冷却系统的控制装置的制作方法

1.本说明书公开的技术涉及冷却系统的控制装置。


背景技术：

2.在日本特开2019-031200中记载了一种冷却系统的控制装置，该冷却系统具备供热介质按第一单元、第二单元、散热器的顺序流通的冷却路径。控制装置执行：利用温度传感器检测流入第一单元的热介质的温度的处理；计算出散热器中的热介质的散热量的处理；以及基于温度传感器的检测值、计算出的散热量等推定流入散热器的热介质的温度的处理。
3.在上述冷却系统中，在冷却路径中流通的热介质在通过第一单元之后流入第二单元。因此，在对流入第二单元的热介质的温度进行监视的情况下，无需在第二单元设置温度传感器，能够将从第一单元流出的热介质的温度视为流入第二单元的热介质的温度。然而，在热介质从第一单元流出起到流入第二单元为止的期间，存在与从第一单元起到第二单元为止的距离、热介质的流量相应的延迟时间。因此，无法将从第一单元流出的热介质的温度直接视为流入第二单元的热介质的温度。即，即使在从第一单元流出的热介质的检测或推定出的温度比较低的情况下，在该时刻实际上高温的热介质也会流入第二单元。


技术实现要素：

4.本公开提供在供热介质按第一单元、第二单元的顺序流通的冷却系统中能够基于从第一单元流出的热介质的温度来监视流入第二单元的热介质的温度的冷却系统的控制装置。
5.本公开的一形态提供一种冷却系统的控制装置，所述冷却系统具备供热介质按第一单元、第二单元的顺序流通的冷却路径，并且构成为对第一单元、第二单元进行冷却。该控制装置构成为执行：以预定的间隔反复检测或推定从所述第一单元流出的所述热介质的温度的处理；将在最近的预定期间检测或推定出的多个温度数据作为由预定的数据数量构成的数据组存储的处理；以及通过从所述数据组中确定最大值来推定流入所述第二单元的所述热介质的温度的处理。
6.在上述结构中，首先，以预定的间隔反复检测或推定从第一单元流出的热介质的温度。然后，将在最近的预定期间检测或推定出的多个温度数据作为数据组存储。基于从该数据组中确定的最大值，推定流入第二单元的热介质的温度。即，针对从第一单元流出的热介质的温度，确定最近的预定期间的最大值，基于该最大值，推定流入第二单元的热介质的温度。根据这样的结构，考虑到热介质从第一单元流出起到流入第二单元为止的期间的延迟时间，能够根据从第一单元流出的热介质的温度来推定流入第二单元的热介质的温度。另外，能够避免或抑制流入第二单元的热介质的实际的温度超过基于从第一单元流出的热介质的温度而推定出的温度。
附图说明
7.以下将参照附图来说明本发明的示例性实施方式的特征、优点、以及技术和工业重要性，其中同样的附图标记表示同样的部件，并且附图中：
8.图1是示出搭载有实施例的冷却系统10的车辆100的主要结构的图。
9.图2是用于说明实施例的冷却系统10的结构的图。此外，也一并示出车辆100的第一pcu112、第二pcu114及控制装置116。t1表示流入第一pcu112的热介质的温度。t2表示从第一pcu112流出的热介质的温度。t3表示流入第二pcu114的热介质的温度。
10.图3的图表a示出第一pcu112的转矩目标值tt随时间的变化。图3的图表b示出相对于该转矩目标值tt随时间的变化而从第一pcu112流出的热介质的温度t2随时间的变化。图3的图表c同样地示出相对于转矩目标值tt随时间的变化而流入第二pcu114的热介质的温度t3随时间的变化。此外，也一并示出延迟时间dt。
11.图4是示出实施例1的冷却控制装置20执行的温度推定处理的一例的流程图。
12.图5的图表a示出第一pcu112的转矩目标值tt随时间的变化。图5的图表b示出相对于该转矩目标值tt随时间的变化而从第一pcu112流出的热介质的温度t2的变化。图5的图表c同样地示出相对于转矩目标值tt随时间的变化而流入第二pcu114的热介质的温度t3的推定值t3’的变化。此外，也一并示出预定期间pt。
13.图6是示出热介质的流量与延迟时间dt的关系的一例的图。
