一种喷丝板加工用钻孔与抛光磨削装置的制作方法

1.本发明涉及机床部件及附件技术领域，具体涉及一种喷丝板加工用钻孔与抛光磨削装置。


背景技术：

2.喷丝板又称纺丝帽，喷丝板的作用是将黏流态的高聚物熔体或溶液，通过微孔转变成有特定截面状的细流，经过凝固介质如空气或凝固浴固化而形成丝条。喷丝板的生产制造流程，包括钻孔、磨削和抛光。
3.现有技术中，单台钻孔设备一般只能对一个喷丝板进行钻孔，钻孔效率低下。采用多台钻孔设备对多个喷丝板钻孔，虽然提高了钻孔效率，但是采用多台设备不但成本高，每台设备单独具有控制系统和动力系统使得维修和维护保养成本高，并且多台设备的占地面积大，对厂房的面积要求高。喷丝板钻孔、磨削和抛光分别由单独的设备完成，作业人员在三种设备间转移喷丝板不但操作繁琐，并且转移也需要一定的时间，使得作业效率低。


技术实现要素：

4.本发明的目的是开发一种可对多个喷丝板进行钻孔、磨削和抛光，提高喷丝板生产效率的喷丝板加工用钻孔与抛光磨削装置。
5.本发明通过如下的技术方案实现：一种喷丝板加工用钻孔与抛光磨削装置，包括：底座；支架，设于底座上；夹具，转动设于支架上，包括：多个呈直线布置的支座，相邻支座间连接有固定杆；夹持筒，转动设于支座内；驱动组件，设于支座内用于驱动夹持筒转动；多个磨抛机构，分别设于多个夹持筒下方的底座上，磨抛机构包括：两组升降组件；磨削轮和抛光轮，分别转动设于两组升降组件上；支撑板，设于支架侧部的底座上；钻孔机构，设于支撑板上且位于夹具上方，并且具有数量及位置与夹持筒对应的多组钻机；其中，所述钻机具有多个钻杆，所述钻杆的数量与喷丝板上多个喷丝孔构成的圆环形轨迹的数量对应，多个所述钻杆分别处于多个所述圆环形轨迹上方。
6.可选的，所述夹持筒包括上段、中段及下段，所述上段及下段呈同轴的圆筒状且下段内径小于上段，所述中段呈圆台状且两端分别与上段及下段连接，所述上段内径与喷丝板外径适配，所述上段内壁设有一圈与喷丝板边缘底部接触的凸台，所述上段顶部端面上
螺纹配合有多个可升降的压块。
7.可选的，所述夹持筒中部竖直设有多个位置与喷丝板的安装定位孔对应的定位柱，多个所述定位柱的底部设有支撑固定件，所述支撑固定件底部设有多个与所述中段连接的连接杆。
8.可选的，所述夹具与磨抛组件之间滑动有挡料层，所述挡料层滑动方向两侧的支架上分别设有相配合的导轨，所述导轨中间高、两端低，所述导轨一端的支架上转动设有对挡料层收卷的收卷辊，所述导轨另一端的支架上设有线孔，所述线孔上方的支架内弹性转动设有张紧轮，所述张紧轮上收卷有拉线，所述拉线透过线孔与挡料层远离收卷辊的端部连接。
9.可选的，所述支座布置方向上的夹具两端分别设有与支架转动连接的转轴，所述支架上对应位置设有与转轴传动连接的驱动电机，所述支架内设有与转轴及收卷辊传动连接的传动组件。
10.可选的，所述收卷辊与转轴平行设置，所述传动组件包括同轴设于转轴上的第一链轮以及同轴设于收卷辊上的第二链轮，所述第一链轮与第二链轮之间的支架上转动设有双排链轮，所述双排链轮分别与第一链轮及第二链轮链条传动。
11.可选的，所述升降组件包括挡罩，所述磨削轮或抛光轮转动设于挡罩内，所述挡罩侧部设有驱动磨削轮或抛光轮转动的电机，所述挡罩底部连接有支杆，所述支杆下部的底座上设有顶升件，所述顶升件与支杆之间设有压力传感器。
12.可选的，该装置还包括清洁机构，所述清洁机构包括设于底座上的环状抽吸槽，所述抽吸槽正上方设有与支撑板连接的喷射框，所述喷射框底部设有环状喷射槽，所述喷射槽在底座上的投影与抽吸槽重合，所述支架、夹具、多个磨抛机构及钻机在底座上的投影均处于抽吸槽内侧，所述抽吸槽与喷射框之间连通有循环管路，所述循环管路上顺次设有废料箱、气体净化组件和气体循环泵，所述气体净化组件包括顺次连通的第一净化箱和第二净化箱。
