一种具有预应力的玄武岩纤维锚索微型抗滑桩及施工方法

1.本发明属于岩土工程加固技术领域，特别是涉及一种具有预应力的玄武岩纤维锚索微型抗滑桩及施工方法。


背景技术：

2.目前，在边坡治理工程中，对滑坡灾害抢险的问题日益重视，而微型抗滑桩就是为应对滑坡灾害抢险专用的新型支挡结构；微型抗滑桩一般指长细比大于30，桩径小于300mm的桩体结构，而现有微型抗滑桩在施工时，首先在边坡上利用机械设备进行钻孔，然后根据钻孔的孔深截取相应长度的钢管，并将钢管插入钻孔内，然后再向钢管内注入浆液即混凝土，待混凝土成型后将会形成抗滑桩，但采用这种方式，当长时间使用微型抗滑桩时，钢管将会因锈蚀而损坏，此时，抗滑桩将会逐渐开裂，承载性能将会变差，因此，现有技术中仍存在缺点和不足之处。


技术实现要素：

3.本发明的目的是为了提供一种具有预应力的玄武岩纤维锚索微型抗滑桩及施工方法，以解决上述背景技术中所提出的问题。
4.为了解决上述问题本发明所采取的技术方案：一种具有预应力的玄武岩纤维锚索微型抗滑桩，包括注浆管、排气管与锚盘，所述锚盘的下方设置有封孔组件，所述排气管安装在封孔组件上，所述注浆管通过排气管贯穿封孔组件，所述锚盘上安装有多根由玄武岩纤维材质制成的锚索，所述锚索的其中一端均通过锁紧组件与锚盘相连接，且锚索上均套设有贯穿封孔组件的套管，所述套管与锚索之间均存在间隙，且间隙内均填充有润滑油，套管远离锚盘的一端贯穿封孔组件后共同套设有由耐腐蚀材料制成的承载板；锚索远离锚盘的一端位于套管外，且锚索的该端均套设有定位锚管，所述定位锚管与锚索之间通过黏胶剂相连接，且定位锚管与承载板相抵接；位于承载板与锚盘之间的套管外共同套设有位置可调的抗剪组件。
5.进一步的，所述抗剪组件包括套设在多根套管外的钢套管，所述钢套管为两端开口的管状结构，钢套管靠近锚盘的一端设置有封口塞，钢套管的另一端设置有套设在多根套管外且与钢套管同轴线设置的定位板，位于定位板下方的其中一根套管上套设有在外力作用下可产生变形的定位套管，所述定位板、钢套管与多根套管之间共同形成浇注空间，所述浇注空间内浇注有高强混凝土。
6.进一步的，所述抗剪组件的数量为多组。
7.进一步的，所述承载板的数量为多块，多块承载板沿套管的长度方向等距分布，且承载板上套管的数量沿远离锚盘的方向依次递减，其中一根锚索或多根锚索远离锚盘的一端穿过承载板后套设有所述定位锚管。
8.进一步的，多根锚索呈圆形阵列分布；位于底端的承载板上安装有导向头，所述导向头为圆锥状。
9.进一步的，所述封孔组件包括封孔剂与套设在多根套管外的封孔板，所述排气管安装在封孔板上，所述注浆管贯穿排气管，且排气管与注浆管之间存在间隙。
10.进一步的，所述锁紧组件均包括贯穿锚盘的连接钢管，且位于锚盘上方的连接钢管上套设有锁紧套并通过锁紧套固定在锚盘上，所述锚索靠近锚盘的一端位于连接钢管内，所述连接钢管内填充有黏胶剂。
11.进一步的，所述锁紧套为两端开口且为顶宽底窄圆台状的管状结构，锁紧套为分体式结构，锁紧套包括两个沿锁紧套轴向对称分布的锁紧件。
12.进一步的，上述具有预应力的玄武岩纤维锚索微型抗滑桩的施工方法，包括如下步骤：步骤一：事先对边坡进行地质勘测，预测潜在滑动面的数量及所处位置；步骤二：通过机械设备进行钻孔；步骤三：通过钻孔的孔深、潜在滑动面的数量及所处位置，确定锚索数量、抗剪组件数量与承载板数量；步骤四：根据承载板所设置的位置确定各锚索与套管的长度，并将套管套设在锚索上填充润滑油；步骤五：将承载板、定位锚管与抗剪组件装配在套管上，并在底端的承载板上装配导向头；步骤六：通过导向头将装配好的上述部件放入钻孔内，同时，将注浆管插入钻孔内，并使注浆管的一端位于钻孔外；步骤七：将带有排气管的