一种撕膜机构、撕膜装置、组装贴合设备及生产线的制作方法

1.本发明涉及自动化组装领域，尤其涉及一种撕膜机构、撕膜装置、组装贴合设备及生产线。


背景技术：

2.手机后盖组装时需要贴合一种工件，该工件的一端表面(以下简称端面)贴有保护膜，在组装过程中有撕膜的需求。
3.请参阅图1，现有的撕膜方式是夹紧保护51的边缘，然后沿垂直于工件20端面的方向背向工件50移动，将保护膜51从工件50上撕下。在此过程中，保护膜51被撕下的部分存在一定程度的拉伸变形，并与工件50端面之间呈较小的夹角。这部分保护膜51上的张力沿平行于工件50端面的方向的分力较大，沿垂直于工件50端面的方向的分力较小，无法保证将剩余的保护膜51完全撕下，撕膜成功率低，且容易出现拉断保护膜51的情况。


技术实现要素：

4.为了解决现有技术中存在的撕膜成功率低，且容易拉断保护膜的问题，本发明的目的之一是提供一种撕膜机构。
5.本发明提供如下技术方案：
6.一种撕膜机构，包括夹膜组件、弹性复位组件、平移驱动组件和撕膜驱动组件；
7.所述弹性复位组件包括固定件、活动件和第一弹性件，所述活动件滑动设置于所述固定件，并与所述夹膜组件连接，所述第一弹性件设置于所述活动件的滑动路径上，并位于所述固定件与所述活动件之间；
8.所述平移驱动组件的驱动端与所述固定件连接；
9.所述撕膜驱动组件的驱动端与所述平移驱动组件连接。
10.作为对所述撕膜机构的进一步可选的方案，所述弹性复位组件还包括导向件，所述导向件平行于所述活动件的滑动方向，所述第一弹性件滑动套设于所述导向件。
11.作为对所述撕膜机构的进一步可选的方案，所述固定件包括第一固定块和第二固定块，所述第一固定块与所述平移驱动组件的驱动端连接，所述第二固定块设置在所述第一固定块上；
12.所述活动件滑动设置于所述第一固定块，所述第一弹性件位于所述第二固定块与所述活动件之间。
13.作为对所述撕膜机构的进一步可选的方案，所述第一固定块上设置有导轨，所述导轨平行于所述活动件的滑动方向，所述导轨上滑动设置有滑块，所述滑块与所述活动件连接。
14.作为对所述撕膜机构的进一步可选的方案，所述夹膜组件设有至少两组，所述弹性复位组件的数量和所述平移驱动组件的数量均与所述夹膜组件的数量适配。
15.本发明的另一目的是提供一种撕膜装置。
16.本发明提供如下技术方案：
17.一种撕膜装置，包括上述撕膜机构。
18.作为对所述撕膜装置的进一步可选的方案，所述撕膜装置还包括支撑机构，所述支撑机构包括第一支撑件、第二支撑件和第二弹性件；
19.所述第二支撑件通过所述第二弹性件与所述第一支撑件连接。
20.作为对所述撕膜装置的进一步可选的方案，所述撕膜装置还包括废膜收集盒，所述支撑机构位于所述废膜收集盒内，所述废膜收集盒的侧壁设有避让槽。
21.本发明的又一目的是提供一种组装贴合设备。
22.本发明提供如下技术方案：
23.一种组装贴合设备，包括上述撕膜装置。
24.本发明的再一目的是提供一种生产线。
25.本发明提供如下技术方案：
26.一种生产线，包括上述组装贴合设备。
27.本发明的实施例具有如下有益效果：
28.利用上述撕膜机构撕膜时，平移驱动组件驱动弹性复位组件平移，进而带动夹膜组件靠近工件一侧，由夹膜组件将工件上的保护膜夹紧。随后，撕膜驱动组件驱动平移驱动组件沿垂直于工件端面的方向背向工件移动，进而带动弹性复位组件和夹膜组件背向工件移动，将保护膜从工件上撕下。在撕膜过程中，保护膜被撕下的部分与工件端面之间呈一定夹角，这部分保护膜上的张力与工件端面倾斜相交，故保护膜施加于夹膜组件的反作用力既有沿垂直于工件端面的方向的分力，也有沿平行于工件端面的方向的分力。由于弹性复位组件中的活动件滑动设置在固定件上，故上述沿平行于工件端面的方向的分力能够克服第一弹性件的弹力，牵引夹膜组件和活动件朝向工件另一侧移动，即做弧线运动，使得保护膜被撕下的部分与工件端面之间的夹角增大。此时，被撕下的部分保护膜上的张力沿垂直于工件端面的方向的分力增大，在未增加撕膜驱动组件动力的情况下即可获得更大的撕膜力，更容易将剩余的保护膜撕下，撕膜的成功率更高。此外，夹膜组件受到保护膜的牵引而朝向工件另一侧移动后，被撕下的部分保护膜的拉伸变形幅度更小，不易出现拉断保护膜的情况。