13.可选的，所述第一净化箱底部设有与第二净化箱连通的第一输出管，所述第一输出管外侧设有与其处于同轴状态的挡液管，所述挡液管顶端高于第一输出管顶端，所述挡液管外壁与第一净化箱内壁间连接有结构杆，所述挡液管顶端同轴转动设有轮廓呈圆锥状的第一散料盘，所述第一散料盘上设有多个沿其轮廓的母线布置的第一挡片，所述第一散料盘底部同轴设有第一传动杆，所述第一传动杆底端同轴设有处于第一输出管顶端内的第一轴流叶片，所述挡液管内壁以及处于挡液管内侧的第一输出管外壁均设有阻废层，所述第一净化箱侧壁底部设有与封闭的废料容器连通的第一排废管。
14.可选的，所述第二净化箱底部设有与循环管路连通的第二输出管，所述第二输出管顶端同轴转动设有轮廓呈圆锥状的第二散料盘，所述第二散料盘上设有多个沿其轮廓的母线布置的第二挡片，所述第二散料盘上具有可供气流穿过的过滤网，所述第二散料盘底部同轴设有第二传动杆，所述第二传动杆底部同轴设有第二轴流叶片，所述第二净化箱侧壁底部设有与封闭的废料容器连通的第二排废管。
15.本发明的有益效果是：可自动对多个喷丝板钻孔，钻孔效率高，与此同时，钻孔机构中多组钻机同步升降且无需多向移动，多组钻机共用一套控制系统及动力系统，不但占地面积相比多台独立钻
孔设备大幅减小，而且维修和维护保养方便且成本低；钻孔完成后夹具翻转可实现自动磨削和抛光，大幅缩短了喷丝板在钻孔、磨削及抛光三种设备间转移所需的时间，避免了作业人员进行繁琐的转移操作，提高作业效率；清洁机构产生的空气墙阻挡了喷丝板在钻孔及磨削抛光过程中飞溅出的切削液和废屑，避免切削液和废屑飞溅出设备外，空气墙将飞溅出的切削液和废屑引入集废容器内，便于对切削液及废屑清理，空气墙透明便于作业人员查看设备作业情况，并且作业人员可随时透过空气墙进行一些必要的操作。
附图说明
16.为了更清楚地说明本技术实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本技术的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。
17.图1为本发明结构示意图；图2为夹具、支架及磨抛机构结构示意图；图3为支座结构示意图；图4为传动组件及挡料层结构示意图；图5为底座内部结构示意图；图6为气体净化组件结构示意图；图7为第二散料盘结构示意图；图8为钻杆对喷丝板钻孔示意图。
18.附图标记：100、底座；200、支架；201、驱动电机；202、收卷辊；203、挡料层；204、导轨；205、拉线；206、张紧轮；207、双排链轮；208、第二链轮；209、第一链轮；300、夹具；301、支座；302、夹持筒；3021、压块；3022、凸台；303、转轴；304、固定杆；305、连接板；306、连接杆；307、定位柱；400、支撑板；500、钻孔机构；501、滑座；502、钻机；5021、钻杆；600、磨抛机构；601、磨削轮；602、抛光轮；603、挡罩；604、支杆；605、顶升件；700、清洁机构；701、导风罩；702、输废管；703、废料箱；704、上升管；705、横向管；706、下降管；707、气体净化组件；7071、第一净化箱；7072、第一排废管；7073、第一输出管；7074、挡液管；7075、结构杆；7076、第二阻废层；7077、第一阻废层；7078、第一散料盘；7079、第一挡片；70710、第一轴流叶片；70711、第二净化箱；70712、第二排废管；70713、第二输出管；70714、第二散料盘；707141、连接环；707142、竖杆；707143、顶块；707144、过滤网；707145、第二挡片；70715、第二轴流叶片；708、气体循环泵；709、喷射框；710、抽吸槽；711、抽吸腔；712、支撑杆；800、喷丝板本体；801、安装定位孔；802、喷丝孔。
具体实施方式
19.在下文中，仅简单地描述了某些示例性实施例。正如本领域技术人员可认识到的那样，在不脱离本发明创造的精神或范围的情况下，可通过各种不同方式修改所描述的实施例。因此，附图和描述被认为本质上是示例性的而非限制性的。