14.图7是示出实施例2的冷却控制装置20执行的温度推定处理的一例的流程图。
15.图8的图表a示出第一pcu112的转矩目标值tt。图8的图表b示出相对于该转矩目标值tt随时间的变化而从第一pcu112流出的热介质的温度t2的变化。图8的图表c同样地示出相对于转矩目标值tt随时间的变化而流入第二pcu114的热介质的温度t3的推定值t3’的变化。此外，也一并示出预定期间pt。
16.图9是示出实施例3的冷却控制装置20执行的温度推定处理的一例的流程图。
17.图10的图表a示出第一pcu112的转矩目标值tt随时间的变化。图10的图表b示出相对于该转矩目标值tt随时间的变化而从第一pcu112流出的热介质的温度t2的变化。图10的图表c同样地示出相对于转矩目标值tt随时间的变化而流入第二pcu114的热介质的温度t3的变化。此外，图10的图表b中的曲线f1及图10的图表c中的曲线g1对应于热介质的流量为2l/分钟时。图10的图表b中的曲线f2及图10的图表c中的曲线g2对应于热介质的流量为4l/分钟时。也一并示出与各流量对应的延迟时间dt1、dt2。
18.图11是示出热介质的流量与构成数据组的预定的数据数量的关系的一例的图。
19.图12的图表a示出第一pcu112的转矩目标值tt随时间的变化。图12的图表b示出相对于该转矩目标值tt随时间的变化而从第一pcu112流出的热介质的温度t2的变化。图12的图表c同样地示出相对于转矩目标值tt随时间的变化而流入第二pcu114的热介质的温度t3的推定值t3’的变化。此外，图12的图表b中的曲线j1及图12的图表c中的曲线k1对应于热介质的流量为2l/分钟时。图12的图表b中的曲线j2及图10的图表c中的曲线k2对应于热介质的流量为4l/分钟时。也一并示出与各流量对应的预定期间pt1、pt2。
20.图13是示出实施例4的冷却控制装置20执行的温度推定处理的一例的流程图。
具体实施方式
21.在上述形态中，也可以是，控制装置构成为在存储的处理中，在数据组所包含的多个温度数据的数量达到预定的数据数量时，从数据组中删除最旧的温度数据，并存储最新的温度数据。根据这样的结构，由于数据组所包含的温度数据被依次更新，因此，能够降低控制装置所需的存储器容量。
22.在上述形态中，也可以是，控制装置构成为在存储的处理中，针对以预定的间隔反复检测或推定出的温度，每隔预定的单位时间确定最大值，并将该最大值作为构成数据组的温度数据存储。根据这样的结构，只要每隔单位时间存储一个温度数据即可，无需存储最近的预定期间的所有温度数据。由此，能够降低控制装置所需的存储器容量。
23.在上述形态中，也可以是，控制装置构成为根据热介质的流量来变更预定的单位时间。根据这样的结构，在热介质的流量比较大时，通过缩短该单位时间，从而能够提高流入第二单元的热介质的温度的推定精度。另一方面，在热介质的流量比较小时，通过延长该单位时间，从而能够减少作为数据组存储的温度数据的数量，能够降低控制装置所需的存储器容量。
24.在上述形态中，也可以是，控制装置构成为根据热介质的流量来变更作为数据组存储的预定的数据数量。根据这样的结构，例如，在热介质的流量比较大时，由于从第一单元流出起到流入第二单元为止的期间的延迟时间变短，因此，能够减少构成数据组的预定的数据数量。由此，能够降低控制装置所需的存储器容量。
25.参照附图，对实施例的冷却系统10和搭载有该冷却系统10的车辆100进行说明。在此所说的车辆100为所谓的汽车，为在路面上行驶的车辆。如图1所示，车辆100具备车身102和多个车轮104f、104r。多个车轮104f、104r能够旋转地安装于车身102。在多个车轮104f、104r中包含位于车身102的前部的一对前轮104f和位于车身102的后部的一对后轮104r。一对前轮104f相互同轴地配置，一对后轮104r也相互同轴地配置。此外，车轮104f、104r的数量并不限定于四个。另外，虽然并不被特别限定，但车身102由钢材或铝合金这样的金属构成。