封孔组件套设在套管上，并将注浆管位于钻孔外的一端通过排气管贯穿封孔组件，然后利用封孔组件对钻孔的孔口进行封孔；步骤八：通过注浆管向钻孔内低压注浆，注浆的过程中向外缓慢抽动注浆管，直至浆液通过排气管向外返浆后停止注浆，此时，浆液将向钻孔孔壁的裂缝内扩散，待浆液凝固后，所扩散的浆液将形成抗滑结构，而位于钻孔内的浆液将形成抗滑桩；步骤九：通过由内向外逐次抽拉锚索，可利用多块承载板挤压抗滑桩，对抗滑桩施加预应力，使抗滑桩整体处于受压状态；步骤十：将锚索通过锁紧组件固定在锚盘上，最后将锚盘位置进行固定。
13.进一步的，在步骤五中，当装配抗剪组件时，首先依次将定位套管、定位板、钢套管与封口塞套设在套管上，然后利用定位套管与定位板固定钢套管的位置，再向钢套管内浇注高强混凝土，最后利用封口塞封口，待高强混凝土凝固形成抗剪组件后使用。
14.采用上述技术方案，本发明的有益效果：本发明可改变微型抗滑桩桩身结构的受力方式，在使用时不再利用钢管为微型抗滑桩的主体结构，直接将多根锚索插入钻孔内，当利用封孔组件对钻孔进行封孔后，利用注浆管直接向钻孔内低压注浆，并通过设置承载板、且在锚索上套设套管，在套管内填充润滑油，当浆液即混凝土凝固形成抗滑桩后，能够将承载板与套管的位置进行固定，而此时，通过抽拉锚索能够使承载板挤压抗滑桩，对抗滑桩施加预应力，最后将锚索利用锁紧组件固定在锚盘上后，可使抗滑桩始终处于受压状态，而处于受压状态下的抗滑桩不易开裂，此外，由玄武岩纤维材料制成的锚索，可提高锚索的耐腐蚀性能，并具有更强的抗弯剪性能，从而在长时间使用微型抗滑桩时，能够保证微型抗滑桩的承载性能。
附图说明
15.图1为本发明的结构示意图；图2为图1中a-a处在剖视状态下的结构示意图；图3为图1中b-b处在剖视状态下的结构示意图；图4为图1中c-c处在剖视状态下的结构示意图；图5为图1中d-d处在剖视状态下的结构示意图；图6为图1中e处局部放大的结构示意图；图7为图1中f处局部放大的结构示意图；图8为本发明锁紧组件与锚索装配时的结构示意图；图9为本发明锁紧套的结构示意图；图10为图1在使用状态下的结构示意图；图11为图10中g处局部放大的结构示意图；图12为本发明在使用时的分布形式示意图。
16.附图标记：1、承载板；2、套管；3、锚索；4、定位锚管；5、抗剪组件；51、钢套管；52、封口塞；53、定位板；54、定位套管；55、浇注空间；6、封孔组件；61、封孔板；62、封孔剂；7、锁紧组件；71、锁紧套；72、连接钢管； 8、锚盘；9、导向头；10、注浆管；11、排气管；12、钻孔；13、抗滑结构；14、抗滑桩；15、潜在滑动面。
具体实施方式
17.为使本发明的目的、技术方案和有益效果更加清楚，下面结合附图对本发明实施方式作进一步详细描述。
18.如图1至图12所示，本发明提供了一种具有预应力的玄武岩纤维锚索微型抗滑桩，包括注浆管10、排气管11与锚盘8，锚盘8的下方设置有封孔组件6，封孔组件6用于对钻孔12进行封孔；排气管11安装在封孔组件6上，注浆管10通过排气管11贯穿封孔组件6，在使用时，注浆管10的其中一端位于钻孔12外，注浆管10的另一端位于钻孔12的孔底，用于向钻孔12内低压注浆，且在注浆过程中可向外缓慢抽动注浆管10；而在向钻孔12内注浆的过程中，排气管11用于排气；锚盘8上安装有多根由玄武岩纤维材质制成的锚索3，具体的，玄武岩纤维材质具有高强、轻质、耐酸、耐碱和耐自然元素腐蚀等优异的物理化学性质，同时其热膨胀系数与浆液即混凝土相近，确保了锚索3与混凝土能同步变形；此外，玄武岩纤维材质在纵向可以连续生产，从而在制作锚索3时，可根据所需长度进行连续配置，能够提高制作的进度；另外，玄武岩纤维材质在废弃后可直接在环境中降解，无任何危害，较为绿色、环保。
