一种铝合金汽车压铸配件的生产设备及生产工艺的制作方法

1.本发明属于压铸机技术领域，尤其涉及一种铝合金汽车压铸配件的生产设备及生产工艺。


背景技术：

2.压铸机就是用于压力铸造的机器，包括热压及冷压两种成型方式，压铸机在压力作用下把熔融金属液压射到模具中冷却成型，开模后可以得到固体金属铸件，最随着科学技术和工业生产的进步，金属配件的压铸成型工艺广泛的应用于汽车生产流水线中。
3.公开号为cn02679261b的专利，其公开了一种铝合金汽车配件用压铸机，包括压铸机主体，本发明提供的铝合金汽车配件用压铸机，通过伸缩杆的输出端带动限制板向下移动，会使得限制板不再对拉动绳进行拉动，然后由推动弹簧对成型件进行推动，使得成型件倾倒，进而可以使得成型件加工后的汽车配件自动掉落，掉落后，控制伸缩件的输出端向上移动，使得可以带动限制板对拉动绳进行拉动，使得拉动绳拉动成型件，进而可以使得成型件复位，并且限制板持续移动，会使得限制板对成型件进行定位，可以增加成型件的稳定性。
4.上述设备还存以下问题:
5.现有的压铸机对加工后汽车配件下料的结构比较复杂，在压铸完成后对铝合金型材进行下料的时候，采用单一的竖直装夹方式，让成型件倾倒。当压铸件的体积过大重量较大时候，传统的垂直起料抬料方式会在一定程度上致使装夹部位受力过大，产生塑性金属形变，因此需要改进传统的下料方式以保证型材的质量。


技术实现要素：

6.本发明的目的在于提供一种铝合金汽车压铸配件的生产设备及生产工艺，以解决上述背景技术中提出的问题。为实现上述目的，提供如下技术方案：
7.一种铝合金汽车压铸配件的生产设备及生产工艺，其中设备包括：
8.底座，底座上端面处固定设有压铸槽，底座上端面左端处固定设有力臂；
9.冲压组件，固定设置在力臂的上端，用于铝合金件的冲压；
10.起料机构，由导向组件和传动组件两者构成，起料机构用于冲压件的取件，传动组件用于提供动力，导向组件用于给传动组件运动导向；
11.夹紧组件，固定设置在起料机构的下端，用于固定冲压成型的铝合金配件进行成品下料。
12.在本技术方案中，首先将熔融的合金金属溶液倒入压铸槽中，然后启动冲压组件,冲压组件向下移动与压铸槽扣合，对熔融金属液体进行铸造；净置冷却后压铸完成，此时启动冲压组件让冲压组件与压铸槽脱离；之后转动导向组件让导向组件与压铸槽上端压铸的成品件对正，然后启动传动组件，传动组件启动带动起料机构整体靠近成品件；当起料机构靠近成品件时，启动夹紧组件,夹紧组件启动对成品进行固定，最后启动传动组件,传动组
件带动成品件脱离压铸槽，转动导向组件，将压铸件转移完成压铸件的卸料。
13.在上述任一技术方案中，进一步的，传动组件包括：
14.辅助固定块，辅助固定块的左端处固定设有第一槽块，辅助固定块的右端处固定设有传动腔，传动腔的右端壁处固定设有第一电机，第一电机的左端动力连接主动带轮，且传动腔左端壁的中部处水平开设有圆孔，圆孔中转动设有转轴，转轴的右端处固定连接从动带轮，从动带轮和主动带轮之间通过传动皮带实现同步传动；
15.且转轴的左端伸出主动带轮，左端转动连接在第一槽块的左端槽壁上，转轴的中部固定连接圆柱凸轮，圆柱凸轮外端套设有空心圆柱环，用于实现传动组件的急回运动。
16.在本技术方案中，启动第一电机,第一电机启动的时候通过传动皮带带动从动带轮转动，由于从动带轮中部固定连接圆柱凸轮，且圆柱凸轮与转轴的转轴并不共线，当圆柱凸轮转动的时候与空心圆柱环发生摩擦传动，带动空心圆柱环不断发生偏心转动；
17.因此如图4所示的，当转轴定轴转动带动圆柱凸轮转动至最高位置时，此时圆柱凸轮距离转轴转轴最远的一端转动至最高点，此刻空心圆柱环的下端处于其运动行程的最高点；
18.随着转动的继续进行，当圆柱凸轮距离转动轴线的最远端处于最低点时，此时即是空心圆柱环运动行程的最低点；通过转轴的转动带动了空心圆柱环在竖直方向上不断移动，从而初步实现起料机构下料动作，且皮带传动对起料机构起过载保护。
19.在上述任一技术方案中，进一步的，导向组件包括：
