一种熔融态锰合金渣调制制备微晶玻璃板的网带式晶化炉的制作方法

1.本发明涉及工业废渣回收利用设备技术领域，尤其是涉及一种熔融态锰合金渣调制制备微晶玻璃板的网带式晶化炉。


背景技术：

2.锰合金渣的主要成分为sio2，al2o3，cao，mgo，mno等，具有一定的利用价值，工业上可以利用锰合金渣制造微晶玻璃板，该方法不仅可以回收有效成分再利用，同时还可以减少固废物的堆放和处理，从而降低对环境的污染，因此具有很好的前景。
3.传统的微晶玻璃板生产方法主要为水淬烧结法，常用的晶化烧结窑有隧道窑和梭式窑两种，其玻璃板的晶化过程为固相离子的迁移，玻璃板形变较小。但是对于直接利用熔融态锰合金渣调制制备的微晶玻璃板来说，其成型过程为连续不间断的，因此一般采用辊道窑进行连续生产。锰合金渣制备玻璃板时属于短料性玻璃液，随温度变化玻璃液粘度变化较大，传统辊道窑高温晶化时，因晶化温度较高，玻璃液软化流动，液态流动的玻璃液会流入棍棒之间，与辊棒发生黏结，产生卡阻断棒的现象。因此，需要针对锰合金渣制微晶玻璃板的工艺特点，针对性地设计一种适配锰合金渣制备微晶玻璃板工艺的专用设备。


技术实现要素：

4.针对上述存在的问题，本发明的技术目的在于提供一种适配锰合金渣制备微晶玻璃板工艺的专用设备，用以克服传统辊道窑在以锰合金渣作为原料生产微晶玻璃板时产生的各类问题。
5.本发明通过以下技术方案实现：
6.一种熔融态锰合金渣调制制备微晶玻璃板的网带式晶化炉，包括辊道窑、网带、脱模剂喷涂装置和脱模剂干燥装置，其中：
7.所述辊道窑设有供玻璃液成型的成型通道，所述成型通道内设有若干可转动的托辊，所述网带铺设于所述托辊上并根据所述托辊的转动由所述成型通道的入口侧向出口侧运动；
8.所述辊道窑设置有下改向辊、回转通道和上转向辊，所述下改向辊设于所述成型通道出口侧，所述上改向辊设于所述成型通道的入口侧，所述网带为首尾相接的连续结构，所述网带在所述托辊、所述下改向辊和所述上转向辊作用下在所述成型通道和所述回转通道内连续转动；
9.在所述网带的转动方向上，所述脱模剂喷涂装置位于所述脱模剂干燥装置的上游侧；由于所述网带为连续结构，因此此处的上游侧指的是以所述脱模剂喷涂装置以较短的运动路径与所述脱模剂干燥装置的位置关系。
10.所述脱模剂喷涂装置设有将脱模剂喷涂到所述网带接触玻璃液一面的喷头，所述脱模剂干燥装置设有干燥所述网带上脱模剂的干燥器。
11.本发明提供了一种熔融态锰合金渣调制制备微晶玻璃板的网带式晶化炉。本发明
所述网带式晶化炉相较于传统的辊道窑，通过网带的设置可以有效避免玻璃液软化流动进入到辊棒之间并与辊棒发生黏结产生卡阻断棒的现象，可以明显提升生产过程的连续性，有效地匹配锰合金渣制备微晶玻璃板的生产不间断的特点，因此特别适合作为锰合金渣制备微晶玻璃板的专用设备。此外，在所述网带进入到所述成型通道前，通过喷涂脱模剂可有效避免玻璃液成型时黏结到所述网带上难以脱离，另外还专门设置有所述脱模剂干燥装置，一方面，脱模剂的干燥有利于脱模，另一方面，通过干燥脱模剂降低了其中的水分并一定程度提升了脱模剂的温度，其有益效果是可以有效避免玻璃液接触到脱模剂一侧因为温差较大导致温度下降，影响玻璃液整体的晶化退火均一性，进而导致微晶玻璃板出现上下分层的不良情况。
12.进一步地，所述脱模剂喷涂装置和所述脱模剂干燥装置设置于靠近所述网带进入所述成型通道的转动方向上游侧。通过该设置，可以进一步保证脱模剂的干燥效果，并且使其与玻璃液接触时具有更小的温度差，从而更有效地避免玻璃液底部出现分层的不良现象，即有利于提升微晶玻璃板的产品质量。