29.为使本发明的上述目的、特征和优点能更明显和易懂，下文特举较佳实施例，并配合所附附图，做详细说明如下。
附图说明
30.为了更清楚地说明本发明实施例的技术方案，下面将对实施例中所需要使用的附图作简单地介绍，应当理解，以下附图仅示出了本发明的某些实施例，因此不应被看作是对范围的限定，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他相关的附图。
31.图1示出了采用现有的撕膜方式撕膜时保护膜的状态示意图；
32.图2示出了本发明实施例提供的一种撕膜机构的整体结构示意图；
33.图3示出了本发明实施例提供的一种撕膜机构中弹性复位组件的结构示意图；
34.图4示出了本发明实施例提供的一种撕膜机构弹性复位组件的内部结构示意图；
35.图5示出了本发明实施例提供的一种撕膜机构撕膜时保护膜的状态示意图；
36.图6示出了本发明实施例提供的一种撕膜装置的整体结构示意图；
37.图7示出了本发明实施例提供的一种撕膜装置在另一视角下的结构示意图；
38.图8示出了本发明实施例提供的一种撕膜装置中支撑机构的结构示意图。
39.主要元件符号说明：
40.10-撕膜机构；20-固定机构；21-连接板；22-第一固定板；23-固定杆；24-第二固定板；24a-直线轴承；24b-导杆；30-废膜收集盒；31-避让槽；40-支撑机构；41-第一支撑件；42-第二弹性件；43-第二支撑件；50-工件；51-保护膜；52-凸台；
41.100-夹膜组件；110-夹紧驱动件；120-夹持件；200-弹性复位组件；210-固定件；211-第一固定块；211a-限位部；211b-导轨；211c-滑块；212-第二固定块；220-活动件；230-第一弹性件；240-导向件；300-平移驱动组件；310-平移驱动件；320-平移座；400-撕膜驱动组件；410-撕膜驱动件；420-安装座；421-第一安装板；422-第二安装板。
具体实施方式
42.下面详细描述本发明的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本发明，而不能理解为对本发明的限制。
43.需要说明的是，当元件被称为“固定于”另一个元件，它可以直接在另一个元件上或者也可以存在居中的元件。当一个元件被认为是“连接”另一个元件，它可以是直接连接到另一个元件或者可能同时存在居中元件。相反，当元件被称作“直接在”另一元件“上”时，不存在中间元件。本文所使用的术语“垂直的”、“水平的”、“左”、“右”以及类似的表述只是为了说明的目的。
44.在本发明中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或成一体；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通或两个元件的相互作用关系。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。
45.此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确具体的限定。
46.除非另有定义，本文所使用的所有的技术和科学术语与属于本技术的技术领域的技术人员通常理解的含义相同。本文中在模板的说明书中所使用的术语只是为了描述具体的实施例的目的，不是旨在限制本发明。本文所使用的术语“及/或”包括一个或多个相关的所列项目的任意的和所有的组合。
47.实施例1
48.请参阅图2，本实施例提供一种撕膜机构10，用于撕下工件50端面的保护膜51(参阅图1，工件50端面具有凸台52。保护膜51覆盖工件50端面除凸台52之外的区域，在凸台52处形成通孔。此外，保护膜51的面积大于工件50的端面面积，即保护膜51的边沿向远离工件
