方式有两种比较常规的方法。第一种现有技术中，将隔舱壁总段的多个隔舱壁分段在一专用的场地中进行卧态组装，即将隔舱壁分段平铺在组装场地中完成焊接，最后形成隔舱壁总段再转运至船坞中安装，此种卧态组装的场地占用率非常高，因此很难在船坞附近寻找到合适场地，一般需要异地组装，长距离驳运干涉多风险大，导致建造精度较难保证，且导致建造时间长。第二种现有技术中，直接将隔舱壁分段转运至船舶的底部分段上，在船舶底部分段的内底中，一边根据安装环境和组装精度进行隔舱壁分段的余量修割，一边进行隔舱壁分段的组装焊接，此种方式工序较为混乱，不容易保证精度，同时船舶底部分段上的空间有限，在底部分段上进行隔舱壁分段的组装较为困难，且可能延误其它施工项目。


技术实现要素：

4.本技术实施例的目的在于提供一种船舶隔舱壁总段建造方法及船舶，其至少能够解决背景技术中指出的问题。
5.第一方面，提供了一种船舶隔舱壁总段建造方法，隔舱壁总段的数量大于等于两个，且每个隔舱壁总段包括至少两个隔舱壁分段，建造方法包括以下步骤：
6.s1、制作出与隔舱壁总段数量一致的支承平台，且使每个所述支承平台模拟出对应隔舱壁总段安装位置处船舶底部分段内底平面的真实形态，并将支承平台按照预定位置摆放后进行固定；
7.s2、将隔舱壁总段的每个隔舱壁分段以直立的方式定位安装在对应的支承平台上进行模拟组装，模拟组装符合实际组装要求后将每个支承平台上的隔舱壁分段进行合拢焊接，形成隔舱壁总段，重复步骤s2直至将所有隔舱壁总段建造完成；
8.s3、在隔舱壁总段的顶部安装锁定装置，以将相邻隔舱壁总段的顶部之间相互固定连接；
9.s4、按照船舶建造工艺，依次将隔舱壁总段转运至与支承平台所模拟的船舶底部分段的内底平面处，并进行组装焊接。
10.在一种可实施的方案中，支承平台模拟出对应隔舱壁总段安装位置处船舶内底平面的真实状态包括以下步骤：
11.s111、在完工的船舶底部分段的内底平面上划出隔舱壁总段安装位置线；
12.s112、测得安装位置线上个各结构交点坐标参数；
13.s113、根据各结构交点坐标参数分析出船舶底部分段的内底平面各处的纵横向斜率偏差值；
14.s114、根据纵横向斜率偏差值调整支承平台，使支承平台模拟出安装隔舱壁总段的内底平面表面真实形态。
15.在一种可实施的方案中，将支承平台按照预定位置摆放包括以下步骤：
16.s121、在组装场地内将多个支承平台平行放置；
17.s122、调整多个支承平台使多个支承平台的中心连成平台中心线；所述平台中心线模拟船舶底部分段的内底中心线。
18.在一种可实施的方案中，在步骤s122之后，将支承平台固定包括以下步骤：
19.s123、根据隔舱壁总段的尺寸，调整多个支承平台之间的平台间距；所述平台间距满足使所述支承平台上的隔舱壁总段互不产生施工干涉；
20.s124、利用钢梁将相邻支承平台之间进行刚性连接，形成支承平台单元组；
21.s125、将支承平台单元组焊接固定在组装场地内。
22.在一种可实施的方案中，所述支承平台单元组所模拟的船舶底部分段的内底平面属于船舶的同一个环形总段。
23.在一种可实施的方案中，所述步骤s2包括以下步骤：
24.s21、将隔舱壁总段的隔舱壁分段直立吊装至支承平台上，在支承平台上模拟隔舱壁分段实际组装场景，根据模拟组装中的组装精度误差对隔舱壁分段进行余量修割；
25.s22、将余量修割后的隔舱壁分段在支承平台上重新进行组装精度确认：若组装精度误差处于预定允许差值内，则将隔舱壁分段直立固定在支承平台的对应位置；若组装精度误差不在预定允许差值内，则继续对隔舱壁分段进行余量修割直至组装精度误差处于预定允许差值内后，再将隔舱壁分段直立固定在支承平台的对应位置；