19.进一步的，锚索3的其中一端均通过锁紧组件7与锚盘8相连接，且锚索3上均套设有贯穿封孔组件6的套管2，套管2为pvc管或由橡胶材质制成，套管2与锚索3之间均存在间隙，且间隙内均填充有润滑油，润滑油为黄油；套管2远离锚盘8的一端贯穿封孔组件6后共同套设有由耐腐蚀材料制成的承载板1，承载板1在外力作用下不会产生形变；锚索3远离锚盘8的一端位于套管2外，且锚索3的该端均套设有定位锚管4，定位锚管4与锚索3之间通过黏胶剂相连接，且定位锚管4与承载板1相抵接，具体的，黏胶剂为树脂锚固剂，能够将定位锚管4固定在锚索3上，从而能够对承载板1的位置进行定位。
20.本发明可改变微型抗滑桩桩身结构的受力方式，在使用时不再利用钢管为微型抗
滑桩的主体结构，直接将多根锚索3插入钻孔12内，当利用封孔组件6对钻孔12进行封孔后，利用注浆管10直接向钻孔12内低压注浆，并通过设置承载板1、且在锚索3上套设套管2，在套管2内填充润滑油，当浆液即混凝土凝固形成抗滑桩14后，能够将承载板1与套管2的位置进行固定，而此时，通过抽拉锚索3能够使承载板1挤压抗滑桩14，对抗滑桩14施加预应力，最后将锚索3利用锁紧组件7固定在锚盘8上后，可使抗滑桩14始终处于受压状态，而处于受压状态下的抗滑桩14不易开裂，此外，由玄武岩纤维材料制成的锚索3，可提高锚索3的耐腐蚀性能，并具有更强的抗弯剪性能，从而在长时间使用微型抗滑桩时，能够保证微型抗滑桩的承载性能。
21.此外，在现有技术中，钻孔12在成型的过程中，将会造成位于钻孔12孔壁周围的岩土体松散破碎、空隙率高，即钻孔12孔壁的周围将会存在裂缝，而由于本发明的微型抗滑桩不再利用钢管为微型抗滑桩的主体结构，从而在向钻孔12内低压注浆的过程中，可使浆液扩散进裂缝内，从而在浆液凝固形成抗滑桩14后，所扩散的浆液能够如图10所示与周围岩土体形成承载力强、完整性好的抗滑结构13，将有利于改善周围岩土体的力学性质，提高抗滑桩14的整体承载性能。
22.由于在边坡上通常会存在潜在滑动面，而为增强微型抗滑桩在潜在滑动面处的抗剪能力，因此，如图1、图7与图10所示，位于承载板1与锚盘8之间的套管2外共同套设有位置可调的抗剪组件5，抗剪组件5包括套设在多根套管2外的钢套管51，钢套管51为两端开口的管状结构，钢套管51靠近锚盘8的一端设置有封口塞52，钢套管51的另一端设置有套设在多根套管2外且与钢套管51同轴线设置的定位板53，位于定位板53下方的其中一根套管2上套设有在外力作用下可产生变形的定位套管54，定位板53、钢套管51与多根套管2之间共同形成浇注空间55，浇注空间55内浇注有高强混凝土，具体的，在制作抗剪组件5时，首先，根据边坡地质信息，事先对潜在滑动面15的位置进行预测，然后将钢套管51的位置进行调整，使钢套管51的位置与潜在滑动面15的位置相对应，并通过定位板53与定位套管54对钢套管51的位置进行定位；定位套管54的定位方式具体如下：定位套管54在外力的作用下，因受挤压将会固定在套管2上，然后将定位板53与定位套管54抵接，从而能够通过定位板53对钢套管51的位置进行定位，保证钢套管51不下滑；然后再向浇注空间55内浇注高强混凝土，并利用封口塞52进行封口，待高强混凝土凝固后将形成抗剪组件5；在使用时，抗剪组件5的位置位于潜在滑动面15的位置处，从而能够增强微型抗滑桩在潜在滑动面15处的抗剪能力，即本发明能够根据现场地质的实际情况，有针对性的调整抗剪组件5的位置，从而能够有效增强微型抗滑桩在潜在滑动面15处的抗剪能力。
23.由于潜在滑动面15的位置有时为多处，因此，如图1与图10所示，抗剪组件5的数量为多组，抗剪组件5的数量与所预测的潜在滑动面15的数量相等，在使用时，抗剪组件5的位置分别位于潜在滑动面15的位置。