50的端面边缘的方向延伸一定距离，从而形成起撕边)，该撕膜机构10包括依次连接的夹膜组件100、弹性复位组件200、平移驱动组件300和撕膜驱动组件400。
49.请一并参阅图3和图4，其中，弹性复位组件200包括固定件210、活动件220和第一弹性件230。活动件220滑动设置在固定件210上，并与夹膜组件100连接。第一弹性件230设置在活动件220的滑动路径上，并位于固定件210与活动件220之间。
50.此外，平移驱动组件300的驱动端与固定件210连接，撕膜驱动组件400的驱动端则与平移驱动组件300连接。
51.利用上述撕膜机构10撕膜时，平移驱动组件300驱动弹性复位组件200平移，进而带动夹膜组件100靠近工件50一侧，由夹膜组件100将工件50上的保护膜51夹紧。随后，撕膜驱动组件400驱动平移驱动组件300沿垂直于工件50端面的方向背向工件50移动，进而带动弹性复位组件200和夹膜组件100背向工件50移动，将保护膜51从工件50上撕下。
52.请结合图5，在撕膜过程中，保护膜51被撕下的部分与工件50端面之间呈一定夹角，这部分保护膜51上的张力与工件50端面倾斜相交，故保护膜51施加于夹膜组件100的反作用力既有沿垂直于工件50端面的方向的分力，也有沿平行于工件50端面的方向的分力。由于弹性复位组件200中的活动件220滑动设置在固定件210上，故上述沿平行于工件50端面的方向的分力能够克服第一弹性件230的弹力，牵引夹膜组件100和活动件220朝向工件50另一侧移动，即做弧线运动，使得保护膜51被撕下的部分与工件50端面之间的夹角增大。
53.此时，被撕下的部分保护膜51上的张力沿垂直于工件50端面的方向的分力增大，在未增加撕膜驱动组件400动力的情况下即可获得更大的撕膜力，更容易将剩余的保护膜51撕下，撕膜的成功率更高。此外，夹膜组件100受到保护膜51的牵引而朝向工件50另一侧移动后，被撕下的部分保护膜51的拉伸变形幅度更小，不易出现拉断保护膜51的情况。
54.撕膜结束后，夹膜组件100松开保护膜51，撕膜驱动组件400驱动平移驱动组件300、弹性复位组件200和夹膜组件100复位。
55.请再次参阅图2，具体地，夹膜组件100由夹紧驱动件110和夹持件120组成。
56.其中，夹紧驱动件110固定设置在活动件220上。夹持件120设有两个，两个夹持件120分别与夹紧驱动件110的驱动端连接，并在夹紧驱动件110的驱动下合拢或者张开。
57.使用时，夹紧驱动件110驱使两个夹持件120合拢，即可将保护膜51夹紧，以便进一步将保护膜51撕下。夹紧驱动件110驱使两个夹持件120张开，即可松开撕下后的保护膜51。
58.在一些具体实施方式中，夹紧驱动件110采用夹紧气缸，夹持件120则采用夹爪。其中一个夹爪具有锯齿状的夹持面，以确保对保护膜51的稳定夹持。
59.请再次参阅图3和图4，在本实施例中，第一弹性件230位于活动件220朝向工件50的一侧。当活动件220受到平行于工件50端面的方向的分力而朝向工件50另一侧移动时，第一弹性件230被压缩变形。
60.在本技术的另一实施例中，第一弹性件230也可以设置在活动件220背向工件50的一侧。当活动件220受到平行于工件50端面的方向的分力而朝向工件50另一侧移动时，第一弹性件230被拉伸变形。
61.具体地，固定件210由第一固定块211和第二固定块212组成。
62.其中，第一固定块211沿活动件220的滑动方向设置，图中以x方向示意，且第一固定块211与平移驱动件310的驱动端连接。
63.第二固定块212固定设置在第一固定块211上，并位于第一固定块211靠近工件50的一端。
64.此外，活动件220滑动设置在第一固定块211上。第一弹性件230位于活动件220与第二固定块212之间，第一弹性件230沿x方向的一端与活动件220抵接，第一弹性件230沿x方向的另一端与第二固定块212抵接。