13.进一步地，所述回转通道设置有回网托辊，所述回网托辊支撑所述网带在所述回转通道内运动。通过该设置可以保证所述网带运动的流畅性，所述网带的运动速度决定了玻璃液的成型时间，因此有利于提升微晶玻璃板的质量。
14.进一步地，所述上改向辊设有两个并沿垂直方向上下间隔布置，所述下改向辊设有两个并沿垂直方向上下间隔布置。所述上改向辊和所述下改向辊均分别设有两个并沿垂直方向上下间隔布置，一方面，两个改向辊的布置有利于所述网带的平稳运动，另一方面，通过改向辊在垂直方向的间隔布置可以适应具有不同高度的所述辊道窑，即其间隔大小取决于所述辊道窑的高度，更具体的，其间隔大小取决于所述辊道窑上部的所述成型通道与下部的所述回转通道之间的垂直间隔。
15.进一步地，在所述成型通道两侧设有张紧装置，所述张紧装置用于张紧所述网带。通过该设置，所述网带被张紧，有利于玻璃液成型底面的平整性和流动的均一性，即可以提升微晶玻璃板的质量。
16.进一步地，所述脱模剂喷涂装置包括储泥罐、输送管、柱塞泵和喷头，所述柱塞泵将脱模剂从所述储泥罐经输送管输送到所述喷头，并控制所述喷头的喷射流量。通过调控所述柱塞泵控制所述喷头的喷射流量，以匹配不同生产工艺条件下对脱模剂流量的不同需求。
17.进一步地，所述脱模剂干燥装置为燃烧式干燥器，所述脱模剂干燥装置通过接入煤气燃烧的方式干燥所述网带上的脱模剂。该脱模剂干燥装置便于设置，成本较低，且干燥效果适当，与本发明所述晶化炉的适配性较高。
18.通过上述设置，本发明提供了一种熔融态锰合金渣调制制备微晶玻璃板的网带式晶化炉，其至少具有以下有益效果：
19.1.锰合金渣的主要成分为sio2，al2o3，cao，mgo，mno等，属于短料性玻璃液，随温度变化，玻璃液粘度变化较大，使用传统辊道窑，因晶化温度较高，玻璃液软化流动，液态流动的玻璃液会流入辊棒之间，与辊棒发生黏结，产生卡阻断棒的现象，而通过本发明所述网带式辊道窑的设计，可以有效解决上述问题；
20.2.采用本发明所述网带式辊道窑，可以采用流延法成型制备微晶玻璃板，无需拉
边器，其成型速度及厚度由所述辊道窑的所述托辊转速决定，易于控制且可以连续成型，生产效率较高且特别匹配锰合金冶炼工业的连续生产特点；
21.3.通过所述脱模剂喷涂装置、脱模剂干燥装置、张紧装置等进一步的优化，可以解决玻璃液成型时脱模不便、上下分层的问题，进一步起到优化工艺和提升产品质量的有益效果。
附图说明
22.此处的附图被并入说明书中并构成本说明书的一部分，示出了符合本发明的实施例，并与说明书一起用于解释本发明的原理。显而易见的，下面描述中的附图仅仅是本发明的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。在附图中：
23.图1是省略了挡边装置的所述网带式晶化炉的立体结构示意图；
24.图2是省略了挡边装置的所述网带式晶化炉的正视结构示意图；
25.图3为搭载了挡边装置的所述网带式晶化炉的立体结构示意图；
26.图4为所述挡边装置的立体结构示意图。
27.附图中：
28.入口字样指的是玻璃液进入所述网带式晶化炉的所述辊道窑的入口；
29.出口字样指的是玻璃液在所述辊道窑中成型后离开所述网带式晶化炉的出口；
30.入口与出口字样旁的箭头指示了玻璃液在所述辊道窑中的运动方向以及所述挡边结构的运动方向；
31.另外，附图标记说明如下：
32.1-辊道窑、2-网带、3-脱模剂干燥装置、4-第一上改向辊、5-第二上改向辊、