26.如图1所示，车辆100还具备前置电动机106和后置电动机108。前置电动机106与一对前轮104f连接，能够对一对前轮104f进行驱动。后置电动机108与一对后轮104r连接，能够对一对后轮104r进行驱动。即，车辆100能够进行四轮驱动。虽然并不被特别限定，但本实施例中的前置电动机106及后置电动机108分别为具有u相、v相、w相的三相电动发电机。
27.如图1所示，车辆100还具备电池110。电池110内置有多个二次电池单元，且构成为能够利用外部的电力反复充电。此外，虽然并不被特别限定，但电池110为锂离子电池、镍氢电池等。
28.如图1所示，车辆100还具备两个电力转换装置(power control unit，电力控制单元：以下称为“pcu”)112、114。两个pcu112、114能够控制向对应的电动机106、108的供给电力。两个pcu112、114包含第一pcu112(第一单元)和第二pcu114(第二单元)。第一pcu112设置在电池110与前置电动机106之间。第一pcu112能够将来自电池110的直流电力转换为交流电力并向前置电动机106供给。另外，第一pcu112能够将由前置电动机106发电得到的交流电力转换为直流电力并向电池110供给。即，车辆100通过在制动时将由前置电动机106产生的再生电力供给到电池110，从而能够对电池110进行充电。虽然为一例，但第一pcu112为
逆变器。在该情况下，也可以是，第一pcu112还具有dc-dc转换器。
29.第二pcu114设置在电池110与后置电动机108之间。第二pcu114能够将来自电池110的直流电力转换为交流电力并供给到后置电动机108。另外，第二pcu114能够将由后置电动机108发电得到的交流电力转换为直流电力并供给到电池110。即，车辆100通过在制动时将由后置电动机108产生的再生电力供给到电池110，从而能够对电池110进行充电。虽然为一例，但第二pcu114为逆变器。在该情况下，也可以是，第二pcu114还具有dc-dc转换器。
30.如图1所示，车辆100还具备控制装置116。控制装置116为具有处理器、存储器等的计算机装置。控制装置116既可以由单一的计算机装置构成，也可以由多个计算机装置的组合构成。控制装置116能够通信地与前置电动机106、后置电动机108、电池110、第一pcu112及第二pcu114连接，能够监视并控制它们的动作。例如向控制装置116输入记述基于用户的操作的操作信息、示出车辆100的状态的车辆信息。控制装置116根据输入的操作信息、车辆信息来控制上述车辆100的各部分的动作。例如，控制装置116能够根据输入的操作信息、车辆信息来决定相对于前置电动机106及后置电动机108的转矩目标值。并且，控制装置116能够对第一pcu112及第二pcu114的动作进行反馈控制，以使上述电动机106、108输出的实际的转矩与转矩目标值相等。
31.接着，对实施例的冷却系统10进行说明。本实施例的冷却系统10冷却第一pcu112和第二pcu114。如图2所示，冷却系统10具备冷却路径12、散热器14及泵16。冷却路径12为热介质流通的路径。热介质例如可以为冷却水。散热器14在热介质与外部空气之间进行热交换，能够从热介质释放热。泵16设置于冷却路径12，能够对在冷却路径12内流通的热介质的流量进行调整。冷却路径12与散热器14、第一pcu112及第二pcu114连接。通过使热介质按第一pcu112、第二pcu114的顺序流通，从而分别从第一pcu112和第二pcu114回收热。因此，每当通过第一pcu112和第二pcu114中的每一个时，热介质的温度会上升。并且，通过利用散热器14从热介质释放热，从而使热介质的温度下降。
32.如图2所示，冷却系统10还具备温度传感器18。温度传感器18检测流入第一pcu112的热介质的温度t1。虽然为一例，但温度传感器18设置在第一pcu112内。此外，作为其他实施方式，温度传感器18也可以设置在示出与流入第一pcu112的热介质的温度t1实质相等的温度的部位。例如，如本实施例那样，当在从刚通过散热器14之后起到流入第一pcu112为止的期间视为热介质的温度没有变化的情况下，温度传感器18也可以设置在散热器14与第一pcu112之间的任意的部位。