65.将固定件210拆分为第一固定块211和第二固定块212，分别用于安装活动件220和作为第一弹性件230的着力点，更易于加工。
66.在一些具体实施方式中，第一固定块211上固定设置有导轨211b。导轨211b沿x方向设置，导轨211b上滑动设有滑块211c。活动件220与滑块211c固定连接，从而通过滑块211c和导轨211b滑动设置在第一固定块211上。
67.设置导轨211b和滑块211c能够大大减小活动件220在第一固定块211上滑动时所受的摩擦阻力，确保活动件220在受到平行于工件50端面的方向的分力之后能够顺利地朝向工件50另一侧移动。
68.进一步地，第一固定块211上还设置有限位部211a。限位部211a位于第一固定块211远离工件50的一端，与第一固定块211一体成型。
69.当保护膜51被撕下后，保护膜51不再向夹膜组件100施加反作用力，停止对活动件220的牵引。此时，处于压缩状态的第一弹性件230将活动件220反向弹回，直至活动件220与限位部211a相抵。
70.一方面，限位部211a能够限制活动件220弹回的距离，防止活动件220和滑块211c完全从导轨211b上滑下。
71.另一方面，选择一定长度的第一弹性件230，使第一弹性件230在活动件220与限位部211a抵接时存在适当的压缩变形量，能够将活动件220预压紧在限位部211a上。
72.在平移驱动组件300驱动整个弹性复位组件200平移的过程中，活动件220以及与活动件220相连的夹膜组件100不易晃动，有利于对夹膜组件100的位置进行精确控制。
73.在一些具体实施方式中，第一弹性件230采用压簧。
74.进一步地，弹性复位组件200还包括导向件240。导向件240沿x方向设置，第一弹性件230则滑动套设在导向件240上。
75.在第一弹性件230伸缩变形的过程中，导向件240能够对第一弹性件230进行限位和导向，确保第一弹性件230始终与活动件220和第二固定块212保持抵接。
76.在本实施例中，导向件240滑动穿设于第二固定块212，并与活动件220固定连接。
77.在本技术的另一实施例中，导向件240也可以滑动穿设于活动件220，并与第二固定块212固定连接。
78.请再次参阅图2，具体地，平移驱动组件300由平移驱动件310和平移座320组成。
79.其中，平移驱动件310与撕膜驱动组件400的驱动端固定连接，平移驱动件310的驱动端则与平移座320连接。与此同时，平移座320作为整个平移驱动组件300的驱动端，与第一固定块211固定连接。
80.在一些具体实施方式中，平移驱动件310采用平移气缸，其活塞杆沿x方向伸缩。
81.具体地，撕膜驱动组件400由撕膜驱动件410和安装座420组成。
82.其中，撕膜驱动件410的驱动端与安装座420连接。安装座420作为整个撕膜驱动组
件400的驱动端，与平移驱动件310固定连接。
83.在一些具体实施方式中，撕膜驱动件410采用撕膜气缸，其活塞杆的伸缩方向与x方向垂直，具体为竖直方向，图中以y方向示意。
84.进一步地，上述夹膜组件100设有至少两组，且弹性复位组件200的数量和平移驱动组件300的数量均与夹膜组件100的数量适配。
85.此时，各个夹膜组件100分别从工件50的不同侧面将保护膜51夹紧，能够更快地将保护膜51撕下。
86.在一些具体实施方式中，夹膜组件100、弹性复位组件200和平移驱动组件300均设有两组。
87.相应地，安装座420由一个第一安装板421和两个第二安装板422组成。
88.其中，第一安装板421水平设置，第一安装板421与撕膜驱动件410的驱动端连接。两个第二安装板422分别位于第一安装板421沿x方向的两端，并与第一安装板421固定连接。
89.此外，其中一组平移驱动组件300固定设置在其中一个第二安装板422上，另一组平移驱动组件300固定设置在另一个第二安装板422上。