20.转动槽，设置在力臂的中部，转动槽上转动设有摆臂，摆臂的右端固定设有固定板，固定板上均匀设有四组竖直通孔，其中分别滑动设有竖直滑杆，竖直滑杆的下端固定设有连接水平滑动槽，水平滑动槽和固定板的下端面之间固定连接拉簧，用于竖直滑杆的复位，水平滑动槽中部滑动设有水平导向杆，水平导向杆的中部固定设有连接块；
21.连接块中部呈槽状，且连接块中部通过螺栓与空心圆柱环固定连接，用于实现导向组件和传动组件的联动。
22.在本技术方案中，其中当传动组件转动时候由上一技术方案可知，空心圆柱环在进行运动时，其整体的运动轨迹是竖直平面上的类圆周运动，为了保证起料机构在对压铸的成品加工件能进行合理的起料下料，需要保证空心圆柱环下端固结的夹紧组件的运动轨迹始终是平动，因此需要对空心圆柱环的转动自由度进行限制，让其仅能在竖直平面中作摆动；
23.就上原因，设计水平滑动槽与水平导向杆的水平滑动组合，以及竖直滑杆与摆臂的水平滑动组合；通过分别设置的两组水平方向与竖直方向的滑动结构，此时当空心圆柱环运动时，分别限定了空心圆柱环整体的转动自由度，保证了下端连接的夹紧组件始终平动，并且空心圆柱环的摆动连接导向组件与夹紧组件，摆脱了传统在竖直方向上对压铸件提拉的下料方式，保证了压铸件不会在脱模下料时成品件与夹具在连接位置处，单一方向上的受力过大造成的金属形变。
24.在上述任一技术方案中，进一步的，夹紧组件包括：
25.支撑杆架，固定连接在空心圆柱环的下端，且支撑杆架的左右端处固定设有调整槽，调整槽中部沿水平方向开设有滑槽，其中水平滑动设有滑块，滑块的中部水平开设有螺纹通孔，其中螺纹连接丝杠，且丝杠右端转动连接在调整槽的右端槽壁处，滑块的下端固定
连接有起料爪，且起料爪的一端呈楔形斜面状，用于实现成品件的抓料。
26.在上述任一技术方案中，进一步的，夹紧组件还包括：
27.齿轮，固定连接在丝杠的左端，且齿轮与丝杠同轴转动，支撑杆架的左端固定设有第二电机，第二电机的转动端固定设有齿轮，齿轮能与第二电机连接的齿轮外啮合传动，从而实现丝杠的匀速转动。
28.在本技术方案中，启动第二电机,第二电机通过与齿轮的啮合传动带动丝杠转动，当丝杠转动的时候此时丝杠与滑块发生螺纹传动，带动起料爪不断靠近压铸成品件，且螺纹传动本身具有自锁性质，保证了起料爪的在对成品件夹紧后不会脱开。
29.在上述任一技术方案中，进一步的，冲压组件包括：
30.固定板，固定设置在力臂的上端，固定板的中部固定设有液压缸，液压缸的下端固定设有压铸块，压铸块用于铝合金型材的压铸，且压铸块能与压铸槽上下扣合。
31.在本技术方案中，通过设置的液压缸，采用液压传动的方式带动压铸块与压铸槽中的压铸型材进行扣合，从而实现了对型材的热压铸。
32.一种铝合金汽车压铸配件生产设备的生产工艺：
33.步骤一：将熔融的合金金属溶液倒入压铸槽中，然后启动冲压组件,冲压组件向下移动与压铸槽扣合，对熔融金属液体进行铸造；
34.步骤二：净置冷却后，压铸完成启动冲压组件让冲压组件与压铸槽脱离；
35.步骤三：此时转动导向组件让导向组件与压铸槽上端压铸的成品件对正，然后启动传动组件，传动组件启动带动起料机构整体靠近成品件；
36.步骤四：最后，当起料机构靠近成品件的时候，此时启动夹紧组件,夹紧组件启动对成品进行固定，最后启动传动组件,传动组件带动成品件脱离压铸槽，然后转动导向组件，完成压铸件的卸料。
37.本发明的有益效果是：通过设置的起料机构，采用偏心轮的传动结构，通过设置的空心圆柱环与圆柱凸轮，在圆柱凸轮偏心转动的时候，实现了空心圆柱环在水平面上的摆动；并且结合导向组件中水平与竖直方向上设置的两组滑动结构，进一步限定了空心圆柱环的转动自由度，从而保证了空心圆柱环的运动轨迹始终处水平面的平动状态，保证了起料机构下端连接的夹紧组件的平动，并利用平动提升的卸料方式替代传统竖直方向上的提升下料，解决了因竖直抓取的下料方式造成的压铸件夹紧处应力过大，保证了成品件在抓取位置不会产生金属形变。
附图说明