33.如图2所示，冷却系统10还具备冷却控制装置20。冷却控制装置20为具有处理器、存储器等的计算机装置，控制并监视冷却系统10的动作。冷却控制装置20既可以由单一的计算机装置构成，也可以由多个计算机装置的组合构成。冷却控制装置20能够通信地与温度传感器18连接，能够取得利用温度传感器18检测出的温度。如前述那样，温度传感器18的检测温度示出流入第一pcu112的热介质的温度t1。冷却控制装置20例如通过基于温度传感器18的检测温度来控制泵16的动作，从而能够对热介质的流量进行调整。或者，在温度传感器18的检测温度超过容许范围时，冷却控制装置20对控制装置116发送预定的异常信号。在从冷却控制装置20接收到该异常信号时，控制装置116例如通过限制第一pcu112的动作，从而能够避免第一pcu112的过热。
34.除此之外，冷却控制装置20通过将第一pcu112中的热介质的温度上升量加入到温
度传感器18的检测温度中，从而能够推定从第一pcu112流出的热介质的温度t2。从第一pcu112流出的热介质之后流入第二pcu114。因此，通过推定从第一pcu112流出的热介质的温度t2，无需在第二pcu114设置温度传感器，就能够监视流入第二pcu114的热介质的温度t3。由此，与第一pcu112同样地，冷却控制装置20能够根据流入第二pcu114的热介质的温度t3来控制泵16的动作，或者通过控制装置116来限制第二pcu114的动作。在此，第一pcu112中的热介质的温度上升量能够基于第一pcu112的转矩目标值tt这样的与第一pcu112的发热相关的指标、热介质的温度、流量这样的与第一pcu112的冷却相关的指标而适当地算出。此外，作为其他实施方式，也可以是，代替推定从第一pcu112流出的热介质的温度的情况，冷却系统10还具备直接测定该温度的温度传感器。
35.然而，在热介质从第一pcu112流出起到流入第二pcu114为止的期间，存在与从第一pcu112起到第二pcu114为止的距离、热介质的流量相应的延迟时间dt。例如，如图3的图表a所示，从时刻t0到时刻t1，将第一pcu112的转矩目标值tt设定为最大值。在该情况下，从时刻t0到时刻t1，第一pcu112的发热比较大。其结果是，如图3的图表b所示，从第一pcu112流出的热介质的温度t2从时刻t0的定时起暂时上升。与此相对，如图3的图表c所示，流入第二pcu114的热介质的温度t3会延迟上述延迟时间dt，从时刻t2的定时起暂时上升。因此，无法将从第一pcu112流出的热介质的温度t2直接视为流入第二pcu114的热介质的温度t3。
36.关于上述情况，冷却控制装置20构成为通过执行图4所示的温度推定处理，从而基于从第一pcu112流出的热介质的温度t2来推定流入第二pcu114的热介质的温度t3。以下，按照图4所示的流程图，对冷却控制装置20执行的温度推定处理进行说明。
37.在步骤s10中，冷却控制装置20以预定的间隔反复推定从第一pcu112流出的热介质的温度t2。如前述那样，冷却控制装置20能够基于温度传感器18的检测温度来推定从第一pcu112流出的热介质的温度t2。但是，在其他实施方式中，代替推定从第一pcu112流出的热介质的温度t2的情况，也可以直接测定从第一pcu112流出的热介质的温度t2。此外，预定的间隔例如为0.1秒。另外，预定的间隔能够根据冷却对象等而适当地变更。