90.使用时，两个夹膜组件100分别从工件50的两侧将保护膜51夹紧。撕膜驱动组件400驱使两个夹膜组件100向下同步移动，分别撕下一半的保护膜51，从而能够将撕膜时间缩短一半。
91.利用上述撕膜机构10撕膜时，弹性复位组件200允许夹膜组件100在受到来自于保护膜51的反作用力后，能够适应性地朝向工件50另一侧移动，即做弧线运动，从而使得保护膜51被撕下的部分与工件50端面之间的夹角增大。此时，被撕下的部分保护膜51上的张力沿垂直于工件50端面的方向的分力增大，在未增加撕膜驱动组件400动力的情况下即可获得更大的撕膜力，更容易将剩余的保护膜51撕下，撕膜的成功率更高。此外，夹膜组件100受到保护膜51的牵引而朝向工件50另一侧移动后，被撕下的部分保护膜51的拉伸变形幅度更小，不易出现拉断保护膜51的情况。
92.总之，上述撕膜机构10能够实现两侧同时夹紧工件50的保护膜51以及下拉撕膜，撕膜成功率高，良率高。
93.实施例2
94.请一并参阅图6和图7，本实施例提供一种撕膜装置，包括固定机构20、废膜收集盒30、支撑机构40以及上述撕膜机构10。
95.其中，废膜收集盒30和撕膜机构10均设置在固定机构20上，支撑机构40则设置在废膜收集盒30内。
96.撕膜时，工件50贴有保护膜51的一面朝下，支撑机构40对工件50端面的凸台52进行支撑。待撕膜机构10将保护膜51撕下并松开后，保护膜51从支撑机构40上掉下，并落入废膜收集盒30内，以便集中处理。
97.具体地，固定机构20由依次连接的连接板21、第一固定板22、固定杆23和第二固定板24组成。
98.其中，连接板21水平设置，用于安装在机台上。
99.第一固定板22与连接板21固定连接，并位于第一安装板421的上方，供废膜收集盒
30安装固定。
100.第二固定板24位于第一安装板421的下方，供撕膜驱动件410安装固定，且第二固定板24通过固定杆23与第一固定板22固定连接。
101.固定杆23设有多个，各个固定杆23均沿y方向设置。固定杆23滑动穿设于第一安装板421上，固定杆23的一端与第一固定板22固定连接，另一端与第二固定板24固定连接。
102.进一步地，第二固定板24上还设置有多组直线轴承24a和导杆24b。直线轴承24a与第二固定板24固定连接，导杆24b沿y方向滑动穿设于直线轴承24a，且导杆24b的一端与第一安装板421固定连接。
103.当撕膜驱动件410驱使第一安装板421沿y方向移动时，导杆24b随第一安装板421移动。在导杆24b和直线轴承24a的导向限位作用下，第一安装板421的移动过程更加平稳。
104.具体地，废膜收集盒30位于两组平移驱动组件300之间，且废膜收集盒30朝向平移驱动组件300的侧壁上设置有避让槽31，用以避让夹膜组件100。
105.在平移驱动组件300的驱动下，夹膜组件100能够沿x方向经避让槽31移动至废膜收集盒30内，以靠近位于支撑机构40上的工件50。
106.请参阅图8，具体地，支撑机构40由第一支撑件41、第二弹性件42和第二支撑件43组成。
107.其中，第一支撑件41沿y方向设置，第一支撑件41远离工件50的一端固定在废膜收集盒30的内壁底面。
108.第二弹性件42设置在第一支撑件41靠近工件50的一端，并沿y方向伸缩变形。
109.第二支撑件43通过第二弹性件42与第一支撑件41相连，第二支撑件43与工件50上的凸台52对应设置，并与凸台52抵接。
110.使用时，撕膜驱动组件400驱使夹膜组件100向下撕膜，保护膜51带动工件50向下移动，工件50则将第二支撑件43压下，使第二弹性件42压缩变形，起到一定的缓冲作用。当第二支撑件43与第一支撑件41抵持后，工件50无法继续向下移动，确保保护膜51最终能够与工件50完全分离。
111.在一些具体实施方式中，第二弹性件42采用缓冲弹簧。
112.在一些具体实施方式中，工件50端面具有三个凸台52。相应地，上述第一支撑件41、第二弹性件42和第二支撑件43设有三组。