26.s23、重复步骤s21和步骤s21，直至当前隔舱壁总段的每个隔舱壁分段都直立固定在支承平台的对应位置；
27.s24、将当前隔舱壁总段的直立的隔舱壁分段的对接处进行垂直焊接，在当前支承平台上组装完成当前隔舱壁总段；
28.s25、在其它支承平台上，重复步骤s21至步骤s24直至所有隔舱壁总段在其对应的支承平台上组装完成。
29.在一种可实施的方案中，步骤s22将隔舱壁分段直立固定在支承平台的对应位置中，使用固定装置将隔舱壁分段安装在支承平台上；
30.所述固定装置包括横杆、立杆和防倾斜支架，所述横杆穿过隔舱壁分段的底部，所述立杆分设在隔舱壁分段的两侧，且所述立杆的底部固定在支承平台上，所述立杆的上部与所述横杆的端部连接固定，在隔舱壁分段的两侧的每个所述立杆上分别安装一所述防倾斜支架。
31.在一种可实施的方案中，步骤s21至步骤s22中，在将隔舱壁总段的隔舱壁分段直立吊装至支承平台上的顺序为：先将隔舱壁总段自身的位于中间或靠近中间的隔舱壁分段直立吊装至支承平台上，然后将当前隔舱壁总段的其它隔舱壁分段吊装至支承平台上。
32.在一种可实施的方案中，所述锁定装置包括双绑槽钢和用于工作人员通过的过
桥，所述过桥横跨安装在相邻隔舱壁总段的顶部，所述双绑槽钢位于所述过桥的两侧并嵌入相邻隔舱壁总段之间，且所述双绑槽钢的两端与相邻隔舱壁总段分别固定连接。
33.根据本技术的第二方面，还提供了一种船舶，包括多个隔舱壁总段，所述隔舱壁总段使用前述的船舶隔舱壁总段建造方法安装在船舶上。
34.与现有技术相比，本技术的有益效果为：
35.本技术中，利用在支承平台上以隔舱壁分段直立的方式组装起隔舱壁总段，极大了节省了对场地的占用率，从而有助于在船坞附近寻找一相对较小的组装场地便可以进行隔舱壁分段的组装，这样减少驳运距离和驳运时间，基本消除长距离驳运的风险，整体上节省了时间，提高了船舶建造效率。
36.进一步地，本技术实现隔舱壁总段的实现模拟搭载，即通过支承平台模拟出对应隔舱壁总段安装位置处船舶底部分段内底平面的真实形态，这样在以直立状态进行隔舱壁分段的组装建造时，便可以模拟实际的底部分段组装环境，即实现在组装隔舱壁总段实际入场安装前，便可以提前对隔舱壁分段进行余量修割，实现提前对组装精度进行把控，从而为后续在船舶底部分段的内底上进行隔舱壁总段的实际组装焊接进行组装精度的预调控，这样降低在底部分段上组装隔舱壁总段的难度，并且减少精度调整的时间，提高建造效率。
37.此外，锁定装置将隔舱壁总段的上部相互连接锁定，从而起到锁定隔舱壁总段摇晃的作用，提高隔舱壁总段承受推力的能力，使处于直立状态的隔舱壁总段更为稳定。
附图说明
38.为了更清楚地说明本技术实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本技术的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
39.图1为根据本技术实施例示出的一种船舶隔舱壁总段建造方法的流程图；
40.图2为根据本技术实施例示出的支承平台的结构示意图；
41.图3为根据本技术实施例示出的支承平台单元组的结构示意图；
42.图4a为根据本技术实施例示出的船舶隔舱壁总段建造方法中的隔舱壁总段在支承平台上的组装过程图；
43.图4b为图4a中a处的局部放大图；
44.图5a为根据本技术实施例示出的船舶隔舱壁总段建造方法中的隔舱壁总段组装后的结构图；