38.冷却控制装置20与步骤s10并行地反复执行步骤s12以后的处理。在步骤s12中，冷却控制装置20将在最近的预定期间pt(参照图5)推定出的多个温度数据作为由预定的数据数量构成的数据组进行存储。在此所说的预定期间pt基于上述延迟时间dt来设定。此外，从第一pcu112流出起到流入第二pcu114为止的延迟时间dt根据热介质的流量而变化，在热介质的流量被设定为下限值时成为最大值。虽然为一例，但在本实施例的冷却系统10中，如图6所示，构成为能够在2l/分钟～10l/分钟的范围调整热介质的流量，在热介质的流量被设定为2l/分钟时，延迟时间dt为30秒。因此，在本实施例中，存储多个温度数据的预定期间pt被设定为延迟时间dt的最大值即30秒。但是，作为其他实施方式，预定期间pt并不限定于延迟时间dt的最大值，也可以被设定为比该最大值大的值。
39.冷却控制装置20存储的预定的数据数量根据上述预定的间隔及预定期间pt来决定。例如，若预定期间pt为30秒，则在步骤s10中每0.1秒推定的热介质的温度数据被存储至300个。即，在冷却控制装置20中形成由300个温度数据构成的数据组。并且，在数据组所包含的温度数据的数量达到预定的数据数量(在此为300个)时，从数据组中删除最旧的温度数据，重新存储最新的温度数据。由此，在任意的时刻，仅将从该时刻起追溯了预定期间pt(在此为30秒)的期间的温度数据存储于冷却控制装置20。根据这样的结构，由于依次对数
据组所包含的温度数据进行更新，因此，能够降低冷却控制装置20所需的存储器容量。
40.在步骤s14中，冷却控制装置20从在步骤s12中存储的数据组中确定取得最大值的温度数据。在此确定的温度数据为在最近的预定期间pt的期间在步骤s10中推定出的温度数据的最大值，且为从第一pcu112流出的热介质的温度t2的最大值。如前述那样，预定期间pt基于热介质从第一pcu112流出起到流入第二pcu114为止的期间的延迟时间dt的最大值。因此，从第一pcu112流出的热介质最大有可能会延迟预定期间pt而流入第二pcu114。因此，能够将在该步骤s14中确定的温度数据的最大值视为在该时刻流入第二pcu114的热介质的温度t3可以取得的最大值。
41.在步骤s16中，冷却控制装置20基于在步骤s14中确定的最大值来推定流入第二pcu114的热介质的温度t3。在本实施例中，在步骤s14中确定的最大值被视为流入第二pcu114的热介质的温度t3的推定值t3’。但是，在其他实施方式中，冷却控制装置20也可以使用预定的关系式等，根据在步骤s14中确定的最大值来决定流入第二pcu114的热介质的温度t3的推定值t3’。
42.通过以上的处理，冷却控制装置20能够考虑热介质从第一pcu112流出起到流入第二pcu114为止的期间的延迟时间dt，根据从第一pcu112流出的热介质的温度t2来推定流入第二pcu114的热介质的温度t3。例如，如图5的图表a所示，从时刻t0到时刻t1，将第一pcu112的转矩目标值tt设定为最大值。在该情况下，如图5的图表b所示，从第一pcu112流出的热介质的温度t2从时刻t0的定时起暂时上升，在时刻t1成为最大值。与此相对，在冷却控制装置20中，在最近的预定期间pt确定从第一pcu112流出的热介质的温度t2的最大值。然后，基于该最大值来推定流入第二pcu114的热介质的温度t3。因此，如图5的图表c所示，该温度t3的推定值t3’从时刻t0到时刻t1上升，并且在从时刻t1起到延迟了预定期间pt的时刻t3为止的期间被维持为时刻t1的温度t2的最大值(或基于该最大值的值)。其结果是，可以避免实际流入第二pcu114的热介质的温度t3超过基于冷却控制装置20的推定值t3’。
43.除此之外，在本实施例的冷却控制装置20中，在步骤s14的处理中，在数据组所包含的多个温度数据的数量达到预定的数据数量时，从数据组中删除最旧的温度数据，并存储最新的温度数据。根据这样的结构，由于依次对数据组所包含的温度数据进行更新，因此，能够降低冷却控制装置20所需的存储器容量。
44.(实施例2)
45.参照图7、8，对实施例2的冷却系统进行说明。本实施例的冷却系统与实施例1的冷却系统10相比，变更了冷却控制装置20执行的温度推定处理。具体而言，本实施例的冷却控制装置20构成为执行图7所示的温度推定处理。在该温度推定处理中，将图4所示的实施例1的温度推定处理的步骤s12的处理变更为步骤s12a、s12b。在本实施例的说明中，对与实施例1共用的结构标注相同的附图标记，由此，省略重复的说明。