24.当钻孔12的深度较深时，为保证对抗滑桩14的挤压力，故要设置多块承载板1，因此，如图1、图3至图6与图10所示，承载板1的数量为多块，多块承载板1沿套管2的长度方向等距分布，即两个相邻承载板1之间的距离相等，这样能够对抗滑桩14分段进行挤压，更不易开裂；而为便于安装承载板1，故承载板1上套管2的数量沿远离锚盘8的方向依次递减，其中一根锚索3或多根锚索3远离锚盘8的一端穿过承载板1后套设有所述定位锚管4，具体的，以图1中三块承载板为例，位于最上方的承载板1上的套管2数量为7根，位于中间位置的承
载板1上的套管2数量为四根，位于最下方的承载板1上的套管2数量为1根，即套管2的数量依次递减三根，当定位承载板1时，每块承载板1上未向下延伸的三根套管2内的锚索3穿过承载板1后均套设有所述定位锚管4，且未向下延伸的套管2沿承载板1周向等距分布，从而能够提高对承载板1定位的稳定性；而由于位于最下方的承载板1上的套管2数量为1根，故只能由一个定位锚管4对承载板1进行定位，因此，如图1与图10所示，将该定位锚管4设置为与承载板1同轴线。
25.进一步的，如图2所示，多根锚索3呈圆形阵列分布，这样当抽拉锚索3使承载板1挤压抗滑桩14时，能够使抗滑桩14受力均匀；位于底端的承载板1上安装有导向头9，导向头9为圆锥状，导向头9能够便于微型抗滑桩的安装与施工。
26.封孔组件6的具体结构如下：如图1、图10与图11所示，封孔组件6包括封孔剂62与套设在多根套管2外的封孔板61，具体的，封孔剂62为现有技术中常用的封孔剂，而封孔板61的外径大于钻孔12的孔径，当利用封孔组件6对钻孔12进行封孔时，需要在钻孔12的孔口位置开设与封孔板61外径相适配的封孔槽，在将封孔板61放入封孔槽内后，向封孔槽内注入封孔剂62对钻孔12进行封孔；其次，排气管11安装在封孔板61上，注浆管10贯穿排气管11，且排气管11与注浆管10之间存在间隙，具体的，当将封孔板61放入封孔槽内时，排气管11远离封孔板61的一端与钻孔12的孔口齐平，而由于排气管11与注浆管10之间存在间隙，故在注浆的过程中可向外缓慢抽动注浆管10，并可利用两者之间的空隙进行排气。
27.锁紧组件7的具体结构如下：如图1、图8与图10所示，锁紧组件7均包括贯穿锚盘8的连接钢管72，且位于锚盘8上方的连接钢管72上套设有锁紧套71并通过锁紧套71固定在锚盘8上，锚索3靠近锚盘8的一端位于连接钢管72内，连接钢管72内填充有黏胶剂，具体的，黏胶剂为树脂锚固剂，当利用锁紧组件7将锚索3固定在锚盘8时，先将锚索3插入连接钢管72内，再利用树脂锚固剂将两者进行连接，然后将锚盘8放在钻孔12的孔口位置，当通过连接钢管72拉紧锚索3后，利用连接钢管72上的锁紧套71将连接钢管72固定锚盘8上，从而能够将锚索3固定在锚盘8上。
28.锁紧套71将连接钢管72固定锚盘8上的具体方式如下：如图8至图10所示，锁紧套71为两端开口且为顶宽底窄圆台状的管状结构，锁紧套71为分体式结构，锁紧套71包括两个沿锁紧套71轴向对称分布的锁紧件，具体的，由于锁紧套71为分体式结构，从而能够便于将锁紧套71套设在连接钢管72上；在使用时，需要在锚盘8上开设安装通孔，而在将锁紧套71套设在连接钢管72上后，通过连接钢管72拉紧锚索3，再沿连接钢管72滑动锁紧套71，并在外力作用下，将锁紧套71砸入安装通孔内，从而能将连接钢管72固定锚盘8上。