45.图5b为图5a中b处的局部放大图；
46.图5c为图5b中双绑槽钢结构处的局部放大图；
47.图6为根据本技术实施例示出的船舶隔舱壁总段建造方法中的对隔舱壁分段垂直焊接的结构示意图；
48.图7为根据本技术实施例示出的船舶隔舱壁总段建造方法中的直立的隔舱壁分段及隔舱壁总段进出场示意图。
49.图中：10、隔舱壁总段；11、隔舱壁分段；20、支承平台；30、支承平台单元组；40、固定装置；41、横杆；42、立杆；43、防倾斜支架；50、锁定装置；51、双绑槽钢；52、过桥。
具体实施方式
50.为使本技术实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本技术一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本技术实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
51.因此，以下对在附图中提供的本技术的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本技术的范围，而是仅仅表示本技术的选定实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
52.根据本技术的第一方面，如图1所示，提供一种船舶隔舱壁总段建造方法，其中，结合图2-图7所示，隔舱壁总段10的数量大于等于两个，且每个隔舱壁总段10包括至少两个隔舱壁分段11，船舶隔舱壁总段10建造方法包括以下步骤：
53.s1、制作出与隔舱壁总段10数量一致的支承平台20，且使每个所述支承平台20模拟出对应隔舱壁总段10安装位置处船舶底部分段内底平面的真实形态，并将支承平台20按照预定位置摆放后进行固定；
54.s2、将隔舱壁总段10的每个隔舱壁分段11以直立的方式定位安装在对应的支承平台20上进行模拟组装，模拟组装符合实际组装要求后将每个支承平台20上的隔舱壁分段11进行合拢焊接，形成隔舱壁总段10，重复步骤s2直至将所有隔舱壁总段10建造完成；
55.s3、在隔舱壁总段10的顶部安装锁定装置50，以将相邻隔舱壁总段10的顶部之间相互固定连接(参见图5a)；
56.s4、按照船舶建造工艺，依次将隔舱壁总段10转运至与支承平台20所模拟的船舶底部分段的内底平面处，并进行组装焊接。
57.需要说明的是，如图7所示，箭头a方向为隔舱壁分段11的入场方向，箭头b为隔舱壁总段10进入船坞的的方向。
58.前述实施例中，利用在支承平台20上以隔舱壁分段11直立的方式组装起隔舱壁总段10，极大了节省了对场地的占用率，如图7所示，便可以在船坞附近寻找一相对较小的组装场地便可以进行隔舱壁分段11的组装(从图7中可以看出直立的隔舱壁总段10位于船坞附近)，这样减少驳运距离和驳运时间，基本消除长距离驳运的风险，整体上节省了时间，提高了船舶建造效率。
59.进一步地，本技术实现隔舱壁总段10的实现模拟搭载，即通过支承平台20模拟出对应隔舱壁总段10安装位置处船舶底部分段内底平面的真实形态，这样在以直立状态进行隔舱壁分段11的组装建造时，便可以模拟实际的底部分段组装环境，即实现在组装隔舱壁总段10实际入场安装前提前对隔舱壁分段11进行余量修割，实现提前对组装精度进行把控，从而为后续在船舶底部分段的内底上进行隔舱壁总段10的实际组装焊接进行组装精度的预调控，这样降低在底部分段上组装隔舱壁总段10的难度，并且减少精度调整的时间，提高建造效率。