20.在本发明创造的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽
度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”、“轴向”、“径向”、“周向”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本发明创造和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明创造的限制。
21.下面结合附图对本发明的实施例进行详细说明。
22.如图1～8所示，本发明公开了一种喷丝板加工用钻孔与抛光磨削装置，包括底座100，底座100上设有支架200，支架200上转动设有用于夹持并固定喷丝板本体800的夹具300。
23.本实施例中，喷丝板本体800呈圆盘状，喷丝板本体800中部的圆形区域开设有多个安装定位孔801，安装定位孔801用于将喷丝板本体800定位并固定安装在使用设备上。多个安装定位孔801外侧的圆环形区域开设多个喷丝孔802，喷丝孔802用于喷出丝状物料。喷丝板本体800上多个喷丝孔802呈四个同圆心的圆环形轨迹布置，任意圆环形轨迹上两相邻喷丝孔802间对应的圆心角相同。本发明用于对喷丝板本体800钻设喷丝孔802，在钻设喷丝孔802前已经完成对安装定位孔801的钻设。
24.夹具300包括两个支座301，两支座301间连接有固定杆304，两支座301相互远离的侧壁上水平设有与支架200转动连接的转轴303。支架200上对应位置设有与转轴303传动连接的驱动电机201，驱动电机201驱动夹具300转动。
25.支座301上转动设有竖直布置的夹持筒302，夹持筒302包括上段、中段及下段，上段及下段呈同轴的圆筒状，且下段内径小于上段，中段呈圆台状且两端分别与上段及下段连接，支座301上设有容纳夹持筒302并与之转动连接的槽口。
26.上段内径与喷丝板本体800外径适配，上段内壁设有一圈与喷丝板本体800边缘底部接触的凸台3022。上段的顶部端面上设有三个压块3021，压块3021上转动设有与其螺纹配合的螺栓，上段的顶部端面设有与螺栓螺纹配合的螺孔，螺栓转动可带动压块3021竖直升降。压块3021下降压在喷丝板本体800边缘顶部，与抵在喷丝板本体800边缘底部的凸台3022配合实现对喷丝板本体800夹持固定。
27.夹持筒302中部竖直设有多个位置与喷丝板本体800的安装定位孔801对应的定位柱307，多个定位柱307的底部设有作为支撑固定件的连接板305，连接板305底部设有多个与中段连接的连接杆306。
28.喷丝板本体800放入夹持筒302后，多个定位柱307穿过喷丝板本体800中部的多个安装定位孔801，使得喷丝板本体800在夹持筒302内定位并固定，喷丝板本体800随夹持筒302转动而转动。
29.支座301内设有驱动夹持筒302转动的驱动组件，驱动组件包括设于支座301内并与夹持筒302传动连接的分体式直流电机，分体式直流电机为内转子电机，内转子与夹持筒302刚性连接，带动夹持筒302转动。支座301内设有与分体式直流电机电性连接的伺服驱动器，伺服驱动器实现直流电机的精准转角和转速控制。支座301内设有增量式角度测量传感器，提供夹持筒302旋转角度测量数据，增量式角度测量传感器包括圆光栅编码器和圆光栅读数头，夹持筒302旋转角度由圆光栅编码器进行测量，圆光栅读数头输出脉冲信号至装置的控制系统和伺服驱动器，完成角度测量和伺服闭环控制。
30.夹具300下部的支架200上转动设有收卷辊202，收卷辊202与转轴303平行，收卷辊202处于夹具300转动轨迹的外侧，避免夹具300转动时收卷辊202对其干涉。转轴303与收卷辊202通过设置于支架200内的传动组件传动连接，传动组件包括同轴设于转轴303上的第一链轮209以及同轴设于收卷辊202上的第二链轮208，第一链轮209与第二链轮208之间的支架200上转动设有双排链轮207，双排链轮207分别与第一链轮209及第二链轮208链条传动。转轴303转动带动双排链轮207转动，双排链轮207带动第二链轮208转动使收卷辊202转动。