46.在图7所示的温度推定处理中，冷却控制装置20与步骤s10的处理并行地反复执行步骤s12a以后的处理。在步骤s12a中，冷却控制装置20针对以预定的间隔反复推定出的温度，每隔预定的单位时间确定最大值。在此所说的预定的单位时间例如为3秒。即，针对在步骤s10中每0.1秒反复推定(或检测)的热介质的温度t2，在步骤s12a中每3秒对最大值进行确定。在此，确定最大值的预定的单位时间并不限定于特定的时间，但可以设定为比延迟时间dt的最小值短的时间。在本实施例的情况下，如图6所示，延迟时间dt的最小值为6秒。因
此，作为预定的单位时间，将一系列的温度推定处理所需的需要时间也考虑在内地设定为与该6秒相比充分短的3秒的时间。
47.接着，在步骤s12b中，冷却控制装置20将在最近的预定期间pt在步骤s12a中确定的多个最大值作为由预定的数据数量构成的数据组进行存储。与实施例1同样地，在此所说的预定期间pt与热介质从第一pcu112流出起到流入第二pcu114为止的延迟时间dt的最大值相匹配地进行设定。例如，在预定期间pt为30秒且预定的单位时间为3秒的情况下，在冷却控制装置20中，将在步骤s12a中确定的最大值的温度数据存储至10个。在这一点上，在本实施例的冷却控制装置20中，能够降低存储数据组所需的存储器容量。
48.实施例2的步骤s14以后的处理与实施例1的步骤s14以后的处理相同。但是，如前述那样，在本实施例的冷却控制装置20中，存储每隔预定的单位时间确定的最大值。因此，与在实施例1的步骤s14中确定的最大值相比，在本实施例的步骤s14中确定的最大值阶段性地变化。
49.通过以上的处理，在本实施例的冷却控制装置20中，也能够考虑热介质从第一pcu112流出起到流入第二pcu114为止的期间的延迟时间dt，根据从第一pcu112流出的热介质的温度t2来推定流入第二pcu114的热介质的温度t3。例如，如图8的图表a所示，从时刻t0到时刻t1，将第一pcu112的转矩目标值tt设定为最大值。在该情况下，如图8的图表b所示，从第一pcu112流出的热介质的温度t2从时刻t0的定时起暂时上升，在时刻t1成为最大值。与此相对，在冷却控制装置20中，每隔预定的单位时间(例如3秒)确定从第一pcu112流出的热介质的温度t2的最大值(tm1、tm2、
……
)。然后，从每隔预定的单位时间确定的最大值(tm1、tm2、
……
)中确定最近的预定期间pt的最大值。然后，基于该最大值来推定流入第二pcu114的热介质的温度t3。因此，如图8的图表c所示，该温度t3的推定值t3’从时刻t0到时刻t1阶段性地上升。在每隔预定的单位时间确定的最大值(tm1、tm2、
……
)中，在从取得最大值(tm3)的时刻起到延迟了预定期间pt的时刻为止的期间，维持为成为该最大值的最大值(tm3)的时刻的温度t2的最大值(或基于该最大值的值)。其结果是，可以避免或抑制实际流入第二pcu114的热介质的温度t3超过基于冷却控制装置20的推定值t3’。
50.除此之外，在实施例2的冷却控制装置20中，针对在步骤s10中以预定的间隔反复检测或推定出的温度，每隔预定的单位时间对最大值进行确定(步骤s12a)，将该最大值作为构成数据组的温度数据进行存储(步骤s12b)。根据这样的结构，只要在最近的预定期间pt每隔单位时间地存储一个温度数据即可，无需存储最近的预定期间pt的所有的温度数据。由此，能够降低冷却控制装置20所需的存储器容量。
51.在上述实施例中，冷却控制装置20也可以根据热介质的流量来变更确定最大值的预定的单位时间。根据这样的结构，在热介质的流量比较大时，通过缩短该单位时间，从而能够提高流入第二pcu114的热介质的温度t3的推定精度。另一方面，在热介质的流量比较小时，通过延长该单位时间，从而能够减少作为数据组而存储的温度数据的数量，能够降低冷却控制装置20所需的存储器容量。
52.(实施例3)