113.本实施例还提供一种组装贴合设备，包括上述撕膜装置以及组装用的组装装置，组装装置能够将撕膜装置撕完膜的工件50进行下一步的组装工作；或者该组装贴合设备也可采用上料设备和/或下料设备搭配上述的撕膜装置进行具体的组装工作。
114.本实施例还提供一种生产线，至少包括设置于撕膜工位的上述撕膜装置，或者设置于组装工位的上述组装贴合设备。
115.在这里示出和描述的所有示例中，任何具体值应被解释为仅仅是示例性的，而不是作为限制，因此，示例性实施例的其他示例可以具有不同的值。
116.应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
117.以上所述实施例仅表达了本发明的几种实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本发明范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，
在不脱离本发明构思的前提下，还可以做出若干变形和改进，这些都属于本发明的保护范围。

技术特征：
1.一种撕膜机构，其特征在于，包括夹膜组件、弹性复位组件、平移驱动组件和撕膜驱动组件；所述弹性复位组件包括固定件、活动件和第一弹性件，所述活动件滑动设置于所述固定件，并与所述夹膜组件连接，所述第一弹性件设置于所述活动件的滑动路径上，并位于所述固定件与所述活动件之间；所述平移驱动组件的驱动端与所述固定件连接；所述撕膜驱动组件的驱动端与所述平移驱动组件连接。2.根据权利要求1所述的撕膜机构，其特征在于，所述弹性复位组件还包括导向件，所述导向件平行于所述活动件的滑动方向，所述第一弹性件滑动套设于所述导向件。3.根据权利要求1或2所述的撕膜机构，其特征在于，所述固定件包括第一固定块和第二固定块，所述第一固定块与所述平移驱动组件的驱动端连接，所述第二固定块设置在所述第一固定块上；所述活动件滑动设置于所述第一固定块，所述第一弹性件位于所述第二固定块与所述活动件之间。4.根据权利要求3所述的撕膜机构，其特征在于，所述第一固定块上设置有导轨，所述导轨平行于所述活动件的滑动方向，所述导轨上滑动设置有滑块，所述滑块与所述活动件连接。5.根据权利要求1或2所述的撕膜机构，其特征在于，所述夹膜组件设有至少两组，所述弹性复位组件的数量和所述平移驱动组件的数量均与所述夹膜组件的数量适配。6.一种撕膜装置，其特征在于，包括如权利要求1-5中任一项所述的撕膜机构。7.根据权利要求6所述的撕膜装置，其特征在于，所述撕膜装置还包括支撑机构，所述支撑机构包括第一支撑件、第二支撑件和第二弹性件；所述第二支撑件通过所述第二弹性件与所述第一支撑件连接。8.根据权利要求7所述的撕膜装置，其特征在于，所述撕膜装置还包括废膜收集盒，所述支撑机构位于所述废膜收集盒内，所述废膜收集盒的侧壁设有避让槽。9.一种组装贴合设备，其特征在于，包括如权利要求6、7或8所述的撕膜装置。10.一种生产线，其特征在于，包括如权利要求9所述的组装贴合设备。

技术总结
本发明提供一种撕膜机构、撕膜装置、组装贴合设备及生产线，涉及自动化组装领域。撕膜机构包括夹膜组件、弹性复位组件、平移驱动组件和撕膜驱动组件；弹性复位组件包括固定件、活动件和第一弹性件，活动件滑动设置于固定件，并与夹膜组件连接，第一弹性件设置于活动件的滑动路径上，并位于固定件与活动件之间；平移驱动组件的驱动端与固定件连接；撕膜驱动组件的驱动端与平移驱动组件连接。利用上述撕膜机构撕膜时，保护膜施加于夹膜组件的反作用力能够克服第一弹性件的弹力，牵引活动件朝向工件另一侧移动，使得保护膜被撕下的部分与工件端面之间的夹角增大。更容易将剩余的保护膜撕下，撕膜的成功率更高，不易出现拉断保护膜的情况。的情况。的情况。


技术研发人员：黄尚
受保护的技术使用者：蓝思智能机器人（长沙）有限公司
技术研发日：2023.06.02
技术公布日：2023/8/13