31.收卷辊202上收卷有挡料层203，挡料层203可以为防水帆布或防水尼龙布，也可以为其他防水软质材料。挡料层203滑动方向两侧的支架200上分别设有导轨204，挡料层203两侧分别滑动于两导轨204中，导轨204中间高、两端低，使得挡料层203沿导轨204滑动并展开后呈现中间高、两端低的姿态。
32.收卷辊202位于导轨204的一端，导轨204另一端的支架200上设有线孔，线孔上方的支架200内弹性转动设有张紧轮206，张紧轮206与支架200间设有发条弹簧，发条弹簧使得张紧轮206弹性转动。张紧轮206上收卷有拉线205，拉线205透过线孔与挡料层203远离收卷辊202的端部连接。张紧轮206在发条弹簧的弹力下保持对拉线205收卷，拉线205拉动挡料层203远离收卷辊202的端部，使挡料层203在导轨204中保持张紧。
33.支架200侧部的底座100上竖直设有支撑板400，支撑板400上滑动连接有钻孔机构500，钻孔机构500位于夹具300上方、用于对喷丝板本体800进行钻孔。钻孔机构500包括与支撑板400滑动连接的滑座501，支撑板400与滑座501间设有直线滑台，直线滑台作为驱动滑座501竖直升降的驱动源。滑座501上设有两组钻机502，两组钻机502分别处于两夹持筒302的上方，每组钻机502底部具有四个钻杆5021，四个钻杆5021分别处于多个喷丝孔802构成的四个圆环形轨迹的正上方，使得四个转杆分别在四个圆环形轨迹上进行喷丝孔802的钻设。钻机502中四个钻杆5021在喷丝板本体800的圆周方向上均匀设置，使得四个钻杆5021间的间距最大化，为固定钻杆5021以及驱动钻杆5021传动的部件留出空间。钻孔机构500还包括切削液喷管，切削液喷管在钻孔时喷射切削液。
34.夹具300下方的底座100上设有对喷丝板本体800磨削和抛光的两组磨抛机构600，两组磨抛机构600分别处于两夹持筒302下方并且还处于挡料层203滑动轨迹的下部。磨抛机构600包括两组升降组件，两组升降组件上分别转动设有磨削轮601和抛光轮602。升降组件包括挡罩603，磨削轮601或抛光轮602转动设于挡罩603内，挡罩603侧部设有驱动磨削轮601或抛光轮602转动的电机，挡罩603下部设有与其连接的支杆604，支杆604被设于底座100上的顶升件605驱动实现升降，顶升件605可以是气缸或电动推杆，顶升件605与支杆604之间还设有与装置的控制系统电性连接的压力传感器，压力传感器可检测磨削轮601、抛光轮602在喷丝板本体800上的压力。
35.喷丝板加工用钻孔与抛光磨削装置还包括清洁机构700，清洁机构700用于防止喷丝板本体800钻设过程中产生的废屑及切削液向外飞溅。清洁机构700包括沿底座100边缘设置的矩形抽吸槽710，抽吸槽710正上方设有与支撑板400连接的喷射框709，喷射框709底部设有环形喷射槽，喷射槽在底座100上的投影与抽吸槽710重合，支架200、夹具300、磨抛机构600以及两组钻机502在底座100上的投影均处于抽吸槽710内侧。
36.抽吸槽710内侧的底座100顶面呈中间高、边缘低的形状，可以是棱锥状，利于切削
液流动或废屑滑动至抽吸槽710中。抽吸槽710外边缘设有一圈导风罩701，导风罩701上端向底座100外侧倾斜，导风罩701的罩壁呈斜面或弧形面，使得导风罩701顶端为扩口端。抽吸槽710底端内侧的底座100内设有抽吸腔711，抽吸腔711顶面与底面之间连接有多个支撑杆712，抽吸腔711底面呈中间低、边缘高的棱锥状，抽吸腔711下部的底座100内设有与抽吸腔711中间连通的输废管702，输废管702延伸至底座100外部。