53.参照图9-图12，对实施例3的冷却系统进行说明。本实施例的冷却系统与实施例1、2的冷却系统相比，变更了冷却控制装置20执行的温度推定处理。具体而言，本实施例的冷却控制装置20构成为执行图9所示的温度推定处理。在该温度推定处理中，针对图4所示的
实施例1的温度推定处理，在步骤s10的处理之前追加了步骤s6、s8的处理。在本实施例的说明中，对与实施例1共用的结构标注相同的附图标记，由此，省略重复的说明。
54.在步骤s6中，冷却控制装置20取得热介质的流量。如前述那样，在本实施例中，泵16构成为根据从冷却控制装置20发送的动作指令来调整热介质的流量。因此，冷却控制装置20能够基于自行设定的针对泵16的动作指令值来确定热介质的流量。但是，作为其他实施方式，冷却控制装置20也可以使用传感器等来取得热介质的实际的流量。
55.在步骤s8中，冷却控制装置20根据在步骤s6中取得的热介质的流量来设定作为数据组而存储的预定的数据数量。如前述那样，伴随着热介质的流量的变化，从第一pcu112流出起到流入第二pcu114为止的延迟时间dt变化(参照图6)。例如，如图10的图表a所示，从时刻t0到时刻t1，将第一pcu112的转矩目标值tt设定为最大值。在该情况下，如图10的图表b所示，从第一pcu112流出的热介质的温度t2从时刻t0的定时起暂时上升。此时，热介质的流量越小，则热介质越能够从第一pcu112回收较多的热。因此，热介质的流量越小，则热介质的温度的最大值越大(即，曲线f1》曲线f2)。在该情况下，如图10的图表c所示，流入第二pcu114的热介质的温度t3延迟与热介质的流量相应的延迟时间dt1、dt2而暂时上升。如图6所示，例如在热介质的流量为2l/分钟时，延迟时间dt1为30秒，在热介质的流量为4l/分钟时，延迟时间dt2为15秒。
56.根据以上情况，在步骤s8中，在最近的预定期间pt1、pt2内将在步骤s12中冷却控制装置20存储的预定的数据数量设定为在步骤s10中推定的温度数据的数量。在此所说的预定期间pt1、pt2基于与热介质的流量相应的延迟时间dt1、dt2来进行设定。例如，在热介质的流量为2l/分钟时，将预定期间pt1设定为与热介质的流量对应的延迟时间dt1(即30秒)。此时，由于在步骤s10中每0.1秒推定的热介质的温度数据的数量为300个，因此，在步骤s8中，作为数据组而存储的预定的数据数量被设定为300个(参照图11)。同样地，在热介质的流量为4l/分钟时，将预定期间pt2设定为对应的延迟时间dt2(即15秒)，在步骤s8中，作为数据组而存储的预定的数据数量被设定为150个(参照图11)。在这一点上，在本实施例的冷却控制装置20中，能够降低存储由预定的数据数量构成的数据组所需的存储器容量。
57.实施例3的步骤s10以后的处理与实施例1的步骤s10以后的处理相同。
58.通过以上的处理，在本实施例的冷却控制装置20中，也能够考虑热介质从第一pcu112流出起到流入第二pcu114为止的期间的延迟时间dt1、dt2，根据从第一pcu112流出的热介质的温度t2来推定流入第二pcu114的热介质的温度t3。例如，如图12的图表a所示，从时刻t0到时刻t1，将第一pcu112的转矩目标值tt设定为最大值。在该情况下，如图12的图表b所示，从第一pcu112流出的热介质的温度t2从时刻t0的定时起暂时上升，在时刻t1成为最大值。然后，基于该最大值来推定流入第二pcu114的热介质的温度t3。因此，如图12的图表c所示，该温度t3的推定值t3’从时刻t0到时刻t1上升，并且在从时刻t1起到延迟了预定期间pt1、pt2的时刻为止的期间被维持为时刻t1的温度t2的最大值(或基于该最大值的值)。在此所说的预定期间pt1、pt2基于与热介质的各流量相应的延迟时间dt1、dt2来进行设定。其结果是，可以避免实际流入第二pcu114的热介质的温度t3超过基于冷却控制装置20的推定值t3’。