60.此外，锁定装置50将隔舱壁总段10的上部相互连接锁定，从而起到锁定隔舱壁总段10摇晃的作用，提高隔舱壁总段10承受推力的能力，使处于直立状态的隔舱壁总段10更为稳定。
61.在本实施例中，支承平台20模拟出对应隔舱壁总段10安装位置处船舶内底平面的真实状态包括以下步骤：
62.s111、在完工的船舶底部分段的内底平面上划出隔舱壁总段10安装位置线；
63.s112、测得安装位置线上个各结构交点坐标参数；
64.s113、根据各结构交点坐标参数分析出船舶底部分段的内底平面各处的纵横向斜率偏差值；
65.s114、根据纵横向斜率偏差值调整支承平台20，使支承平台20模拟出安装隔舱壁总段10的内底平面表面真实形态。
66.在本实施例中，参照图2和3，将支承平台20按照预定位置摆放包括以下步骤：
67.s121、在组装场地内将多个支承平台20平行放置；
68.s122、调整多个支承平台20使多个支承平台20的中心连成平台中心线m；所述平台中心线模拟船舶底部分段的内底中心线。
69.前述单个支承平台20模拟出单个隔舱壁总段10安装处的底部分段内底平面，多个支承平台20相当于模拟出多个隔舱壁总段10安装处的底部分段整体内底平面。
70.在本实施例中，如图4所示，在步骤s122之后，将支承平台20固定包括以下步骤：
71.s123、根据隔舱壁总段10的尺寸，调整多个支承平台20之间的平台间距；所述平台间距满足使所述支承平台20上的隔舱壁总段10互不产生施工干涉；
72.s124、利用钢梁将相邻支承平台20之间进行刚性连接，形成支承平台单元组30；
73.s125、将支承平台20单元组焊接固定在组装场地内。
74.支承平台单元组30的结构形成一个整体更为稳定，且所述支承平台单元组30所模拟的船舶底部分段的内底平面属于船舶的同一个环形总段，相当于模拟出多个隔舱壁总段10安装处的底部分段整体内底平面。
75.在本实施例中，如图4a所示，所述步骤s2包括以下步骤：
76.s21、将隔舱壁总段10的隔舱壁分段11直立吊装至支承平台20上，在支承平台20上模拟隔舱壁分段11实际组装场景，根据模拟组装中的组装精度误差对隔舱壁分段11进行余量修割；
77.s22、将余量修割后的隔舱壁分段11在支承平台20上重新进行组装精度确认：若组装精度误差处于预定允许差值内，则将隔舱壁分段11直立固定在支承平台20的对应位置；若组装精度误差不在预定允许差值内，则继续对隔舱壁分段11进行余量修割直至组装精度误差处于预定允许差值内后，再将隔舱壁分段11直立固定在支承平台20的对应位置；
78.s23、重复步骤s21和步骤s21，直至当前隔舱壁总段10的每个隔舱壁分段11都直立固定在支承平台20的对应位置；
79.s24、将当前隔舱壁总段10的直立的隔舱壁分段11的对接处进行垂直焊接(参见图6)，在当前支承平台20上组装完成当前隔舱壁总段10；本步骤中垂直自动焊接取代co2单面焊接；
80.s25、在其它支承平台20上，重复步骤s21至步骤s24直至所有隔舱壁总段10在其对应的支承平台20上组装完成。
81.步骤s24中的垂直焊接参见附图6，图中在隔舱壁分段11的对接处搭建焊接设备的脚手架，实现垂直自动焊接。
82.在本实施例中，如图4b所示，步骤s22将隔舱壁分段11直立固定在支承平台20的对应位置中，使用固定装置40将隔舱壁分段11安装在支承平台20上；所述固定装置40包括横杆41、立杆42和防倾斜支架43，所述横杆41穿过隔舱壁分段11的底部，所述立杆42分设在隔舱壁分段11的两侧，且所述立杆42的底部固定在支承平台20上，所述立杆42的上部与所述横杆41的端部连接固定，在隔舱壁分段11的两侧的每个所述立杆42上分别安装一所述防倾斜支架43。