37.底座100一旁设有废料箱703，输废管702与废料箱703侧壁顶部连通，废料箱703顶部连通有竖直设置的上升管704，上升管704顶端处于喷射框709上方，上升管704顶端连通有横向管705，横向管705的末端连通有下降管706，下降管706的末端与喷射框709连通。
38.下降管706上按照流体运动方向顺次设有气体净化组件707和气体循环泵708，气体净化组件707包括上下布置的第一净化箱7071和第二净化箱70711，下降管706中的流体顺次经过第一净化箱7071和第二净化箱70711，第一净化箱7071中实现气体与切削液、部分废屑的分离，第二净化箱70711中实现气体与剩余废屑的分离。
39.第一净化箱7071呈空心圆柱状，第一净化箱7071顶部与下降管706连通且呈由上向下口径增大的圆台状，第一净化箱7071侧壁底部连通有第一排废管7072，第一排废管7072与封闭的废料容器（图中未示出）连通。
40.第一净化箱7071内同轴设有第一输出管7073，第一输出管7073底部与第一净化箱7071底部连接。第一输出管7073外侧设有与其处于同轴状态的挡液管7074，挡液管7074内径大于第一输出管7073外径，挡液管7074顶端高于第一输出管7073顶端，挡液管7074外壁上设有多个与第一净化箱7071内壁连接的结构杆7075。
41.挡液管7074内壁以及处于挡液管7074内侧的第一输出管7073外壁分别设有第一阻废层7077和第二阻废层7076，第一阻废层7077和第二阻废层7076均为摩擦力较大的材料制成，表面凹凸不平，用于防止切削液沿挡液管7074内壁以及第一输出管7073外壁流动进入第一输出管7073。
42.挡液管7074顶端同轴转动设有轮廓呈圆锥状的第一散料盘7078，第一散料盘7078处于第一净化箱7071圆台状顶部的底端，第一散料盘7078上设有多个沿其轮廓的母线布置的第一挡片7079。第一散料盘7078底部同轴设有第一传动杆，第一传动杆底端同轴设有处于第一输出管7073顶端内的第一轴流叶片70710。
43.第二净化箱70711结构与第一净化箱7071相似，第二净化箱70711也呈空心圆柱状，第二净化箱70711顶部与第一输出管7073连通并呈由上向下口径增大的圆台状，第二净化箱70711侧壁底部连通有第二排废管70712，第二排废管70712与封闭的废料容器连通。
44.第二净化箱70711内同轴设有第二输出管70713，第二输出管70713底部与第二净化箱70711底部连接并与下降管706连通。第二输出管70713顶端同轴转动设有轮廓呈圆锥状的第二散料盘70714，第二散料盘70714处于第二净化箱70711圆台状顶部的底端。
45.第二散料盘70714包括圆环状的连接环707141，连接环707141转动设于第二输出管70713顶端，连接环707141中心设有支撑块，支撑块外壁与连接环707141内壁之间设有横杆，支撑块正上方设有圆锥状的顶块707143，顶块707143与支撑块间设有竖杆707142。顶块707143底部边缘与连接环707141顶部边缘之间设有过滤网707144，过滤网707144的轮廓呈圆台状。过滤网707144上设有多个第二挡片707145，第二挡片707145沿过滤网707144轮廓的母线设置，第二挡片707145两端分别与顶块707143及连接环707141连接。
46.第二散料盘70714底部同轴设有第二传动杆，第二传动杆顶部与支撑块底部连接，第二传动杆底部同轴设有第二轴流叶片70715。
47.喷射框709内设有分别沿矩形喷射槽四个边设置的贯流风机，下降管706输入的气流作为喷射框709的气源，喷射框709内的贯流风机将气流排入喷射槽，气流由喷射槽向下竖直喷出，气流最终进入抽吸槽710内。可根据情况，在喷射框709顶部开设进气格栅增加喷射框709的进气量。