38.图1是本发明的内部结构示意图；
39.图2是图1中起料机构的放大示意图；
40.图3是图2中a-a处示意图；
41.图4是传动组件的三维结构示意图；
42.图5是图2中b-b处示意图；
43.图6是图3中夹紧组件的放大示意图。
44.图中附图标记为：100、底座；101、压铸槽；102、力臂；200、冲压组件；201、固定板；202、液压缸；203、压铸块；300、导向组件；301、转动槽；302、摆臂；303、固定板；304、竖直滑
杆；305、拉簧；306、水平滑动槽；307、水平导向杆；308、连接块；400、传动组件；401、辅助固定块；402、第一槽块；403、传动腔；404、第一电机；405、主动带轮；406、转轴；407、从动带轮；408、传动皮带；409、圆柱凸轮；410、空心圆柱环；500、起料机构；600、夹紧组件；601、支撑杆架；602、调整槽；603、齿轮；604、第二电机；605、滑块；606、丝杠；607、起料爪。
具体实施方式
45.下面将结合本技术实施例中的附图，对本技术实施例中的技术方案进行清楚地描述，显然，所描述的实施例是本技术的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本技术中的实施例，本领域普通技术人员获得的所有其他实施例，都属于本技术保护的范围。
46.在本技术的描述中，需要说明的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本技术的示例性实施方式。为了便于描述，附图中所示出的各个部分的尺寸并不是按照实际的比例关系绘制的。对于相关领域普通技术人员已知的技术、方法和设备可能不作详细讨论，但在适当情况下，所述技术、方法和设备应当被视为授权说明书的一部分。在这里示出和讨论的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制。因此，示例性实施例的其它示例可以具有不同的值。应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步讨论。
47.如图1所示，本实施例提供了一种铝合金汽车压铸配件的生产设备及生产工艺，其中设备包括：
48.底座100，底座100上端面处固定设有压铸槽101，底座100上端面左端处固定设有力臂102；
49.冲压组件200，固定设置在力臂102的上端，用于铝合金件的冲压；
50.起料机构500，由导向组件300和传动组件400两者构成，起料机构500用于冲压件的取件，传动组件400用于提供动力，导向组件300用于给传动组件400运动导向；
51.夹紧组件600，固定设置在起料机构500的下端，用于固定冲压成型的铝合金配件进行成品下料。
52.在本技术方案中，首先将熔融的合金金属溶液倒入压铸槽101中，然后启动冲压组件200,冲压组件200向下移动与压铸槽101扣合，对熔融金属液体进行铸造；净置冷却后压铸完成，此时启动冲压组件200让冲压组件200与压铸槽101脱离；之后转动导向组件300让导向组件300与压铸槽101上端压铸的成品件对正，然后启动传动组件400，传动组件400启动带动起料机构500整体靠近成品件；当起料机构500靠近成品件时，启动夹紧组件600,夹紧组件600启动对成品进行固定，最后启动传动组件400,传动组件400带动成品件脱离压铸槽101，转动导向组件300，将压铸件转移完成压铸件的卸料。
53.如图2、4、5所示，传动组件400包括：
54.辅助固定块401，辅助固定块401的左端处固定设有第一槽块402，辅助固定块401的右端处固定设有传动腔403，传动腔403的右端壁处固定设有第一电机404，第一电机404的左端动力连接主动带轮405，且传动腔403左端壁的中部处水平开设有圆孔，圆孔中转动设有转轴406，转轴406的右端处固定连接从动带轮407，从动带轮407和主动带轮405之间通过传动皮带408实现同步传动；