83.具体地，固定装置40一方面实现隔舱壁分段11的直立，同时防倾斜支架43提高防倾倒系数，提高隔舱壁分段11及组装后的隔舱壁总段10直立状态的抗风能力。
84.在本实施例中，如图4a所示，步骤s21至步骤s22中，在将隔舱壁总段10的隔舱壁分段11直立吊装至支承平台20上的顺序为：先将隔舱壁总段10自身的位于中间或靠近中间的隔舱壁分段11直立吊装至支承平台20上，然后将当前隔舱壁总段10的其它隔舱壁分段11吊装至支承平台20上。
85.其中，同一个前隔舱壁总段中，前一个吊装的隔舱壁分段作为后一个隔舱壁分段吊装至支承平台上定位基准，以便于位置确定。
86.在本实施例中，如图5b和图5c所示，所述锁定装置50包括双绑槽钢51和用于工作人员通过的过桥52，所述过桥52横跨安装在相邻隔舱壁总段10的顶部，所述双绑槽钢51位于所述过桥52的两侧并嵌入相邻隔舱壁总段10之间，且所述双绑槽钢51的两端与相邻隔舱壁总段10分别固定连接，起到锁定舱壁总段摇晃的作用，提升直立状态隔舱壁总段10避免的抗风能力。
87.根据本技术的第二方面，还提供了一种船舶，包括多个隔舱壁总段，所述隔舱壁总段使用前述的船舶隔舱壁总段建造方法安装在船舶上。
88.以上所述仅为本技术的优选实施例而已，并不用于限制本技术，对于本领域的技术人员来说，本技术可以有各种更改和变化。凡在本技术的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本技术的保护范围之内。

技术特征：
1.一种船舶隔舱壁总段建造方法，隔舱壁总段的数量大于等于两个，且每个隔舱壁总段包括至少两个隔舱壁分段，其特征在于，建造方法包括以下步骤：s1、制作出与隔舱壁总段数量一致的支承平台，且使每个所述支承平台模拟出对应隔舱壁总段安装位置处船舶底部分段内底平面的真实形态，并将支承平台按照预定位置摆放后进行固定；s2、将隔舱壁总段的每个隔舱壁分段以直立的方式定位安装在对应的支承平台上进行模拟组装，模拟组装符合满足组装精度要求后将每个支承平台上的隔舱壁分段进行合拢焊接，形成隔舱壁总段，重复步骤s2直至将所有隔舱壁总段建造完成；s3、在隔舱壁总段的顶部安装锁定装置，以将相邻隔舱壁总段的顶部之间相互固定连接；s4、按照船舶建造工艺，依次将隔舱壁总段转运至与支承平台所模拟的船舶底部分段的内底平面处，并进行组装焊接。2.根据权利要求1所述的船舶隔舱壁总段建造方法，其特征在于，支承平台模拟出对应隔舱壁总段安装位置处船舶内底平面的真实状态包括以下步骤：s111、在完工的船舶底部分段的内底平面上划出隔舱壁总段安装位置线；s112、测得安装位置线上个各结构交点坐标参数；s113、根据各结构交点坐标参数分析出船舶底部分段的内底平面各处的纵横向斜率偏差值；s114、根据纵横向斜率偏差值调整支承平台，使支承平台模拟出安装隔舱壁总段的内底平面表面真实形态。3.根据权利要求2所述的船舶隔舱壁总段建造方法，其特征在于，将支承平台按照预定位置摆放包括以下步骤：s121、在组装场地内将多个支承平台平行放置；s122、调整多个支承平台使多个支承平台的中心连成平台中心线；所述平台中心线模拟船舶底部分段的内底中心线。4.