29.进一步的，上述具有预应力的玄武岩纤维锚索微型抗滑桩的施工方法，包括如下步骤：步骤一：事先对边坡进行地质勘测，预测潜在滑动面15的数量及所处位置；步骤二：通过机械设备进行钻孔12；步骤三：通过钻孔12的孔深、潜在滑动面15的数量及所处位置，确定锚索3数量、抗剪组件5数量与承载板1数量；步骤四：根据承载板1所设置的位置确定各锚索3与套管2的长度，并将套管2套设在锚索3上填充润滑油；步骤五：将承载板1、定位锚管4与抗剪组件5装配在套管2上，并在底端的承载板1
上装配导向头9；步骤六：通过导向头9将装配好的上述部件放入钻孔12内，同时，将注浆管10插入钻孔12内，并使注浆管10的一端位于钻孔12外，使注浆管10的另一端位于钻孔12的孔底；步骤七：将带有排气管11的封孔组件6套设在套管2上，并将注浆管10位于钻孔12外的一端通过排气管11贯穿封孔组件6，然后利用封孔组件6对钻孔12的孔口位置进行封孔；步骤八：通过注浆管10向钻孔12内低压注浆，注浆的过程中向外缓慢抽动注浆管10，直至浆液通过排气管11向外返浆后停止注浆，此时，浆液将向钻孔12孔壁的裂缝内扩散，待浆液凝固后，所扩散的浆液将形成抗滑结构13，而位于钻孔12内的浆液将形成抗滑桩14，抗滑结构13将有利于改善周围岩土体的 力学性质，提高抗滑桩14的整体承载性能；步骤九：通过由内向外逐次抽拉锚索3，可利用多块承载板1挤压抗滑桩14，对抗滑桩14施加预应力，使抗滑桩14整体处于受压状态；步骤十：将锚索3通过锁紧组件7固定在锚盘8上，最后将锚盘8位置进行固定。
30.进一步的，在步骤五中，当装配抗剪组件5时，首先依次将定位套管54、定位板53、钢套管51与封口塞52套设在套管2上，然后利用定位套管54与定位板53固定钢套管51的位置，再向钢套管51内浇注高强混凝土，最后利用封口塞52封口，待高强混凝土凝固后形成抗剪组件5使用。
31.以上显示和描述了本发明的基本原理、主要特征和本发明的优点。本行业的技术人员应该了解，本发明不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本发明的原理，在不脱离本发明精神和范围的前提下本发明还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的发明范围内。本发明要求保护范围由所附的权利要求书及等同物界定。

技术特征：
1.一种具有预应力的玄武岩纤维锚索微型抗滑桩，包括注浆管、排气管与锚盘，所述锚盘的下方设置有封孔组件，其特征在于：所述排气管安装在封孔组件上，所述注浆管通过排气管贯穿封孔组件，所述锚盘上安装有多根由玄武岩纤维材质制成的锚索，所述锚索的其中一端均通过锁紧组件与锚盘相连接，且锚索上均套设有贯穿封孔组件的套管，所述套管与锚索之间均存在间隙，且间隙内均填充有润滑油，套管远离锚盘的一端贯穿封孔组件后共同套设有由耐腐蚀材料制成的承载板；锚索远离锚盘的一端位于套管外，且锚索的该端均套设有定位锚管，所述定位锚管与锚索之间通过黏胶剂相连接，且定位锚管与承载板相抵接；位于承载板与锚盘之间的套管外共同套设有位置可调的抗剪组件。2.根据权利要求1所述的一种具有预应力的玄武岩纤维锚索微型抗滑桩，其特征在于：所述抗剪组件包括套设在多根套管外的钢套管，所述钢套管为两端开口的管状结构，钢套管靠近锚盘的一端设置有封口塞，钢套管的另一端设置有套设在多根套管外且与钢套管同轴线设置的定位板，位于定位板下方的其中一根套管上套设有在外力作用下可产生变形的定位套管，所述定位板、钢套管与多根套管之间共同形成浇注空间，所述浇注空间内浇注有高强混凝土。3.根据权利要求2所述的一种具有预应力的玄武岩纤维锚索微型抗滑桩，其特征在于：所述抗剪组件的数量为多组。4.根据权利要求2所述的一种具有预应力的玄武岩纤维锚索微型抗滑桩，其特征在于：所述承载板的数量为多块，多块承载板沿套管的长度方向等距分布，且承载板上套管的数量沿远离锚盘的方向依次递减，其中一根锚索或多根锚索远离锚盘的一端穿过承载板后套设有所述定位锚管。