48.本发明的运行过程：将两个喷丝板本体800放入夹具300的两个夹持筒302内，对喷丝板本体800进行夹持固定；钻孔机构500下降，两组钻机502分别对两喷丝板本体800进行钻孔，四个钻杆5021分别处于喷丝板本体800上多个喷丝孔802构成的四个圆环形轨迹上，钻机502下降完成钻孔后上升，四个钻杆5021钻设的四个喷丝孔802分别处于四个圆环形轨迹上，支座301内的驱动组件驱动夹持筒302转动，转动的角度为同一圆环形轨迹上相邻两喷丝孔802间隔角度，钻机502再次下降钻设四个喷丝孔802，喷丝板本体800转动，钻机502钻设喷丝孔802，不断循环直至完成所有喷丝孔802的钻设；在喷丝板本体800上钻设喷丝孔802的过程中，挡料层203处于展开状态，钻孔产生的部分废屑及切削液由夹持筒302下端流出并落在挡料层203上，挡料层203中间高、两端低，使得挡料层203上的切削液及废屑能够快速落入底座100上，挡料层203阻挡了切削液及废屑并将之导向两侧，避免其落在磨抛机构600上；喷丝板本体800完成所有喷丝孔802的钻设后，驱动电机201驱动转轴303转动，转轴303带动夹具300转动使其翻转一百八十度，使喷丝板本体800处于夹具300底部，在此过程中，转轴303通过传动组件带动收卷辊202转动，收卷辊202对挡料层203进行收卷，拉线205随挡料层203在导轨204内运动，张紧轮206对应进行放线，挡料层203滑离夹具300下部，避免挡料层203在夹具300转动过程中对其干涉，并且挡料层203也不再处于夹具300与磨抛机构600之间；与磨削轮601连接的升降组件上升，带动磨削轮601与喷丝板本体800接触，电机驱动磨削轮601转动对喷丝板本体800磨削，支座301内的驱动组件驱动夹持筒302转动，使喷丝板本体800转动以使其钻孔部分完全与磨削轮601接触，磨削完成后，升降组件驱动磨削轮601下降；与抛光轮602连接的升降组件上升，带动抛光轮602与喷丝板本体800接触，电机驱动抛光轮602转动对喷丝板本体800抛光，在此过程中，喷丝板本体800同样被驱动进行转动，完成抛光后，抛光轮602下降；磨削轮601及抛光轮602与喷丝板本体800接触的过程中，压力传感器监测磨削轮601及抛光轮602受到的压力，并将信号传递至控制系统，通过监测磨削轮601及抛光轮602受到的压力，可判断磨削轮601及抛光轮602的磨损程度，若升降组件驱动磨削轮601及抛光轮602在上升高度不变的情况下，压力传感器监测的压力减小，则磨损严重，需要及时更换磨削轮601或抛光轮602；在上述钻孔、磨削及抛光过程中，清洁机构700保持运转，喷射槽向下竖直喷射气流，气流进入抽吸槽710中，使喷射槽与抽吸槽710间形成气流墙，钻孔、磨削及抛光过程中飞溅出的废屑或切削液进入气流墙中，并随气流墙的流动进入抽吸槽710中，避免废屑或切
削液飞溅至周围环境中，由于喷射槽喷出的向下流动的气流会逐渐扩散，设置在抽吸槽710外边缘的导风罩701具有导流作用，将扩散的气流导入抽吸槽710；气流、废屑及切削液进入抽吸槽710后，依次通过抽吸腔711、输废管702进入废料箱703中，大部分切削液及部分废屑留在废料箱703中，少量滴液状的切削液及部分小粒径废屑随气流依次通过上升管704、横向管705、下降管706，气流中的滴液状切削液及废屑在下降管706上的气体净化组件707被分离，干净气流由下降管706末端进入喷射框709后，由喷射槽向下喷向抽吸槽710，实现气流循环；气体净化组件707内，滴液状切削液、废屑及气流先经过第一净化箱7071，第一净化箱7071内，气流及部分废屑流入第一输出管7073与挡液管7074间的间隙，并由该间隙的顶端进入第一输出管7073输出，气流推动处于第一输出管7073顶端内的第一轴流叶片70710转动，进而带动第一散料盘7078转动，落入第一散料盘7078上的滴液状切削液在离心力的作用下被甩至第一净化箱7071的内壁上，使滴液状切削液远离挡液管7074，滴液状切削液沿第一净化箱7071的内壁下流至第一净化箱7071底部汇集呈液体，最终由第一排废管7072输入封闭的废料容器，挡液管7074内壁及第一输出管7073顶部外壁设置的