55.且转轴406的左端伸出主动带轮405，左端转动连接在第一槽块402的左端槽壁上，转轴406的中部固定连接圆柱凸轮409，圆柱凸轮409外端套设有空心圆柱环410，用于实现传动组件400的急回运动。
56.在本技术方案中，启动第一电机404,第一电机404启动的时候通过传动皮带408带动从动带轮407转动，由于从动带轮407中部固定连接圆柱凸轮409，且圆柱凸轮409与转轴406的转轴并不共线，当圆柱凸轮409转动的时候与空心圆柱环410发生摩擦传动，带动空心圆柱环410不断发生偏心转动；
57.因此如图4所示的，当转轴406定轴转动带动圆柱凸轮409转动至最高位置时，此时圆柱凸轮409距离转轴406转轴最远的一端转动至最高点，此刻空心圆柱环410的下端处于其运动行程的最高点；
58.随着转动的继续进行，当圆柱凸轮409距离转动轴线的最远端处于最低点时，此时即是空心圆柱环410运动行程的最低点；通过转轴406的转动带动了空心圆柱环410在竖直方向上不断移动，从而初步实现起料机构500下料动作，且皮带传动对起料机构500起过载保护。
59.在本发明的一个较优实施例中：
60.如图2、3所示，具体的，导向组件300包括：
61.转动槽301，设置在力臂102的中部，转动槽301上转动设有摆臂302，摆臂302的右端固定设有固定板303，固定板303上均匀设有四组竖直通孔，其中分别滑动设有竖直滑杆304，竖直滑杆304的下端固定设有连接水平滑动槽306，水平滑动槽306和固定板303的下端面之间固定连接拉簧305，用于竖直滑杆304的复位，水平滑动槽306中部滑动设有水平导向杆307，水平导向杆307的中部固定设有连接块308；
62.连接块308中部呈槽状，且连接块308中部通过螺栓与空心圆柱环410固定连接，用于实现导向组件300和传动组件400的联动。
63.在本技术方案中，其中当传动组件400转动时候由上一技术方案可知，空心圆柱环410在进行运动时，其整体的运动轨迹是竖直平面上的类圆周运动，为了保证起料机构500在对压铸的成品加工件能进行合理的起料下料，需要保证空心圆柱环410下端固结的夹紧组件600的运动轨迹始终是平动，因此需要对空心圆柱环410的转动自由度进行限制，让其仅能在竖直平面中作摆动；
64.就上原因，设计水平滑动槽306与水平导向杆307的水平滑动组合，以及竖直滑杆304与摆臂302的水平滑动组合；通过分别设置的两组水平方向与竖直方向的滑动结构，此时当空心圆柱环410运动时，分别限定了空心圆柱环410整体的转动自由度，保证了下端连接的夹紧组件600始终平动，并且空心圆柱环410的摆动连接导向组件300与夹紧组件600，摆脱了传统在竖直方向上对压铸件提拉的下料方式，保证了压铸件不会在脱模下料时成品件与夹具在连接位置处，单一方向上的受力过大造成的金属形变。
65.在本发明的一个较优实施例中：
66.如图6所示，具体的，夹紧组件600包括：
67.支撑杆架601，固定连接在空心圆柱环410的下端，且支撑杆架601的左右端处固定设有调整槽602，调整槽602中部沿水平方向开设有滑槽，其中水平滑动设有滑块605，滑块605的中部水平开设有螺纹通孔，其中螺纹连接丝杠606，且丝杠606右端转动连接在调整槽
602的右端槽壁处，滑块605的下端固定连接有起料爪607，且起料爪607的一端呈楔形斜面状，用于实现成品件的抓料。
68.如图6所示，具体的，夹紧组件600还包括：
69.齿轮603，固定连接在丝杠606的左端，且齿轮603与丝杠606同轴转动，支撑杆架601的左端固定设有第二电机604，第二电机604的转动端固定设有齿轮，齿轮603能与第二电机604连接的齿轮外啮合传动，从而实现丝杠606的匀速转动。
70.在本技术方案中，启动第二电机604,第二电机604通过与齿轮603的啮合传动带动丝杠606转动，当丝杠606转动的时候此时丝杠606与滑块605发生螺纹传动，带动起料爪607不断靠近压铸成品件，且螺纹传动本身具有自锁性质，保证了起料爪607的在对成品件夹紧后不会脱开。