33.6-第一下改向辊、7-第二下改向辊、8-回网托辊、9-柱塞泵、10-储泥罐、11-输送管、12-脱模剂喷涂装置、13-挡边涨紧结构、13a-涨紧机架、13b-涨紧轮支座、13c-涨紧轮、13d-涨紧配重、13e-涨紧绳、13f-限位轮、13g-限位轮支座、14-动力结构、14a-动力结构支座、14b-主动轮、14c-主动轴、14d-主动改向轮、14e-驱动电机、15-调整结构、15a-从动轴承座、15b-横向调距结构、15c-从动轴、15d-从动轮、16-挡边结构、16a-挡边段。
具体实施方式
34.现在将参考附图更全面地描述示例实施方式。然而，示例实施方式能够以多种形式实施，且不应被理解为限于在此阐述的范例；相反，提供这些实施方式使得本发明将更加全面和完整，并将示例实施方式的构思全面地传达给本领域的技术人员。在本发明中，在未作相反说明的情况下，使用的方位词如“上、下、左、右”通常是指参考附图所示的上、下、左、右；“内、外”是指相对于各部件本身的轮廓的内、外。
35.实施例
36.如图1和图2所示，本实施例首先提供了一种熔融态锰合金渣调制制备微晶玻璃板的网带式晶化炉，包括辊道窑1、网带2、脱模剂喷涂装置12和脱模剂干燥装置3，其中：
37.所述辊道窑1设有供玻璃液成型的成型通道，所述成型通道内设有若干可转动的托辊，所述网带2铺设于所述托辊上并根据所述托辊的转动由所述成型通道的入口侧向出
口侧运动，结合图1，所述成型通道位于所述辊道窑1的上部，其底部均匀地铺设有多个托辊，所述托辊为主动式转动并带动所述网带2向一侧运动，在生产过程中，所述网带2上为玻璃液；所述网带2的运动速度决定了玻璃液在所述辊道窑1的成型时间，因此，通过控制所述托辊的转速即可灵活地控制玻璃液的成型时间。
38.所述辊道窑设置有下改向辊、回转通道和上转向辊，所述下改向辊设于所述成型通道出口侧，所述上改向辊设于所述成型通道的入口侧，所述网带为首尾相接的连续结构，所述网带在所述托辊、所述下改向辊和所述上转向辊作用下在所述成型通道和所述回转通道内连续转动。更为具体的，所述上改向辊设有两个，分别是第一上改向辊4和第二上改向辊5，所述第一上改向辊4和所述第二上改向辊5沿垂直方向上下间隔布置，所述下改向辊设有两个，分别是第一下改向辊6和第二下改向辊7，所述第一下改向辊6和所述第二下改向辊7沿垂直方向上下间隔布置。所述第一上改向辊4和所述第一下改向辊6为主动式改向辊，而所述第二上改向辊5和所述第二下改向辊7为从动式改向辊。
39.所述上改向辊和所述下改向辊均分别设有两个并沿垂直方向上下间隔布置，一方面，两个改向辊的布置有利于所述网带的平稳运动，另一方面，通过改向辊在垂直方向的间隔布置可以适应具有不同高度的所述辊道窑1，即其间隔大小取决于所述辊道窑1的高度，更具体的，其间隔大小取决于所述辊道窑上部的所述成型通道与下部的所述回转通道之间的垂直间隔。
40.所述脱模剂喷涂装置12位于所述脱模剂干燥装置3的转动方向上游侧；所述脱模剂喷涂装置12设有将脱模剂喷涂到所述网带2接触玻璃液一面的喷头，所述脱模剂干燥装置3设有干燥所述网带2上脱模剂的干燥器。并且所述脱模剂喷涂装置12和所述脱模剂干燥装置3设置于靠近所述网带2进入所述成型通道的转动方向上游侧。通过该设置，可以进一步保证脱模剂的干燥效果，并且使其与玻璃液接触时具有更小的温度差，从而更有效地避免玻璃液底部出现分层的不良现象，即有利于提升微晶玻璃板的产品质量。
41.结合图2，所述回转通道设置于所述辊道窑1的下部，所述回转通道设置有回网托辊8，所述回网托辊8支撑所述网带2在所述回转通道内运动。通过该设置可以保证所述网带2运动的流畅性，所述网带2的运动速度决定了玻璃液的成型时间，有利于提升微晶玻璃板的质量。