第一阻废层7077和第二阻废层7076避免切削液沿挡液管7074内壁及第一输出管7073外壁上升；第一净化箱7071将滴液状切削液从气流中分离，气流及剩下的部分小粒径废屑由第一输出管7073输入至第二净化箱70711，第二净化箱70711内，气流穿过第二散料盘70714进入第二输出管70713，废屑则被第二散料盘70714的过滤网707144拦截，气流推动处于第二输出管70713内的第二轴流叶片70715转动，进而带动第二散料盘70714转动，在离心力的作用下，第二散料盘70714上被拦截的废屑被甩出，使废屑落入第二散料盘70714外侧的第二净化箱70711中，避免废屑在过滤网707144上逐渐堆积而影响透风效率，分离废屑后的气流由第二输出管70713输出并由下降管706进入喷射框709。
49.要增加喷丝板本体800的加工数量，可增加夹具300上支座301及夹持筒302的数量，夹具300上多个支座301及夹持筒302呈直线排布，使得夹具300呈宽度不变的长条状，避免夹具300宽度过大难以翻转。滑座501上对应位置增设相应数量的钻机502，夹具300下方底座100上对应位置增设相应数量的磨抛机构600。支座301及夹持筒302数量增多，夹具300增长，清洁机构700的覆盖面积增加，为避免喷射槽喷出的气流不均匀，增加输废管702、废料箱703、上升管704、横向管705、下降管706及气体净化组件707和气体循环泵708的数量，使下降管706与喷射框709的连通处在喷射框709上均匀分布，以使喷射槽均匀喷出气流至抽吸槽710。
50.本发明包括以下有益效果：可自动对多个喷丝板本体800钻孔，钻孔效率高，与此同时，钻孔机构500中多组钻机502同步升降且无需多向移动，多组钻机502共用一套控制系统及动力系统，不但占地面积相比多台独立钻孔设备大幅减小，而且维修和维护保养方便且成本低；钻孔完成后夹具300翻转可实现自动磨削和抛光，大幅缩短了喷丝板本体800在钻孔、磨削及抛光三种设备间转移所需的时间，避免了作业人员进行繁琐的转移操作，提高作业效率；清洁机构700产生的空气墙阻挡了喷丝板本体800在钻孔及磨削抛光过程中飞溅出的切削液和废屑，避免切削液和废屑飞溅出设备外，与此同时，空气墙将飞溅出的切削液
和废屑引入集废容器内，便于对切削液及废屑清理，空气墙透明便于作业人员查看设备作业情况，并且作业人员可随时透过空气墙进行一些必要的操作。
51.上述实施例只是本发明的较佳实施例，并不是对本发明技术方案的限制，只要是不经过创造性劳动即可在上述实施例的基础上实现的技术方案，均应视为落入本发明专利的权利保护范围内。

技术特征：
1.一种喷丝板加工用钻孔与抛光磨削装置，其特征在于，包括：底座；支架，设于底座上；夹具，转动设于支架上，包括：多个呈直线布置的支座，相邻支座间连接有固定杆；夹持筒，转动设于支座内；驱动组件，设于支座内用于驱动夹持筒转动；多个磨抛机构，分别设于多个夹持筒下方的底座上，磨抛机构包括：两组升降组件；磨削轮和抛光轮，分别转动设于两组升降组件上；支撑板，设于支架侧部的底座上；钻孔机构，设于支撑板上且位于夹具上方，并且具有数量及位置与夹持筒对应的多组钻机；其中，所述钻机具有多个钻杆，所述钻杆的数量与喷丝板上多个喷丝孔构成的圆环形轨迹的数量对应，多个所述钻杆分别处于多个所述圆环形轨迹上方。2.根据权利要求1所述的喷丝板加工用钻孔与抛光磨削装置，其特征在于，所述夹持筒包括上段、中段及下段，所述上段及下段呈同轴的圆筒状且下段内径小于上段，所述中段呈圆台状且两端分别与上段及下段连接，所述上段内径与喷丝板外径适配，所述上段内壁设有一圈与喷丝板边缘底部接触的凸台，所述上段顶部端面上螺纹配合有多个可升降的压块。3.根据权利要求2所述的喷丝板加工用钻孔与抛光磨削装置，其特征在于，所述夹持筒中部竖直设有多个位置与喷丝板的安装定位孔对应的定位柱，多个所述定位柱的底部设有支撑固定件，所述支撑固定件底部设有多个与所述中段连接的连接杆。4.