根据权利要求3所述的船舶隔舱壁总段建造方法，其特征在于，在步骤s122之后，将支承平台固定包括以下步骤：s123、根据隔舱壁总段的尺寸，调整多个支承平台之间的平台间距；所述平台间距满足使所述支承平台上的隔舱壁总段互不产生施工干涉；s124、利用钢梁将相邻支承平台之间进行刚性连接，形成支承平台单元组；s125、将支承平台单元组焊接固定在组装场地内。5.根据权利要求4所述的船舶隔舱壁总段建造方法，其特征在于，所述支承平台单元组所模拟的船舶底部分段的内底平面属于船舶的同一个环形总段。6.根据权利要求1-5任一项所述的船舶隔舱壁总段建造方法，其特征在于，所述步骤s2包括以下步骤：s21、将隔舱壁总段的隔舱壁分段直立吊装至支承平台上，在支承平台上模拟隔舱壁分段实际组装场景，根据模拟组装中的组装精度误差对隔舱壁分段进行余量修割；s22、将余量修割后的隔舱壁分段在支承平台上重新进行组装精度确认：若组装精度误差处于预定允许差值内，则将隔舱壁分段直立固定在支承平台的对应位置；若组装精度误
差不在预定允许差值内，则继续对隔舱壁分段进行余量修割直至组装精度误差处于预定允许差值内后，再将隔舱壁分段直立固定在支承平台的对应位置；s23、重复步骤s21和步骤s21，直至当前隔舱壁总段的每个隔舱壁分段都直立固定在支承平台的对应位置；s24、将当前隔舱壁总段的直立的隔舱壁分段的对接处进行垂直焊接，在当前支承平台上组装完成当前隔舱壁总段；s25、在其它支承平台上，重复步骤s21至步骤s24直至所有隔舱壁总段在其对应的支承平台上组装完成。7.根据权利要求6所述的船舶隔舱壁总段建造方法，其特征在于，步骤s22将隔舱壁分段直立固定在支承平台的对应位置中，使用固定装置将隔舱壁分段安装在支承平台上；所述固定装置包括横杆、立杆和防倾斜支架，所述横杆穿过隔舱壁分段的底部，所述立杆分设在隔舱壁分段的两侧，且所述立杆的底部固定在支承平台上，所述立杆的上部与所述横杆的端部连接固定，在隔舱壁分段的两侧的每个所述立杆上分别安装一所述防倾斜支架。8.根据权利要求6所述的船舶隔舱壁总段建造方法，其特征在于，步骤s21至步骤s22中，在将隔舱壁总段的隔舱壁分段直立吊装至支承平台上的顺序为：先将隔舱壁总段自身的位于中间或靠近中间的隔舱壁分段直立吊装至支承平台上，然后将当前隔舱壁总段的其它隔舱壁分段吊装至支承平台上。9.根据权利要求1所述的船舶隔舱壁总段建造方法，其特征在于，所述锁定装置包括双绑槽钢和用于工作人员通过的过桥，所述过桥横跨安装在相邻隔舱壁总段的顶部，所述双绑槽钢位于所述过桥的两侧并嵌入相邻隔舱壁总段之间，且所述双绑槽钢的两端与相邻隔舱壁总段分别固定连接。10.一种船舶，包括多个隔舱壁总段，其特征在于，所述隔舱壁总段使用权利要求1-9任一项所述的船舶隔舱壁总段建造方法安装在船舶上。

技术总结
本申请提供一种船舶隔舱壁总段建造方法及船舶，其中，建造方法包括：制作出与隔舱壁总段数量一致支承平台，且使每个支承平台模拟出对应隔舱壁总段安装位置处底部分段内底平面真实形态，将支承平台按照预定位置摆放并固定；将每个隔舱壁总段的每个隔舱壁分段以直立的方式定位安装在对应的支承平台上进行模拟组装，模拟组装符合实际组装要求后将每个支承平台上的隔舱壁分段进行合拢焊接，形成隔舱壁总段；在相邻隔舱壁总段的顶部安装相互连接固定的锁定装置；最后依次将隔舱壁总段转运至支承平台所模拟的底部分段内底平面处进行组装焊接。本申请中隔舱壁总段直立组装减少场地占用，且通过模拟搭载实现隔舱壁总段的组装精度调控。调控。调控。


技术研发人员：韩亮 赵宾 卞曦
受保护的技术使用者：江南造船（集团）有限责任公司
技术研发日：2023.05.04
技术公布日：2023/8/13