59.除此之外，实施例3的冷却控制装置20能够根据热介质的流量来变更作为数据组而存储的预定的数据数量。根据这样的结构，例如，在热介质的流量比较大时，由于从第一
pcu112流出起到流入第二pcu114为止的期间的延迟时间dt1、dt2变短，因此，能够减少构成数据组的预定的数据数量。由此，能够降低冷却控制装置20所需的存储器容量。
60.(实施例4)
61.参照图13，对实施例4的冷却系统进行说明。在本实施例的冷却系统中，与实施例1-3的冷却系统相比，变更了冷却控制装置20执行的温度推定处理。具体而言，本实施例的冷却控制装置20构成为执行图13所示的温度推定处理。在该温度推定处理中，针对图7所示的实施例2的温度推定处理，追加了在实施例3中说明的步骤s6、s8的处理。即，本实施例的冷却控制装置20相当于在实施例2的冷却控制装置20中以根据热介质的流量对作为数据组而存储的预定的数据数量进行变更的方式进行了变更的冷却控制装置。
62.如根据至此的说明而明确可知的那样，在本实施例的冷却控制装置20中，也能够考虑热介质从第一pcu112流出起到流入第二pcu114为止的期间的延迟时间，根据从第一pcu112流出的热介质的温度t2来推定流入第二pcu114的热介质的温度t3。
63.此外，实施例1-4的冷却系统10的两个冷却对象未必需要为第一pcu112和第二pcu114。作为其他实施方式，冷却系统10也可以将pcu112、114中的任一方和其他发热源(例如发动机)作为冷却对象。作为又一实施方式，也可以将其他两个发热源作为冷却对象。
64.以上，对一些具体例进行了详细说明，但这些只不过为例示，并不对权利要求书进行限定。在权利要求书记载的技术中包含对以上例示的具体例进行了各种变形、变更而得到的方案。在本说明书或附图中说明的技术要素能够单独或通过组合而发挥技术上的有用性。

技术特征：
1.一种冷却系统的控制装置，所述冷却系统具备供热介质按第一单元、第二单元的顺序流通的冷却路径，并且构成为对所述第一单元及所述第二单元进行冷却，其特征在于，所述控制装置构成为执行：以预定的间隔反复检测或推定从所述第一单元流出的所述热介质的温度的处理；将在最近的预定期间检测或推定出的多个温度数据作为由预定的数据数量构成的数据组存储的处理；以及通过从所述数据组中确定最大值来推定流入所述第二单元的所述热介质的温度的处理。2.根据权利要求1所述的冷却系统的控制装置，其特征在于，所述控制装置构成为在所述存储的处理中，在所述数据组所包含的所述多个温度数据的数量达到所述预定的数据数量时，从所述数据组中删除最旧的温度数据，并且构成为存储最新的温度数据。3.根据权利要求1或2所述的冷却系统的控制装置，其特征在于，所述控制装置构成为在所述存储的处理中，针对以预定的间隔反复检测或推定出的所述温度，每隔预定的单位时间确定最大值，并且构成为将该最大值作为构成所述数据组的温度数据存储。4.根据权利要求3所述的冷却系统的控制装置，其特征在于，所述控制装置构成为根据所述热介质的流量来变更所述预定的单位时间。5.根据权利要求1～4中任一项所述的冷却系统的控制装置，其特征在于，所述控制装置构成为根据所述热介质的流量来变更作为所述数据组而存储的所述预定的数据数量。

技术总结
本公开提供一种在供热介质按第一单元、第二单元的顺序流通的冷却系统中能够基于从第一单元流出的热介质的温度来监视流入第二单元的热介质的温度的冷却系统的控制装置。一种冷却系统的控制装置，所述冷却系统具备供热介质按第一单元、第二单元的顺序流通的冷却路径，并且构成为对所述第一单元、所述第二单元进行冷却。控制装置构成为执行：以预定的间隔反复检测或推定从所述第一单元流出的所述热介质的温度的处理；将在最近的预定期间检测或推定出的多个温度数据作为由预定的数据数量构成的数据组存储的处理；以及通过从所述数据组中确定最大值来推定流入所述第二单元的所述热介质的温度的处理。述热介质的温度的处理。述热介质的温度的处理。


技术研发人员：柳高志
受保护的技术使用者：丰田自动车株式会社
技术研发日：2023.01.18
技术公布日：2023/8/14