根据权利要求1所述的喷丝板加工用钻孔与抛光磨削装置，其特征在于，所述夹具与磨抛组件之间滑动有挡料层，所述挡料层滑动方向两侧的支架上分别设有相配合的导轨，所述导轨中间高、两端低，所述导轨一端的支架上转动设有对挡料层收卷的收卷辊，所述导轨另一端的支架上设有线孔，所述线孔上方的支架内弹性转动设有张紧轮，所述张紧轮上收卷有拉线，所述拉线透过线孔与挡料层远离收卷辊的端部连接。5.根据权利要求4所述的喷丝板加工用钻孔与抛光磨削装置，其特征在于，所述支座布置方向上的夹具两端分别设有与支架转动连接的转轴，所述支架上对应位置设有与转轴传动连接的驱动电机，所述支架内设有与转轴及收卷辊传动连接的传动组件。6.根据权利要求5所述的喷丝板加工用钻孔与抛光磨削装置，其特征在于，所述收卷辊与转轴平行设置，所述传动组件包括同轴设于转轴上的第一链轮以及同轴设于收卷辊上的第二链轮，所述第一链轮与第二链轮之间的支架上转动设有双排链轮，所述双排链轮分别与第一链轮及第二链轮链条传动。7.根据权利要求1所述的喷丝板加工用钻孔与抛光磨削装置，其特征在于，所述升降组件包括挡罩，所述磨削轮或抛光轮转动设于挡罩内，所述挡罩侧部设有驱动磨削轮或抛光轮转动的电机，所述挡罩底部连接有支杆，所述支杆下部的底座上设有顶升件，所述顶升件与支杆之间设有压力传感器。
8.根据权利要求1所述的喷丝板加工用钻孔与抛光磨削装置，其特征在于，该装置还包括清洁机构，所述清洁机构包括设于底座上的环状抽吸槽，所述抽吸槽正上方设有与支撑板连接的喷射框，所述喷射框底部设有环状喷射槽，所述喷射槽在底座上的投影与抽吸槽重合，所述支架、夹具、多个磨抛机构及钻机在底座上的投影均处于抽吸槽内侧，所述抽吸槽与喷射框之间连通有循环管路，所述循环管路上顺次设有废料箱、气体净化组件和气体循环泵，所述气体净化组件包括顺次连通的第一净化箱和第二净化箱。9.根据权利要求8所述的喷丝板加工用钻孔与抛光磨削装置，其特征在于，所述第一净化箱底部设有与第二净化箱连通的第一输出管，所述第一输出管外侧设有与其处于同轴状态的挡液管，所述挡液管顶端高于第一输出管顶端，所述挡液管外壁与第一净化箱内壁间连接有结构杆，所述挡液管顶端同轴转动设有轮廓呈圆锥状的第一散料盘，所述第一散料盘上设有多个沿其轮廓的母线布置的第一挡片，所述第一散料盘底部同轴设有第一传动杆，所述第一传动杆底端同轴设有处于第一输出管顶端内的第一轴流叶片，所述挡液管内壁以及处于挡液管内侧的第一输出管外壁均设有阻废层，所述第一净化箱侧壁底部设有与封闭的废料容器连通的第一排废管。10.根据权利要求8所述的喷丝板加工用钻孔与抛光磨削装置，其特征在于，所述第二净化箱底部设有与循环管路连通的第二输出管，所述第二输出管顶端同轴转动设有轮廓呈圆锥状的第二散料盘，所述第二散料盘上设有多个沿其轮廓的母线布置的第二挡片，所述第二散料盘上具有可供气流穿过的过滤网，所述第二散料盘底部同轴设有第二传动杆，所述第二传动杆底部同轴设有第二轴流叶片，所述第二净化箱侧壁底部设有与封闭的废料容器连通的第二排废管。

技术总结
本发明提供了一种喷丝板加工用钻孔与抛光磨削装置，涉及机床部件及附件技术领域。本发明包括底座，底座上设有支架和支撑板，支架上转动设有夹具，夹具包括多个呈直线布置的支座，相邻支座间连接有固定杆，支座内转动设有夹持筒，夹持筒下方的底座上设有磨抛机构，磨抛机构包括两组升降组件，两升降组件上分别转动设有磨削轮和抛光轮，夹具上方的支撑板上设有钻孔机构，钻孔机构具有数量及位置与夹持筒对应的多组钻机，钻机具有多个钻杆，钻杆的数量与喷丝板上多个喷丝孔构成的圆环形轨迹的数量对应，多个钻杆分别处于多个圆环形轨迹上方。本发明可同时对多个喷丝板进行钻孔、磨削和抛光，占地面积相比多台独立钻孔设备大幅减小，提高作业效率。提高作业效率。提高作业效率。


技术研发人员：孙燕 孙堃 祁宁 刘峰 周宇健 张益明
受保护的技术使用者：苏州斯宾耐特化纤科技有限公司
技术研发日：2023.07.13
技术公布日：2023/8/13