71.在本发明的一个较优实施例中：
72.如图2所示，具体的，冲压组件200包括：
73.固定板201，固定设置在力臂102的上端，固定板201的中部固定设有液压缸202，液压缸202的下端固定设有压铸块203，压铸块203用于铝合金型材的压铸，且压铸块203能与压铸槽101上下扣合。
74.在本技术方案中，通过设置的液压缸202，采用液压传动的方式带动压铸块203与压铸槽101中的压铸型材进行扣合，从而实现了对型材的热压铸。
75.一种铝合金汽车压铸配件生产设备的生产工艺：
76.步骤一：将熔融的合金金属溶液倒入压铸槽101中，然后启动冲压组件200,冲压组件200向下移动与压铸槽101扣合，对熔融金属液体进行铸造；
77.步骤二：净置冷却后，压铸完成启动冲压组件200让冲压组件200与压铸槽101脱离；
78.步骤三：此时转动导向组件300让导向组件300与压铸槽101上端压铸的成品件对正，然后启动传动组件400，传动组件400启动带动起料机构500整体靠近成品件；
79.步骤四：最后，当起料机构500靠近成品件的时候，此时启动夹紧组件600,夹紧组件600启动对成品进行固定，最后启动传动组件400,传动组件400带动成品件脱离压铸槽101，然后转动导向组件300，完成压铸件的卸料。
80.上面结合附图对本技术的实施例进行了描述，在不冲突的情况下，本技术中的实施例及实施例中的特征是可以相互组合的，本技术并不局限于上述的具体实施方式，上述的具体实施方式仅仅是示意性的，而不是限制性的，本领域的普通技术人员在本技术的启示下，在不脱离本技术宗旨和权利要求所保护的范围情况下，还可做出很多形式，均属于本技术的保护之内。

技术特征：
1.一种铝合金汽车压铸配件的生产设备及生产工艺，其特征在于，包括：底座(100)，所述底座(100)上端面处固定设有压铸槽(101)，所述底座(100)上端面左端处固定设有力臂(102)；冲压组件(200)，固定设置在所述力臂(102)的上端，用于铝合金件的冲压；起料机构(500)，由导向组件(300)和传动组件(400)两者构成，所述起料机构(500)用于冲压件的取件，所述传动组件(400)用于提供动力，所述导向组件(300)用于给所述传动组件(400)运动导向；夹紧组件(600)，固定设置在所述起料机构(500)的下端，用于固定冲压成型的铝合金配件进行成品下料。2.根据权利要求1所述的一种铝合金汽车压铸配件的生产设备及生产工艺，其特征在于，所述传动组件(400)包括：辅助固定块(401)，所述辅助固定块(401)的左端处固定设有第一槽块(402)，所述辅助固定块(401)的右端处固定设有传动腔(403)，所述传动腔(403)的右端壁处固定设有第一电机(404)，所述第一电机(404)的左端动力连接主动带轮(405)，且所述传动腔(403)左端壁的中部处水平开设有圆孔，所述圆孔中转动设有转轴(406)，所述转轴(406)的右端处固定连接从动带轮(407)，所述从动带轮(407)和所述主动带轮(405)之间通过传动皮带(408)实现同步传动；且所述转轴(406)的左端伸出所述主动带轮(405)，左端转动连接在所述第一槽块(402)的左端槽壁上，所述转轴(406)的中部固定连接圆柱凸轮(409)，所述圆柱凸轮(409)外端套设有空心圆柱环(410)，用于实现所述传动组件(400)的急回运动。3.根据权利要求1所述的一种铝合金汽车压铸配件的生产设备及生产工艺，其特征在于，所述导向组件(300)包括：转动槽(301)，设置在所述力臂(102)的中部，所述转动槽(301)上转动设有摆臂(302)，所述摆臂(302)的右端固定设有固定板(303)，所述固定板(303)上均匀设有四组竖直通孔，其中分别滑动设有竖直滑杆(304)，所述竖直滑杆(304)的下端固定设有连接水平滑动槽(306)，所述水平滑动槽(306)和所述固定板(303)的下端面之间固定连接拉簧(305)，用于所述竖直滑杆(304)的复位，所述水平滑动槽(306)中部滑动设有水平导向杆(307)，所述水平导向杆(307)的中部固定设有连接块(308)。