42.所述网带2为首尾相接的连续结构，其可以视为环绕于所述辊道窑1的周围一圈。在所述成型通道两侧设有涨紧装置，所述涨紧装置用于涨紧所述网带2。通过该设置，所述网带2被涨紧，有利于玻璃液成型底面的平整性和流动的均一性，即可以提升微晶玻璃板的质量。
43.本实施例中，所述脱模剂喷涂装置12包括储泥罐10、输送管11、柱塞泵9和喷头，所述柱塞泵9将脱模剂从所述储泥罐10经输送管11输送到所述喷头，并控制所述喷头的喷射流量。通过调控所述柱塞泵9控制所述喷头的喷射流量，以匹配不同生产工艺条件下对脱模剂流量的不同需求。所述脱模剂喷涂装置12的储泥罐10、输送管11、柱塞泵9、喷头可单独于所述辊道窑1设置，一方面组装更为方便，一方面便于维护和更换。
44.所述脱模剂干燥装置3为燃烧式干燥器，所述脱模剂干燥装置3通过接入煤气燃烧的方式干燥所述网带2上的脱模剂。该脱模剂干燥装置3便于设置，成本较低，且干燥效果适当，与本实施例所述晶化炉的适配性较高。
45.本实施例提供了一种熔融态锰合金渣调制制备微晶玻璃板的网带式晶化炉。本实施例所述网带式晶化炉相较于传统的辊道窑，通过网带2的设置可以有效避免玻璃液软化流动进入到辊棒之间并与辊棒发生黏结产生卡阻断棒的现象，可以明显提升生产过程的连续性，有效地匹配锰合金渣制备微晶玻璃板的生产不间断的特点，因此特别适合作为锰合金渣制备微晶玻璃板的专用设备。此外，在所述网带2进入到所述成型通道前，通过喷涂脱模剂可有效避免玻璃液成型时黏结到所述网带2上难以脱离，另外还专门设置有所述脱模剂干燥装置，一方面，脱模剂的干燥有利于脱模，另一方面，通过干燥脱模剂降低了其中的水分并一定程度提升了脱模剂的温度，其有益效果是可以有效避免玻璃液接触到脱模剂一侧因为温差较大导致温度下降，影响玻璃液整体的晶化退火均一性，进而导致微晶玻璃板出现上下分层的不良情况。
46.如图3和图4所示，本实施例还提供了一种微晶玻璃板高温挡边装置，包括挡边结构16、动力结构14、挡边涨紧结构13和调整结构15，所述挡边结构16为首尾相接的连续柔性结构，具体为钢丝绳，所述挡边结构16与所述动力结构14、挡边涨紧结构13和调整结构15作用连接，其中：
47.所述挡边涨紧结构13将所述挡边结构16涨紧；
48.所述调整结构15设有至少两个并位于辊道窑1的同侧，所述挡边结构16连接两个所述调整结构15的中间段为阻止玻璃液摊边的挡边段16a；
49.所述动力结构14驱动所述挡边结构16在所述动力结构14、挡边涨紧结构14和调整结构15之间循环运动。
50.更为具体的，所述挡边结构16为钢丝绳。钢丝绳具有一定的柔性，并且具有较好的耐高温和耐磨性，同时成本较低。
51.所述调整结构15设有横向调距结构15b，所述横向调距结构15b通过可调的方式改变所述调整结构15与所述挡边结构16在所述辊道窑1横向距离上的连接作用点。通过该设置，可以可控的改变所述辊道窑1两侧的所述挡边结构16的所述挡边段16a之间的距离，即可以适应不同玻璃板的宽度，比如，可以通过调整使得所述辊道窑1两侧的所述挡边段之间的横向距离从1.2m变为1.25m，即控制成型的玻璃板的宽度从1.2m变为1.25m。通过该设置可以提升挡边装置的灵活性。
52.另外，所述调整结构15设有调整支座，所述辊道窑1两侧相应位置的所述调整结构15共用一个所述调整支座，所述调整支座上设有导轨，所述调整结构被配置为：在所述横向调节结构15b的作用下沿所述调整支座的导轨横向运动或被固定于特定横向位置。通过该具体设置可以提升挡边装置的灵活性，并且进一步简化了结构。