5.根据权利要求4所述的一种具有预应力的玄武岩纤维锚索微型抗滑桩，其特征在于：多根锚索呈圆形阵列分布；位于底端的承载板上安装有导向头，所述导向头为圆锥状。6.根据权利要求1所述的一种具有预应力的玄武岩纤维锚索微型抗滑桩，其特征在于：所述封孔组件包括封孔剂与套设在多根套管外的封孔板，所述排气管安装在封孔板上，所述注浆管贯穿排气管，且排气管与注浆管之间存在间隙。7.根据权利要求1所述的一种具有预应力的玄武岩纤维锚索微型抗滑桩，其特征在于：所述锁紧组件均包括贯穿锚盘的连接钢管，且位于锚盘上方的连接钢管上套设有锁紧套并通过锁紧套固定在锚盘上，所述锚索靠近锚盘的一端位于连接钢管内，所述连接钢管内填充有黏胶剂。8.根据权利要求7所述的一种具有预应力的玄武岩纤维锚索微型抗滑桩，其特征在于：所述锁紧套为两端开口且为顶宽底窄圆台状的管状结构，锁紧套为分体式结构，锁紧套包括两个沿锁紧套轴向对称分布的锁紧件。9.一种权利要求5所述的具有预应力的玄武岩纤维锚索微型抗滑桩的施工方法，其特征在于：包括如下步骤：步骤一：事先对边坡进行地质勘测，预测潜在滑动面的数量及所处位置；步骤二：通过机械设备进行钻孔；步骤三：通过钻孔的孔深、潜在滑动面的数量及所处位置，确定锚索数量、抗剪组件数量与承载板数量；
步骤四：根据承载板所设置的位置确定各锚索与套管的长度，并将套管套设在锚索上填充润滑油；步骤五：将承载板、定位锚管与抗剪组件装配在套管上，并在底端的承载板上装配导向头；步骤六：通过导向头将装配好的上述部件放入钻孔内，同时，将注浆管插入钻孔内，并使注浆管的一端位于钻孔外；步骤七：将带有排气管的封孔组件套设在套管上，并将注浆管位于钻孔外的一端通过排气管贯穿封孔组件，然后利用封孔组件对钻孔的孔口进行封孔；步骤八：通过注浆管向钻孔内低压注浆，注浆的过程中向外缓慢抽动注浆管，直至浆液通过排气管向外返浆后停止注浆，此时，浆液将向钻孔孔壁的裂缝内扩散，待浆液凝固后，所扩散的浆液将形成抗滑结构，而位于钻孔内的浆液将形成抗滑桩；步骤九：通过由内向外逐次抽拉锚索，可利用多块承载板挤压抗滑桩，对抗滑桩施加预应力，使抗滑桩整体处于受压状态；步骤十：将锚索通过锁紧组件固定在锚盘上，最后将锚盘位置进行固定。10.根据权利要求9所述的一种具有预应力的玄武岩纤维锚索微型抗滑桩的施工方法，其特征在于：在步骤五中，当装配抗剪组件时，首先依次将定位套管、定位板、钢套管与封口塞套设在套管上，然后利用定位套管与定位板固定钢套管的位置，再向钢套管内浇注高强混凝土，最后利用封口塞封口，待高强混凝土凝固形成抗剪组件后使用。

技术总结
本发明涉及一种具有预应力的玄武岩纤维锚索微型抗滑桩及施工方法，包括注浆管、排气管与锚盘，锚盘下方设置有封孔组件，注浆管贯穿封孔组件，锚盘上安装有多根由玄武岩纤维材质制成的锚索，锚索的其中一端与锚盘相连接，且锚索上均套设有贯穿封孔组件的套管，套管与锚索之间均存在间隙，且间隙内均填充有润滑油，套管远离锚盘的一端贯穿封孔组件后共同套设有承载板；锚索远离锚盘的一端位于套管外，且锚索该端均套设有定位锚管，定位锚管与锚索之间通过黏胶剂相连接，且定位锚管与承载板相抵接，本发明可对抗滑桩施加预应力，使抗滑桩始终处于受压状态不易开裂，从而在长时间使用微型抗滑桩时，能够保证微型抗滑桩的承载性能。能。能。


技术研发人员：李宁 魏惠珺 张斌 朱宗亮 王丽 王文 黄强 高富强 蔡丽朋 赵艳 何朋立 丁梧秀 杜志刚 郭进军 李二强 白洪阳 张鑫
受保护的技术使用者：洛阳理工学院
技术研发日：2023.05.17
技术公布日：2023/8/14