4.根据权利要求2所述的一种铝合金汽车压铸配件的生产设备及生产工艺，其特征在于，所述连接块(308)中部呈槽状，且所述连接块(308)中部通过螺栓与所述空心圆柱环(410)固定连接，用于实现所述导向组件(300)和所述传动组件(400)的联动。5.根据权利要求2所述的一种铝合金汽车压铸配件的生产设备及生产工艺，其特征在于，所述夹紧组件(600)包括：支撑杆架(601)，固定连接在所述空心圆柱环(410)的下端，且所述支撑杆架(601)的左右端处固定设有调整槽(602)，所述调整槽(602)中部沿水平方向开设有滑槽，其中水平滑动设有滑块(605)，所述滑块(605)的中部水平开设有螺纹通孔，其中螺纹连接丝杠(606)，且所述丝杠(606)右端转动连接在所述调整槽(602)的右端槽壁处，所述滑块(605)的下端固定连接有起料爪(607)，且所述起料爪(607)的一端呈楔形斜面状，用于实现成品件的抓料。
6.根据权利要求5所述的一种铝合金汽车压铸配件的生产设备及生产工艺，其特征在于，所述夹紧组件(600)还包括：齿轮(603)，固定连接在所述丝杠(606)的左端，且所述齿轮(603)与所述丝杠(606)同轴转动，所述支撑杆架(601)的左端固定设有第二电机(604)，所述第二电机(604)的转动端固定设有齿轮，所述齿轮(603)能与所述第二电机(604)连接的齿轮外啮合传动，从而实现所述丝杠(606)的匀速转动。7.根据权利要求1所述的一种铝合金汽车压铸配件的生产设备及生产工艺，其特征在于，所述冲压组件(200)包括：固定板(201)，固定设置在所述力臂(102)的上端，所述固定板(201)的中部固定设有液压缸(202)，所述液压缸(202)的下端固定设有压铸块(203)，所述压铸块(203)用于铝合金型材的压铸，且所述压铸块(203)能与所述压铸槽(101)上下扣合。8.一种用于权利要求1-7任一项的铝合金汽车压铸配件生产设备的生产工艺，其特征在于：步骤一：将熔融的合金金属溶液倒入压铸槽(101)中，然后启动冲压组件(200),冲压组件(200)向下移动与压铸槽(101)扣合，对熔融金属液体进行铸造；步骤二：净置冷却后，压铸完成启动冲压组件(200)让冲压组件(200)与压铸槽(101)脱离；步骤三：此时转动导向组件(300)让导向组件(300)与压铸槽(101)上端压铸的成品件对正，然后启动传动组件(400)，传动组件(400)启动带动起料机构(500)整体靠近成品件；步骤四：最后，当起料机构(500)靠近成品件的时候，此时启动夹紧组件(600),夹紧组件(600)启动对成品进行固定，最后启动传动组件(400),传动组件(400)带动成品件脱离压铸槽(101)，然后转动导向组件(300)，完成压铸件的卸料。

技术总结
本发明属于压铸机技术领域，尤其涉及一种铝合金汽车压铸配件的生产设备及生产工艺，其中设备包括：底座；冲压组件，用于铝合金件的冲压；起料机构，由导向组件和传动组件两者构成，起料机构用于冲压件的取件，传动组件用于提供动力，导向组件用于给传动组件运动导向；夹紧组件，用于固定冲压成型的铝合金配件；通过设置的起料机构，采用偏心轮的传动结构，通过设置的空心圆柱环与圆柱凸轮，实现了空心圆柱环在水平面上的摆动；并且结合导向组件中水平与竖直方向上设置的两组滑动结构，进一步限定了空心圆柱环的转动自由度，保证了空心圆柱环的运动轨迹始终平动，解决了因竖直抓取的下料方式造成的夹紧处应力过大，保证了成品件不会产生金属形变。生金属形变。生金属形变。


技术研发人员：陶志学 刘栋 蔡志明 蔡怡萱
受保护的技术使用者：日新金属（嘉兴）有限公司
技术研发日：2023.06.15
技术公布日：2023/8/13