53.所述调整结构15还设有从动轴承座15b、从动轴15c和从动轮15d，所述从动轮15d与所述挡边结构16接触并限制所述挡边结构16转向。所述从动轮15d通过所述从动轴15c连接所述从动轴承座15b，所述从动轴承座15b通过所述横向调节结构15b在所述调整支座上运动或者固定。
54.所述挡边涨紧结构13包括两个限位轮13f、涨紧轮13c、涨紧机架13a、涨紧轮支座13b、涨紧配重13d、涨紧绳13e和限位轮支座13g。
55.所述涨紧轮13c位于两个所述限位轮13f之间，所述挡边结构16沿两个所述限位轮13f和所述涨紧轮13c运动，所述涨紧轮13c位置可变并通过位置变化加大或减小所述挡边
结构的涨紧程度。所述限位轮13f和所述涨紧轮13c的设置应遵循所述涨紧轮13c位置可变并通过位置变化加大或减小所述挡边结构的涨紧程度的目的，具体来说，本实施例中：所述涨紧轮13c通过涨紧轮支座13b吊挂在涨紧机架13a上，所述挡边结构16与所述涨紧轮13c的上侧相连接作用，同时，所述挡边结构16与两个所述限位轮13f的下侧相连接作用。所述涨紧轮支座13b一端通过涨紧绳13e连接涨紧配重13d。通过改变不同重量的所述涨紧配重13d可以快速方便且灵活地控制所述挡边结构16的涨紧程度。需要额外说明的是，本技术中，连接的含义不仅包括物理上的固定连接，还包括能够彼此接触并产生物理作用的非固定连接。
56.另外，所述挡边涨紧结构13设于两个所述调整结构15沿所述辊道窑1长度方向的中间位置。该设置的所述挡边结构16的所述挡边段16a具有更均一的涨紧效果。
57.所述动力结构14包括动力结构支座14a、主动轮14b、主动轴14c、主动改向轮14d和驱动电机14e，所述动力结构支座14a连接在所述辊道窑1的侧壁并支撑其他结构。所述驱动电机e驱动所述主动轮14b转动，并通过所述主动轴14c带动所述主动改向轮14d转动。所述主动改向轮14d与所述挡边结构16接触，限制所述挡边结构16转向并为所述挡边结构16的运动提供动力来源。
58.对于单套挡边装置，较为优选的是，所述动力装置14设有两个，两个所述动力结构14分设于所述挡边段16a沿所述辊道窑1长度方向的前端和后端位置。通过该设置，有利于保证所述挡边结构运动的稳定性。本实施例中，单个所述辊道窑1设有两套挡边装置，分设于所述辊道窑1的高温析晶段的两侧，所以对于单个辊道窑1来说，设置4个所述挡边装置的动力结构14是优选设置。
59.本实施例中，所述调整结构15和所述动力结构14与所述辊道窑1固定连接。通过该方式可以降低结构空间占有，使得整体更为紧凑。
60.本实施例提供了一种微晶玻璃板高温挡边装置，所述挡边装置设置有挡边结构16、动力结构14、挡边涨紧结构13和调整结构15。其中，所述挡边结构16为首尾相连的连续柔性结构。所述挡边涨紧结构13用于涨紧所述挡边结构16，所述挡边结构16处于被涨紧而紧绷的状态。所述调整结构15设有两个，其主要用于配合所述挡边结构16在所述辊道窑1的高温析晶段单侧形成稳定的挡边段16a，所述挡边段16a直接与高温玻璃液接触并起到阻止其摊边的作用，所述挡边结构16的其他位置并不与高温玻璃液直接接触。另外，所述动力结构14驱动所述挡边结构16在所述动力结构14、挡边涨紧结构13和调整结构15之间循环运动，这使得所述挡边结构16持续处于循环运动的状态，因此其接触高温玻璃液的挡边段16a持续处于变化状态。对于挡边结构16的某一位置来说，其处于持续循环运动过程中，在作为挡边段16a起到阻止玻璃液摊边时，其温度较高，随后其会运动离开该位置，从而可以避免持续地处于高温状态下，通过该方式可以有效解决所述挡边结构16因持续处于高温状态下而被破坏的问题，从而显著提升挡边装置的可靠性。
61.需要说明的是，受限于篇幅限制，本发明未列出全部实施方案。参照上述实施例，本领域普通技术人员容易想到将不同实施例中的技术特征进行多种的组合，该种组合得到的技术方案显然也属于本发明的技术内容。同样的，本领域普通技术人员对本发明的技术方案所作的修改或等同替换，只要不脱离本发明的技术方案的精神和范围，也涵盖在本发明记载的技术内容中。

技术特征：
1.一种熔融态锰合金渣调制制备微晶玻璃板的网带式晶化炉，其特征在于，包括辊道窑(1)、网带(2)、脱模剂喷涂装置(12)和脱模剂干燥装置(3)，其中：所述辊道窑(1)设有供玻璃液成型的成型通道，所述成型通道内设有若干可转动的托辊，所述网带(2)铺设于所述托辊上并根据所述托辊的转动由所述成型通道的入口侧向出口侧运动；所述辊道窑(1)设置有下改向辊、回转通道和上转向辊，所述下改向辊设于所述成型通道出口侧，所述上改向辊设于所述成型通道的入口侧，所述网带(2)为首尾相接的连续结构，所述网带(2)在所述托辊、所述下改向辊和所述上转向辊作用下在所述成型通道和所述回转通道内连续转动；在所述网带(2)的转动方向上，所述脱模剂喷涂装置(12)位于所述脱模剂干燥装置(3)的上游侧；所述脱模剂喷涂装置(12)设有将脱模剂喷涂到所述网带接触玻璃液一面的喷头，所述脱模剂干燥装置(3)设有干燥所述网带(2)上脱模剂的干燥器。2.根据权利要求1所述的网带式晶化炉，其特征在于，所述脱模剂喷涂装置(12)和所述脱模剂干燥装置(3)设置于靠近所述网带(2)进入所述成型通道的转动方向上游侧。3.根据权利要求1所述的网带式晶化炉，其特征在于，所述回转通道设置有回网托辊(8)，所述回网托辊(8)支撑所述网带(2)在所述回转通道内运动。4.根据权利要求1所述的网带式晶化炉，其特征在于，所述上改向辊设有两个并沿垂直方向上下间隔布置，所述下改向辊设有两个并沿垂直方向上下间隔布置。5.根据权利要求1所述的网带式晶化炉，其特征在于，在所述成型通道两侧设有张紧装置，所述张紧装置用于张紧所述网带(2)。6.根据权利要求1所述的网带式晶化炉，其特征在于，所述脱模剂喷涂装置(12)包括储泥罐(10)、输送管(11)、柱塞泵(9)和喷头，所述柱塞泵(9)将脱模剂从所述储泥罐(10)经输送管(11)输送到所述喷头，并控制所述喷头的喷射流量。7.根据权利要求1所述的网带式晶化炉，其特征在于，所述脱模剂干燥装置(3)为燃烧式干燥器，所述脱模剂干燥装置(3)通过接入煤气燃烧的方式干燥所述网带(2)上的脱模剂。

技术总结
本发明公开了一种熔融态锰合金渣调制制备微晶玻璃板的网带式晶化炉。所述网带式晶化炉包括辊道窑、网带、脱模剂喷涂装置和脱模剂干燥装置，所述网带为首尾相接的连续结构并通过若干个托辊绕所述辊道窑循环运动，所述脱模剂喷涂装置和所述脱模剂干燥装置将脱模剂喷涂在所述网带上并干燥。通过网带的设置可以有效解决玻璃液软化流动进入到辊棒之间并与辊棒发生黏结产生卡阻断棒的问题，明显提升生产过程的连续性。脱模剂的干燥有利于脱模，另一方面，通过干燥脱模剂降低了其中的水分并一定程度提升了脱模剂的温度，可以有效避免玻璃液接触到脱模剂一侧因为温差较大导致温度下降，影响玻璃液整体的晶化退火均一性。影响玻璃液整体的晶化退火均一性。


技术研发人员：王晶晶 杜永慧 李帅帅 郭建刚 郭强 常凯兵
受保护的技术使用者：交城义望铁合金节能环保科技有限责任公司
技术研发日：2023.06.25
技术公布日：2023/8/14